Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material im Blasverfahren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material im Blasverfahren unter Verwendung einer mit Schneid- bzw. Abquetschkanten versehenen, zwei- oder mehrteiligen Hohlform, in der beim Schliessen der Form um das z. B. schlauch- oder folienförmige Zwischenerzeugnis Teile desselben unter Bildung von Abfallstücken abgequetscht werden, wobei gegebenenfalls zugleich auch Bereiche des Zwischenerzeugnisses miteinander verschweisst werden. Letzteres tritt z. B. bei der Herstellung von Flaschen an jener Seite des Zwischenerzeugnisses ein, an der der Boden der Flasche geformt wird.
Hier wird beim Schliessen der Form der Schlauch zusammengequetscht, wobei die beiden gegenüberliegenden Seiten des zunächst flachgedrückten Schlauches miteinander verschweisst werden unter gleichzeitiger Abquetschung des überschüssigen Materials. An der fertigen Flasche ist später der Schweissvorgang durch das Vorhandensein einer Naht erkennbar.
Die die Form verlassenden Hohlkörper sind insoweit nachbearbeitungsfrei, als die noch vorhandenen Abfallstücke, die sogenannten Butzen, ohne weiteres von Hand abgerissen werden können. Das heisst, es ist nicht notwendig, zur Entfernung dieser Abfallteile besondere Werkzeuge vorzusehen.
Es wäre zwar - zumindest theoretisch - möglich, beim Zusammenfahren der beiden Formhälften, also beim Schliessen der Form, die Abfallstücke vollständig abzuquetschen, so dass sie nach Beendigung des Schliess- bzw. Aufblasvorganges überhaupt nicht mehr mit dem Hohlkörper verbunden wären. Dazu wäre lediglich notwendig, den Druck, mit dem die beiden Formhälften gegeneinander gefahren werden, entsprechend gross zu wählen. Von der Grösse dieses Schliessdruckes hängt es weitgehend ab, in welchem Masse die Abfallstücke noch mit dem Hohlkörper verbunden sind.
Normalerweise ist das Abfallstück über einen ganz dünnen Steg mit dem Hohlkörper verbunden. Dieser Steg ist je dünner, desto grösser der Schliessdruck der Form ist. Auf Grund der geringen Stärke dieses Steges ist es auch, wie eingangs erwähnt, ohne weiteres möglich, die Abfallstücke von Hand abzureissen.
Die Praxis hat gezeigt, dass zum vollständigen Abtrennen der Abfallstücke beim Schliessen der Form bei der Mehrzahl der heute verarbeiteten Materialien ein Schliessdruck notwendig wäre, der das vertretbare Mass weit übersteigen würde. Aus diesem Grunde wird seit Jahren im allgemeinen so verfahren, dass ein Schliessdruck verwendet wird, der die Abfallstücke soweit abquetscht, dass sie von Hand abgerissen werden können.
Schliessdruck und Schliessgeschwindigkeit spielen auch dort eine gewisse Rolle, wo zugleich mit einem Abquetschvorgang auch bestimmte Bereiche des Zwischenerzeugnisses miteinander verschweisst werden müssen, also beispielsweise am Boden einer Flasche. Hier sollen zwei Massnahmen durchgeführt werden - möglichst gutes Abquetschen des überschüssigen Materials einerseits und Herstellung einer möglichst guten Schweissverbindung andererseits - die nicht ohne weiteres in Uebereinstimmung gebracht werden können. Ein guter Abquetschvorgang setzt ein verhältnismässig schnelles Schliessen der Form voraus, wohingegen zur Erzielung einer guten und haltbaren Schweissnaht ein langsameres Schliessen der Form und damit ein langsameres Gegeneinanderdrücken der beiden Formhälften und des zwischen den Abquetschkanten der Formhälften befindlichen thermoplastischen Materials notwendig ist.
Dieses Problem tritt insbesondere bei den zähen Materialien, wie z. B. Niederdruck-Polyäthylen, Polypropylen usw. auf. Bei diesen Materialien ist es häufig nicht zweckmässig, direkt beim Schliessen der Form die überschüssigen Teile abzuquetschen, wenn dabei zugleich eine Schweissverbindung hergestellt werden soll. Falls das Abquetschen der überschüssigen Teile sofort während des eigentlichen Schliessvorganges erfolgt, ist die Verschweissung an den Abquetschstellen häufig sehr mangelhaft. Das kann sogar soweit gehen, dass an der einen oder anderen Stelle überhaupt keine Verschweissung eintritt. Bei der Verarbeitung derartiger Materialien ist es in jedem Fall besser, die überschüssigen Teile zunächst nur zwischen den Abquetschkanten der beiden Formhälften festzuklemmen, ohne zugleich abzuquetschen.
Hierdurch erhält man eine bedeutend bessere Verbindung an der Trenn-Naht, die zugleich auch die Schweissnaht darstellt.
In der Fachliteratur wird in diesem Zusammenhang sogar darauf hingewiesen, dass die Abquetschkanten in einem möglichst flachen Winkel verlaufen sollen, damit genügend Material an die Trenn- und Verschweissstelle gepresst wird. Insbesondere soll dadurch erreicht werden, dass im Inneren des Hohlkörpers, z. B. an der Innenseite des Bodens einer Flasche, ein kleiner Wulst entsteht, so dass die Schweissnaht im Flaschenboden sich über die gesamte Wandstärke dieses Bodens erstreckt. In diesem Zusammenhang wird es auch vielfach als zweckmässig angesehen, die Abquetschkanten der Form nicht als scharfe Messer , sondern vielmehr flächig auszubilden, also z. B. mit einer Breite von 0,5 bis 3 mm. Auch dadurch soll eine besonders gute Schweissverbindung erzielt werden.
Es bedarf keiner näheren Erläuterung, dass diese Massnahmen, die zur Erzielung einer guten Schweissverbindung dienen, auf der anderen Seite das saubere und möglichst weitgehende Abtrennen irgendwelcher überschüssigen Teile erschweren. Vielmehr ist es bei Anwendung der vorerwähnten konstruktiven Ausgestaltungen, also z. B. bei Verwendung von flächigen Abquetschkanten, die also gar keine Kanten im eigentlichen Worte mehr sind, sondern besser als Abquetschflächen bezeichnet werden sollten, nicht mehr möglich, den sogenannten Butzen, also das über den Steg mit der Flasche noch verbundene überschüssige Material, einfach abzureissen.
Der Steg ist vielmehr auf Grund der flächigen Ausbildung der Abquetschkanten so dick, dass zusätzliche Werkzeuge, beispielsweise Messer erforderlich sind, um die Abfallteile vom Hohlkörper abzutrennen, wodurch sich die Herstellungskosten nicht unwesentlich erhöhen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die vorstehend beschriebenen Schwierigkeiten zu beheben. Insbesondere soll erreicht werden, dass auch bei schwierigeren thermoplastischen Kunststoffen einerseits die Bildung einer guten haltbaren Schweissnaht möglich ist und andererseits das abzuquetschende Material möglichst sauber abgetrennt, jedenfalls soweit abgequetscht wird, dass es nur noch über einen dünnen Steg mit dem Hohlkörper verbunden ist und somit von Hand abgerissen werden kann. Gegebenenfalls soll auch erreicht werden können, dass die überschüssigen Teile bereits in der Form völlig vom Hohlkörper abgetrennt werden.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht schliesslich noch darin, bei Vorliegen günstiger Umstände auch den Schliessdruck, also den Druck, mit dem beide Formhälften gegeneinander gefahren werden, zu verringern.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass nach dem Schliessen der Form im wesentlichen in Abquetschrichtung eine oder mehrere Schläge auf die Form ausgeübt werden. Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, die Form langsamer zu schliessen und somit an den Stellen, an denen Bereiche des Zwischenerzeugnisses zusammengeschweisst werden müssen, eine gute Schweissnaht zu erhalten. Der oder die Schläge, die dann nach dem Schliessen auf die Form einwirken, verursachen den Abquetschvorgang, der dann erst erfolgt, nachdem sich bereits eine vernünftige Schweissnaht gebildet hat. Das Ergebnis ist also eine Schweissverbindung, die einmal gut und haltbar, darüber hinaus aber auch glatt und sauber ist.
Die erstgenannten Eigenschaften, also insbesondere die Haltbarkeit, ist darauf zurückzuführen, dass beim Schliessen der Form zunächst im wesentlichen eine Pressung der beiden miteinander zu verschweissenden Bereiche des Zwischenerzeugnisses erfolgt, ohne dass zugleich auch das überschüssige Material abgetrennt würde. Die gute, saubere Ausbildung der resultierenden Schweissnaht wird durch den oder die auf die Form ausgeübten Schläge bewirkt, durch die die beiden Formhälften dann soweit gegeneinander gedrückt werden, dass ein Abtrennvorgang erfolgt.
Bei weniger schwierig zu verarbeitenden Materialien, bei denen also beim Schliessen der Form sogleich die überschüssigen Teile abgequetscht werden können, dass dadurch die Güte der Schweissnähte leiden würde, kann durch die Erfindung der Vorteil erzielt werden, dass die Abfallteile durch den Schlag oder die Schläge, die auf die Form ausgeübt werden, völlig vom Hohlkörper getrennt werden.
Bei Anwendung der Erfindung ist es möglich, den Schliessdruck der Form bis zu 5O0/o gegenüber den bisherigen Werten herabzusetzen, ohne dass dadurch eine Verschlechterung des Arbeitsablaufes oder der Qualität der herzustellenden Hohlkörper eintreten würde.
Die vorbeschriebenen Erfolge treten bereits häufig dann auf, wenn nur ein einziger Schlag auf die Form gegeben wird, der nicht einmal besonders stark zu sein braucht. Wenn im Folgenden von Schlag oder Schlägen die Rede ist, sollen immer beide Möglichkeiten, also ein Schlag oder mehrere Schläge, eingeschlossen sein.
Es war bereits erwähnt worden, dass der Schlag oder die Schläge vorteilhaft in Schliessrichtung der Form bzw. in Abquetschrichtung geführt werden. Bei Verwendung der üblichen, zweigeteilten Blasform würde dies bedeuten, dass der Schlag senkrecht zur Schliessebene erfolgt.
Andererseits kann es natürlich auch vorteilhaft sein, einen oder mehrere Schläge, gegebenenfalls zusätzlich senkrecht zur Schliessebene oder in irgendeiner anderen Richtung zu führen. Diese Schlagrichtung kann z. B. in der Teilungsebene der Form oder parallel dazu liegen, wenn es gilt, einen ringförmigen Butzen (Abfallstück) zu lösen, der, wie es bei Flaschen durchaus üblich ist, als Fortsatz des Flaschenhalses ausgebildet ist und den Blasdorn umgibt der in die Form und in den Flaschenhals hineinragt. In diesem Fall sind die Abquetschkanten nicht linear, sondern ebenfalls ringförmig ausgebildet, so dass unter Umständen ein Schlagen in oder parallel zur Teilungsebene der Form zweckmässig sein kann. Allerdings haben Versuche ergeben, dass dies im allgemeinen nicht erforderlich ist.
Anzahl der Schläge und Schlagrichtung werden selbstverständlich von den Eigenschaften des jeweils zu verarbeitenden Materials und unter Umständen auch von der Ausbildung, z. B. von der Wandstärke des Körpers abhängen. Dasselbe gilt auch für die Frage, ob die Schläge vor der Verfestigung des Materials, nach derselben oder gegebenenfalls vor und nach der Ver festigung ausgeübt werden. Auch wird die optimale Wirkung jeweils von den Materialeigenschaften abhängig sein, wobei jedoch im allgemeinen das Schlagen vor der völligen Verfestigung am vorteilhaftesten sein wird.
Im übrigen können die Schläge gleichzeitig oder zeitlich gegeneinander versetzt von zwei oder mehreren, vorzugsweise jeweils einander gegenüberliegenden Seiten auf die Form ausgeübt werden. In jedem Fall, also auch bei Anwendung eines oder mehrerer Schläge, ob von einer oder von zwei Seiten, besteht die Möglichkeit, den Schlag oder die Schläge auf einen vorzugsweise zentral gelegenen Bereich der Form auszuüben. Andererseits können die Schläge auch etwa in jenem Bereich auf die Form ausgeübt werden, in welchem die meisten Abquetschvorgänge bzw. Verschweissvorgänge stattfinden. Das würde also beispielsweise bei Herstellung einer Flasche der Bereich des Flaschenbodens sein können. Genauso gut ist es möglich, die Schläge an mehreren Stellen bzw. Bereichen der Form, an bzw. in denen Abquetschvorgänge stattfinden, auszuüben.
Auch hier wird es weitgehend von den Materialeigenschaften, darüber hinaus aber auch von der Grösse der Form abhängig sein, wie jeweils verfahren wird.
Zur Durchführung des vorbeschriebenen Verfahrens wird der Blasform eine Schläge auf dieselbe ausübende Einrichtung zugeordnet. Die Anordnung kann dabei so getroffen sein, dass zwei bei geschlossener Form einander gegenüberliegenden Formteilen, also z. B. zwei Formhälften, jeweils eine Schlageinrichtung zugeordnet ist. Diese kann aus einem vorzugsweise metallischen Körper bestehen, der gegenüber der Form verschiebbar ist. Dieses Metallteil, also das eigentliche Schlagstück, kann dabei durch ein Federelement gegen die Form bewegbar sein. Es ist aber auch möglich, eine pneumatische oder hydraulische Kolben-Zylinder-Anordnung vorzusehen, durch die das Schlagstück gegen die Form verschoben wird.
Insbesondere bei Verwendung eines Federelementes ist es zweckmässig, durch das beim Oeffnen der Form erfolgende Zurückschieben des Schlagstückes dieses zu spannen und in seiner gespannten Lage zu arretieren.
Die Freigabe der vorgespannten Feder oder dgl. für das Schlagstück kann dabei in Abhängigkeit von der Zeit erfolgen. Andererseits besteht aber auch die Möglichkeit, die Freigabe des Schlagstückes durch bestimmte Bewegungen der Blaseinrichtung auszulösen.
Bei Blasmaschinen, deren Form nach dem Schliessen um das Zwischenerzeugnis von der Spritzdüse wegbewegt wird, kann beispielsweise der Anfang dieser Wegbewegung in besonders vorteilhafter Weise für das Auslösen verwendet werden.
Im übrigen kann das Hier und Herbewegen des Schlagstückes auch unter Anwendung magnetischer Kräfte erfolgen. Weiterhin besteht die Möglichkeit, die Schlagübertragung durch Hochfrequenz oder mittels eines Ultraschallhammers oder dgl. durchzuführen.
Die Form bzw. die Schliessplatte kann an der der
Schlageinrichtung zugekehrten Seite einen - gegebenenfalls aus gehärtetem Material bestehenden - Vor sprung oder dgl. aufweisen, auf den das Schlagstück auftrifft. Schliesslich besteht auch die Möglichkeit, das
Schlagstück und/oder dem Bereich der Form bzw.
Schliessplatte, auf den das Schlagstück auftrifft, mit einem dünnen Ueberzug aus Gummi oder ähnlichem
Material zu versehen. Dieser Ueberzug dient im we sentlichen dazu, das Entstehen irgendwelcher belästigender Geräusche zu verhindern. Selbstverständlich darf der Ueberzug nicht so dick sein, dass die Schlagenergie darin völlig vernichtet werden würde.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. la bis 3a die Seitenansicht einer Blasform mit Schlageinrichtung in drei verschiedenen Verfahrensstellungen,
Fig. 1b bis 3b die jeweils dazugehörigen Draufsichten,
Fig. 1c die Vorderansicht einer Blasformhälfte in Richtung der Pfeile c-c der Fig. 3 a.
Das in der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiel besteht im wesentlichen aus einer Blasform 10, einem Blas- und Kalibrierdorn 11 sowie einer Schlageinrichtung 12.
Die Blasform 10 besteht aus zwei Hälften 10a und 10b, die mit Schneidkanten 13a und 13b sowie 14a und 14b versehen sind. Beide Formhälften 10a und 10b werden von sogenannten Spannplatten 15a und 15b getragen. An beiden Spannplatten 1 5a und 1 5b greifen die Stangen 1 6a und 1 6b von in der Zeichnung nicht dargestellten Kolben an, durch die die beiden Formhälften auseinander- und zusammengefahren werden können.
Die der linken Formhälfte 1 0a zugeordnete Schlageinrichtung 12 besteht im wesentlichen aus einem hülsenförmigen Teil 19, in dem eine Schraubenfeder 20 geführt ist. Dieses hülsenförmige Teil ist an seinem der Form 10 zugekehrten Ende bei 21 geschlossen und trägt an seiner Stirnfläche eine Dämpfungsplatte 22 aus gummielastischem Material.
Die in der Zeichnung dargestellte Einrichtung dient zur Herstellung von Flaschen. Dies ist an der Gestalt des Formnestes 23 ohne weiteres zu erkennen. Die Herstellung geschieht in der Weise, dass zunächst die Form geöffnet wird. Dazu werden die beiden Formhälften 1 0a und 10b in die in Fig. 1 dargestellte Lage auseinandergefahren. Alsdann wird zwischen die Formhälften ein Zwischenerzeugnis geführt. Dieses kann als Schlauchabschnitt ausgebildet sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, Folien oder Bänder zu verwenden.
Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel werden Schlauchabschnitte 17 verarbeitet, die aus einem oberhalb der Form 10 befindlichen Extruder 18 unmittelbar in die Form eingespritzt werden können. Es ist aber auch möglich, die Schlauchabschnitte 17 in anderer Weise in die Form einzubringen.
Der Schlauchabschnitt 17 steht, wie Fig. 1 erkennen lässt, nach unten und oben etwas über die Schneidkanten 13a, 13b und 14a, 14b über. Alsdann wird die Form geschlossen. Zu diesem Zweck werden die beiden Formhälften 10a und 10b gegeneinander bewegt, also zunächst in die in Fig. 2a und 2b dargestellte Lage gefahren.
Dabei wird der Schlauch 17 im Bereich der beiden Schneidkanten 13 a und 1 3b der Formhälften 10 a und
10b zunächst flachgedrückt (vgl. Fig. 2a und 2b). An dieser Stelle entstehen also zwei Schlauchbereiche 17a und 17b, die einander gegenüberliegen und zur Bildung des Bodens der herzustellenden Flasche miteinander ver schweisst werden müssen. Weiterhin soll das oberhalb der Schneidkanten 13 a und 1 3b befindliche überschüssige Material 32, der sogenannte Butzen, abgetrennt werden. Die Schneidkanten 13 a und 1 3b sollen also zwei Dinge durchführen, nämlich eine Schweissverbindung herstellen und zugleich das Teil 32 abtrennen.
Dazu werden zunächst die beiden Formhälften 10a und 10b, wie insbesondere Fig. 2a und Fig. 2b erkennen lassen, soweit zusammengefahren, dass die beiden gegenüberliegenden Schlauchbereiche 17a und 17b gegeneinander gedrückt werden, ohne dass jedoch zugleich die Schneidkanten 13a und 13b das Material völlig durchtrennen. Fig. 2a lässt erkennen, dass die beiden Schneidkanten 13a und 1 3b zwar etwas, nämlich bei 33a und 33b in die Schlauchbereiche 17a und 17b hinein schneiden, ohne jedoch das Material vollends abzuquetschen. Dies geschieht erst in der darauffolgenden Verfahrensstufe, in welcher das Schlagstück 19 durch die vorhergespannte Feder 20 in Richtung des Pfeiles 31 gegen die Schliessplatte 1 5a und damit gegen die Formhälfte 10a geschnellt wird.
Auf Grund des dabei auftretenden Schlages werden die beiden Formhälften 10a und 10b weiter gegeneinander gedrückt, so dass die Schneidkanten schliesslich die in den Figuren 3a und 3b dargestellte Lage einnehmen. Hierbei ist eine nahezu vollständige Durchtrennung des Schlauches 17 in den Bereichen 17a und 17b erfolgt. Das Abfallstück 32 ist bestenfalls noch durch einen ganz schmalen Steg 34 mit dem Boden des inzwischen hergestellten Hohlkörpers verbunden. Es ist ohne weiteres möglich, den Butzen 32 von Hand abzureissen.
Ein entscheidender Vorteil der Lehre gemäss der Erfindung besteht darin, dass eine einwandfreie Schweissnaht 36 erzielt wird, die einmal haltbar und zum anderen auch sauber ausgestaltet ist, so dass das Aussehen des Hohlkörpers durch das Vorhandensein dieser Schweissnaht 36 nicht beeinträchtigt wird.
Beim darauffolgenden Oeffnen der Form, bei welchem die Formhälften 10a und 1 Ob in die in Fig. 1 a und 1b dargestellte Lage verschoben werden, erfolgt zugleich auch ein Zurückbewegen des Schlagstückes 19 durch die Formhälfte 10a. In der Endstellung wird das Schlagstück 19 dann arretiert, so dass es, wenn die Formhälfte 10a in die Schliessstellung gemäss Fig. 2a und 2b zurückgefahren wird, dieser Bewegung zunächst nicht zu folgen vermag. Das Schlagstück 19 wird erst wieder freigegeben, wenn im Verlauf des nächstfolgenden Herstellungsvorganges die Verfahrensstufe gemäss Fig. 2a und 2b erreicht worden ist und die beiden Bereiche 17a und 17b des Schlauches ausreichend miteinander verbunden sind.
Entweder vor oder nach dem Schliessen der Form ist die Blasdüse 11 in das eine Ende des Schlauchabschnittes 17 eingefahren worden. Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel wird der in Richtung der Pfeile 24 und 25 hier und herverschiebbare Blasdorn im allgemeinen vor dem Schliessen der Form in den Schlauchabschnitt 17 eingeführt. Dabei wird das unterhalb der Schneidkanten 14a und 14b, die mit der Mantelfläche des Blasdornes 11 zusammenwirken, befindliche Material 37 ebenfalls abgequetscht.
Es bleibt, wie auch der Butzen 32, mit dem Flaschenhals 38 durch einen dünnen Steg verbunden. Das gleiche gilt für irgendwelches überschüssige Material 39, 40, das gegebenenfalls seitlich weggedrückt und zwischen den beiden Formhälften 10a und 10b flachgequetscht wird. Diese seitlichen Abfallstücke 39, 40 befinden sich gegebenenfalls etwa in der Teilungsebene der Form im Bereich zwischen der seitlichen Flaschenhalsbegrenzung 26 und der Schulter 27 der Flasche. Aus diesem Grunde sind die Begrenzungen des Formnestes 23 bei 26 und 27 ebenfalls noch mit Schneidkanten versehen. Der Butzen 37 in Verlängerung des Flaschenhalses 38 ist ringförmig ausgebildet.
An dem Emde des Hohlkörpers sind die Dinge bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel insofern anders, als hier nur Abquetschvorgänge stattfinden. Das Verschliessen einer Oeffnung durch Verschweissung von zwei gegenüberliegenden Bereichen tritt nicht ein. Trotzdem ist auch hier der Vorschlag gemäss der Erfindung mit Vorteil anwendbar, da eine besonders saubere Ausgestaltung der Schweissnähte erfolgt. Ausserdem wird der die Butzen 37, 39, 40 mit der Flasche bzw. dem Flaschenhals 37 verbindende Steg so dünn werden, dass es sich nur noch um ein haut ähnliches Gebilde handelt. Je dünner dieser Steg ist, der also dem Steg 34 (Fig. 3b) entspricht, desto geringer sind die Spuren, die nach dem Abreissen des Butzens an der fertigen Flasche verbleiben.
Gegebenenfalls kann aber auch der Fall eintreten, dass die Butzen durch den Schlag des Teiles 19 völlig von der Flasche abgetrennt werden.
Allerdings wird jenem durch die Erfindung erzielbaren Vorteil, der dort auftritt, wo sowohl abgequetscht als auch zwecks Verschliessen einer Oeffnung verschweisst werden muss, die grössere Bedeutung zukommt.
Es sei noch darauf hingewiesen, dass die Erfindung keineswegs auf das in der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Dies gilt sowohl für die Grösse als auch die Form der herzustellenden Hohlkörper als auch für die Art und Weise, in welcher Blasform und Blasdorn zusammenwirken. Es ist, abweichend von dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel, genauso gut möglich, dass der Blasdorn, der dann allerdings mit einer umlaufenden Verdickung versehen sein wird, nachträglich, also nach dem Schliessen der Form, in dieselbe und in den darin befindlichen Schlauch abschnitt eingeführt wird.
Es sei auch noch die Möglichkeit erwähnt, die Dinge so anzuordnen, dass der Flaschenhals oben und der Boden des herzustellenden Behälters sich unten befindet, wobei also die Form gegenüber dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel um 1800 gedreht wäre.
Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel ist nur ein Schlagstück 19 bzw. nur eine Schlagvorrichtung 12 vorgesehen, und zwar im oberen Bereich der Form. Es ist selbstverständlich auch möglich, mehrere Schlagvorrichtungen oder Schlagstücke vorzusehen, und zwar zu beiden Seiten der Form oder auch oben und unten. Die Lage der Schlagstücke zur Form wird im wesentlichen davon abhängen, wo Abquetsch- und Verschliessvorgänge durchgeführt werden.