Maschine zum Herstellen von Baustahlmatten aus mehreren sich kreuzenden Baustahlstäben beziehungsweise drähten
Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Herstellen von Baustahlmatten aus mehreren parallelen Längsstäben bzw. -drähten und diese rechtwinklig kreuzenden Querstäben bzw. -drähten aus profiliertem Material, welche an allen oder an einigen Kreuzungsstellen miteinander mittels aus Kunststoff bestehender Formkörper verbunden sind, mit einer die Längsstäbe schrittweise um ein bestimmtes Mass bewegenden Vorschubvorrichtung und einer die Querstäbe einzeln zu bestimmten Zeiten gegen die Längsstäbe führenden Zubringervorrichtung.
Maschinen zur Herstellung von derart ausgebildeten Baustahlmatten sind bisher nicht bekanntgeworden, da man Baustahlmatten dieser Art noch nicht hergestellt hat. Üblicherweise werden Baustahlmatten so hergestellt, dass man die einander kreuzenden Längs- und Querstäbe an den Kreuzungspunkten miteinander ver schweisst; hierzu dient eine Maschine, bei welcher an einem Gestell ein horizontaler fester Elektrodenbalken angeordnet ist, oberhalb dessen sich ein auf und ab beweglich gelagerter Elektrodenbalken befindet und zwischen denen die miteinander zu verbindenden Längsund Querstäbe liegen. Diese Maschine ist relativ einfach in ihrem Aufbau und ihre Konstruktion bereitet keinerlei Schwierigkeiten.
Bei der Herstellung von Baustahlmatten, bei denen die Längs- und Querstäbe durch aus Kunststoff oder anderem ähnlichen oder ähnlich zu verarbeitenden Werkstoff bestehende Formkörper miteinander verbunden sind, treten jedoch Probleme auf, die ganz anderer Art sind als bei geschweissten Baustahlmatten; um eine wirtschaftliche Produktion zu gewährleisten, muss man eine Vielzahl von Momenten beachten, wie die Praxis bei der Entwicklung einer leistungsfähigen Maschine gezeigt hat.
Gemäss der Erfindung soll die Maschine zum Herstellen von Baustahlmatten der in Betracht kommenden Art in der Weise ausgebildet sein, dass die beiden Formhälften der Spritzgussformen für jeden der Form- bzw.
Verbindungskörper gegenüber der Ebene der Längsdrähte bzw. der Baustahlmatte senkrecht zur Matte beweglich gelagert und innerhalb eines eigenen oder für alle Spritzgussformen gemeinsamen, die Spritzdruckkräfte aufnehmenden form- oder kraftschlüssig geschlossenen Rahmens angeordnet sind.
Die erfindungsgemässe Maschine weicht von den vorbekannten Schweissmaschinen zur Herstellung von Baustahlmatten ganz erheblich ab und eine einfache Übertragung der bekannten Merkmale auf die Maschine zur Herstellung von Baustahlmatten mit Kunststoffverbindungskörpern hätte kein praktisch brauchbares Ergebnis erbracht. Ein wesentliches Moment der erfindungsgemässen Maschine ist, dass die Baustahlmatte bzw. die zu ihrer Fertigung in der Maschine befindlichen Längsstäbe in einer bestimmten horizontalen Bezugsebene in Ruhe. bleiben und dass diesen gegenüber sich die Formhälften bewegen müssen, um eine ausreichend grosse Leistungsfähigkeit der Maschine zu gewährleisten.
Ein Bewegen der Baustahlmatte bzw. deren Stäbe ist von erheblichem Nachteil, da die schnell ausgeformten Verbindungskörper unmittelbar nach dem Ausformen doch noch etwas weich und nachgiebig sind und Verformungen bzw. ein Zerreissen derselben nicht mit ausreichender Sicherheit vermeidbar ist. Somit ist es also vorteilhafter, die Matte bzw. deren Stäbe in einer horizontalen Ebene in Ruhe zu lassen und lediglich in dieser Ebene in einer Längsrichtung zu verschieben.
Somit müssen zweiteiligen Spritzgussformen für die Herstellung der Verbindungskörper gegenüber den zu verbindenden Stäben auf- bzw. abwärts bewegt Werden.
Die unteren Formhälften der Spritzgussformen können nun jede für sich beweglich gelagert sein oder alle gemeinsam auf einem bewegbaren Tragbalken; zur Äuf- und Abwärtsbewegung der unteren Formhälften können Hebel, Exzenter, Keilgetriebe oder auch hydraulische Antriebe vorgesehen werden.
In entsprechender Weise können die oberen Formhälften der Spritzgussformen beweglich gelagert sein und yon einem zentralen Antriebsorgan bewegt werden.
Für die Einbringung der Spritzgussmasse in die ge schlossenen Spritzgussformen können entweder Spritzgusszylinder oder aber auch Extruder in den an sich bekannten üblichen Bauarten dienen. Die Spritzgusszylinder sind dabei oberhalb der oberen Formhälften der Spritzgussformen ebenfalls auf und nieder beweglich gelagert, und zwar entweder einzeln jeder für sich oder an einem gemeinsam auf- und abwärts beweglich gelagerten Balken. Oberhalb der Spritzgusszylinder befinden sich deren Kolben, die entweder mit einem Kolben eines je dem einzelnen Spritzgusszyh.nder zugeordneten hydraulischen Zylinders gekoppelt oder auch an einem gemeinsamen Tragbalken angeordnet sind, der von einer zentralen Antriebsvorrichtung bewegt wird.
Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle eines hydraulischen Antriebs der Kolben der Spritzgusszylinder einen anderen mechanischen Antrieb vorzusehen. Je nach den Gegebenheiten kann es zweckmässig sein, bei geschlossenen Spritzgussformen die gegeneinander beweglichen Teile nicht nur durch Kraftschluss zusammenzuspannen, sondern diese auch noch formschlüssig gegeneinander zu verriegeln, was beispielsweise mittels hydraulisch oder pneumatisch bewegter Sperrkeile in einfacher Weise möglich ist, dadurch erreicht man insbesondere, dass zur Bewegung einzelner Teile notwendige Antriebe schwächer dimensioniert werden können, da diese nur die Bewegung herbeizuführen haben, nicht aber die beim Verpressen der Spritzgussmasse auftretenden relativ hohen Druckkräfte.
Bei der erfindungsgemässen Maschine können entweder jeder leinzelnen Spritgusforrn ein eigener Spritzgusszylinder oder Extruder zugeordnet sein oder aber können ein oder mehrere zentrale Spritzgusszylinder bzw. Extruder mehrere Spritzgussformen mit Spritzgussmasse versorgen, wobei die Verbindungsleitungen von den Spritzgusszylindern bzw. Extruder in geeigneter Weise ausgebildet sein müssen; beispielsweise müssen die hochdruckfesten Leitungen mit einem Heizmantel versehen sein, damit die in diesen unter Druck stehende Spritzgussmasse auf einer gleichmässig hohen Temperatur gehalten wird.
Soweit die oberen und unteren Formhälften der Spritzgussformen an allen gemeinsamen Tragbalken angeordnet sind, die gegeneinander bewegt werden, ist es vorteilhaft, ein Ausgleichshebel- oder anderes gleich wirkendes -getriebe zwischen den beiden bewegbaren Balken anzuordnen, um eine gleichmässige Bewegung der Balken gegeneinander zu erreichen und weiterhin, dass sich die Hälften jeweils in einer vorgeschriebenen Ebene treffen.
In den Fig. 1 bis 5 der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfindung anhand einiger bevorzugter Ausführungsbeispiele dargestellt, die nachstehend im einzelnen beschrieben sind und hinsichtlich derer noch verschiedene Variationsmöglichkeiten angegeben sind. Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Ansicht einer Maschine zur Herstellung von Baustahlmatten in einer Ausführungsform bei welcher für die Herstellung eines jeden einzelnen Verbindungskörpers ein einzelnes Aggregat vorgesehen ist;
Fig. 3 eine Vorderansicht eines Teils einer Maschine, nach Fig. 1 vorgesehenen Einzelaggregate, die an einem starren horizontalen Tragbalken der Maschine befestigt sind;
Fig. 3 eine Vondermsicht eines Teils einer Maschine, bei welcher die oberen und unteren Formhälften an je einem Tragbalken befestigt sind, welche gegeneinander beweglich sind;
Fig. 4 eine Seitenansicht der Maschine nach Fig. 3;
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Einzelaggregats in einer zweiten Ausführungsform.
In den Fig. 1 und 2 ist der generelle Aufbau einer Maschine bzw. ein an dieser mehrfach vorhandenes Aggregat dargestellt, das einer besonders bevorzugten Konstruktion entspricht, die sich bereits gut bewährt hat; mit deren Hilfe ist es möglich, rationell Baustahlmatten zu fertigen, bei denen die einzelnen Längs- und Querstäbe mittels aus Kunststoff bestehenden Verbindungskörpern zusammengehalten werden.
Die Maschine besteht aus einem Gestell 11, das aus zwei seitlichen Ständern 12 und einem diese miteinander verbindenden stabilen Tragbalken 13 besteht. An dem Tragbalken 13 sind die einzelnen, in Fig. 2 dargestellten Aggregate 14 vertikal nebeneinander angebracht; der Abstand ihrer Mittellinien entspricht der Teilung der Längsstäbe 15 der zu fertigenden Baustahlmatte, auf die mittels an sich bekannter Vorrichtungen die Querstäbe 16 an bestimmter Stelle aufgelegt sind.
An einem der Ständer 12 befindet sich ein hydraulischer Antrieb 17 für eine horizontal gelagerte Schubstange 18, unter die der Fuss 23 des Rahmens eines jeden Aggregats 14 greift.
Jedes der einzelnen zur Herstellung je eines Verbindungskörpers notwendige Aggregate 14 besteht, wie Fig. 2 erkennen lässt, aus einem Rahmen 21, der mit einem Kopfstück 22 und einem Fussstück 23 versehen ist. In dem Rahmen 21 befindet sich an einer bestimmten Stelle eine Durchtrittsöffnung 24 für den Durchtritt je eines der Längsstäbe 15 der zu fertigenden Baustahlmatte. Der Fuss 23 ist mit einer Lagernut 25 versehen, in der die Schubstange 18 axial beweglich gelagert ist, so dass sie von dem Fuss 23 des Rahmens 21 unterstützt wird. Auf der Schubstange 18 befinden sich die Keile 26, die bei einer Längsverschiebung der Schubstange 18 über die Laufrollen 27 die Rollenlagergabel 28 und die in dem Lagerauge 29 am Rahmen axial beweglich gelagerte Formenschubstange 30 die an letzterer befestigten unteren Formhälften 31 anheben bis in die horizontale Ebene der Längsstäbe 15.
Durch die Feder 32 werden beim Öffnen der Spritzgussformen die unteren Formhälften 31 nach unten gezogen.
Die oberen Formhälften 33 sitzen an einem Haltestab 34, der in dem Lagerauge 29 vertikal axial beweglich gelagert ist; die Feder 35 drückt die oberen Formhälften 33 jeweils nach oben. In einer Führungsbahn 36 an der Innenseite des Rahmens 21 ist ein Gleitschuh 37 vertikal beweglich gelagert, der durch die Feder 38 je weist nach oben gezogen wind. An dem Gleitschuh 37 ist der die Spritzgussmasse enthaltende Zylinder 39 befestigt, an dessen unterem Ende sich die Spritzgussdüse 40 befindet, gegen welche die obere Formhälfte 33 von unten jeweils angedrückt wird.
Am oberen Ende des Zylinders 39 befindet sich ein Fülltrichter 41 für die Zuführung von Kunststoffgranulat, vom dem jeweils eine bestimmte Menge in den Innenraum des Zylinders 39 durch ein Fallrohr 42 eingebracht wird. Oberhalb des Zylinders 39 liegt der Kolben 43, der von der Kolbenstange 44 des hydraulischen Zylinders 45 nach unten bewegbar ist, wobei er in den Zylinder 39 eintritt und das in diesem befindliche Kunststoffgranulat komprimiert und die oberhalb der Düse befindliche Kunststoffmasse in einer dem Hub entsprechenden Menge aus der Düse 40 aus und in die geschlossene Spritzgussform 31, 33 hineindrückt. An das Fallrohr 42 für das Kunststoffgranulat ist ein Granulatvorratsbehälter angeschlossen.
In dem Fallrohr 42 kann eine Zuteilvorrichtung angeordnet sein, mittels welcher jeweils eine bestimmte Menge Granulat abgemessen und je Hub des Kolbens 43 in den Zylinder eingebracht wird. Es ist aber auch möglich, eine einfachere Dosierung in der Weise vorzusehen, dass man die Mündung des Rohres unmittelbar an den Kolben 43 heranführt, so dass beim Zurückziehen des Kolbens 43 dieser die Mündung des Fallrohres 42 zum Teil freigibt, so dass das aus dem Fallrohr nachfallende Granulat den Innenraum des Zylinders 39 ausfüllt, bis aus ihm nichts mehr nachlaufen kann. Beim Niedergehen des Kolbens 43 verschliesst dieser die Mündung des Fallrohres 42. Vorzugsweise lässt sich der Hub des Kolbens 43 einstellen bzw. begrenzen, insbesondere im Fall der letzterwähnten Zuführung von Granulat.
Die mittels bekannter Vorrichtungen ein- bzw. aufgelegten Querstäbe 16 werden an der richtigen Stelle, bevor sie durch Kunststoffverbindungskörper K mit den Längsstäben 15 verbunden werden, in ihrer Lage festgehalten. und zwar mittels eines Halters 51, an dem ein Permanentmagnet 52 angebracht ist, der den Stab 16 anzieht. Gegen den Längsstab 15 wird der Querstab 16 durch die Kralle 53 gedrückt. Der Halter 51 sitzt vorzugsweise an einem federnden Arm 54, der am Rahmen 21 befestigt ist. Vorteilhafterweise wird der Halter 51 noch durch eine Zugstange 55 nach unten gezogen, die über ein Hebelgetriebe 56 zwangsgesteuert ist, insbesondere derart, dass die Kralle 53 am Halter 51 erst dann von dem Querstab 16 abgehoben wird, nachdem die beiden Formhälften 31 bzw. 33 geöffnet worden sind.
Es ist besonders vorteilhaft, an dem Rahmen 21 noch sich gegen die fertige Matte erstreckende Schienen anzuordnen, die beiderseits der Kunststoffverbindungskörper K auf den Querstäben 16 aufliegen und vorzugsweise beliebig belastet sind, um die Stäbe 16 fest auf die Längsstäbe 15 niederzudrücken, zumindest für eine gewisse Zeit, bis die ausgeformten Verbindungskörper K an den Kreuzungsstellen der Längsstäbe 15 mit den Querstäben 16 ausreichend fest sind.
Vorteilhafterweise liegt die Bezugsebene in der Ebene der Unterkanten der Durchtrittsöffnungen 24 der Rahmen 21 der Aggregate 14; dadurch erreicht man, dass die unteren Formhälften 31 jeweils nur um das gleiche Mass angehoben zu werden brauchen, d. h., dass der Hub der unteren Formhälften 31 einschliesslich ihrer zum Anheben erforderlichen Elemente konstant bzw. unverändert bleiben kann.
Bei der Ausführungsform einer Maschine nach den Fig. 1 und 2 der Zeichnungen sind mehrere der in Fig.
2 dargestellten Aggregate 14 an dem Tragbalken 13 in Balkenlängsrichtung veränderbar befestigt, so dass die Aggregate auf jeden gewünschten Abstand der Längsstäbe 15 eingestellt werden können. Die Aggregate 14 bilden selbst einen geschlossenen Rahmen, innerhalb dessen die beim Spritzgiessen auftretenden Kräfte aufgenommen werden, so dass keine Kräfte auf andere Teile der Maschine einwirken.
Bei einer anderen Ausführungsform, wie sie hinsichtlich des prinzipiellen Aufbaues der Maschine beispielsweise aus den Fig. 3 und 4 der Zeichnungen hervorgeht, sind auf einer Grundplatte 61 zwei vertikale Säulen 62 befestigt, auf denen die beiden Tragbalken 63 bzw. 64 gegeneinander beweglich gelagert sind. Auf dem unteren Tragbalken 63 sind die unteren Formhälften 31' bestigt, während die oberen Formhälften 33' an dem oberen Tragbalken 64 angeordnet sind.
Die beiden Tragbalken 63 und 64 sind durch ein Ausgleichshebelgetriebe 65 miteinander gekoppelt, um zu erreichen, dass sich die unteren Formhälften 31' mit den oberen Formhälften 33' jeweils in einer bestimmten Ebene treffen und dass durch die Aufwärtsbewegung des unteren Tragbalkens 63 der obere Tragbalken 64 zugleich nach unten geführt wird, was durch die beiden seitlich am Tragbalken 63 angreifenden lIydraulikzylinder 66 erfolgt. Gegebenenfalls kann eine Ausgleichsfeder 67 vorgesehen werden, um einen Gewichtsausgleich herbeizuführen; es ist aber auch möglich, diesen durch zusätzliche Gewichte herbeizuführen.
An dem unteren oder an dem oberen Tragbalken können Spritzgussaggregate angeordnet sein, von denen auch Kunststoffmasse in die geschlossenen Spritzgussformen gedrückt wird. Diese Aggregate sind in den Fig.
3 bzw. 4 nicht näher dargestellt. Es ist möglich, sowohl jeder Spritzgussform ein eigenes Spritzgussaggregat zuzuordnen bzw. mehrere Spritzgussformen durch ein Spritzgussaggregat zu versorgen. Die Verbindungsleitungen von den Spritzgussaggregaten zu den Spritzgussformen müssen zweckentsprechend ausgebildet, insbesondere geheizt sein, um die Temperatur der unter Druck stehenden Masse konstant zu halten. Am Ende der Massenzuleitungen können, soweit notwendig, Absperrorgane, wie Schieber oder dgl. angeordnet sein, die gegebenenfalls direkt in den Spritzgussformen liegen, in die die Zuleitungen münden. Durch Fernsteuerung wer deln die Schieber geöffnet, sobald die Formen geschlossen sind bzw. geschlossen, bevor die Formen geöffnet werden.
Bei einer Variante der Maschine kann der untere Tragbalken mit den unteren Formhälften fest an dem Maschinengestell angeordnet sein, wobei die unteren Formhälften den festen Balken gegenüber auf und ab beweglich gelagert sind und beispielsweise in der gleichen Weise angehoben bzw. abgesenkt werden, wie bei dem Ausführungsbeispiel der Maschine nach Fig. 1. Der obere Tragbalken ist dem unteren, festen Tragbalken gegenüber im Gestell auf und ab beweglich gelagert und entsprechend geführt. An dem oberen, beweglichen Tragbalken sind die auf und ab beweglichen Teile sämtlichst oder teilweise angeordnet unter Berücksichtigung der erforderlichen Beweglichkeit dieser Teile gegeneinander, und zwar beispielsweise analog wie beim in Fig.
2 dargestellten und zuvor beschriebenen Einzelaggregat.
Beispielsweise können an dem oberen beweglichen Tragbalken die einem jeden Spritzgusszylinder zugeordneten Kolben fest angeordnet sein, während die Spritzgusszylinder selbst an dem Tragbalken diesem gegenüber beweglich gelagert aufgehängt sind. Unterhalb der Düsen der Spritzgusszylinder befinden sich die gegen diese angedrückten oberen Formhälften. Beim Absenken des oberen Tragbalkens werden zunächst die oberen Formhälften auf die unteren Formhälften aufgesetzt; danach dringen die am oberen Tragbalken sitzenden Kolben in die Spritzgusszylinder ein, während sich diese auf den oberen Formhälften abstützen. Die unteren Formhälften sind in der bereits beschriebenen Weise zuvor zum Zwecke des Schliessens der Spritzgussform nach oben bis in die Bezugsebene geführt worden.
Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle der Spritzgusszylinder Extruder üblicher Bauart zu verwenden.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel einer Maschine, von der ein Teil in Fig. 5 dargestellt ist, ist in bezug auf jede Spritzgussform ein Aggregat 71 vorgesehen, das ähnlich demjenigen nach Fig. 2 aufgebaut ist.
Bei diesem werden die untere Formhälfte 72 und die obere Formhälfte 73 in der gleichen Weise gegeneinander bewegt, wie bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 und 2 die unteren Formhälften 31 gegen die zu verbindenden Längs- bzw. Querstäbe 15 bzw. 16 geführt werden. Einer der beiden Formhälften wird dann die Kunststoffmasse zugeführt, beispielsweise der unteren Formhälften 72 durch das Rohr 74, das von einem Mantelrohr 75 umgeben ist, in dem sich eine auf konstanter Temperatur gehaltene Heizflüssigkeit befindet. Durch einen Absperrschieber 76 in der unteren Formhälfte 72 wird der Eintritt der Kunststoffmasse in die geschlossene Spritzgussform gesteuert.
Die Längsstäbe 15 werden in dem Rahmen 77 eines jeden Aggregates 71 in einer auswechselbaren Buchse 78 geführt, die mit einer Durchtrittsöffnung 79 abgestellt ist. Die tiefste Stelle einer jeden Durchtrittsöffnung 79 in den auswechselbaren Führungsbuchsen 78 befindet sich jeweils in der gleichen Bezugsebene, so dass lediglich das Schubgestänge der oberen Formhälfte 73 in seiner Länge veränderbar ausgebildet zu werden braucht.
Selbstverständlich ist es möglich, eine Maschine zur Herstellung von Baustahlmatten der in Betracht kommenden Art in der Weise auszubilden, dass anstelle der Rahmen 77 der Einzelaggregate 71 zwei Tragbalken in einem bestimmten Abstand übereinander an je einem Seitenständer befestigt sind und dass diese beiden Balken die unteren bzw. oberen Formhälften mit ihren ihnen zugeordneten Bewegungsmechanismen tragen.
Insbesondere in den Fällen, wo wenigstens ein Tragbalken vorgesehen ist, an dem die oberen oder unteren Formhälften angebracht sind, können zwei oder mehr Reihen Spritzgussformen vorgesehen werden, so dass es möglich ist, mehrere Reihen Kunststoffverbindungskörper an den Kreuzungssteillen der Längs- und Querstäbe gleichzeitig herzustellen.
Ein wesentliches Moment, um zu möglichst günstigen Produktionsziffern zu gelangen, ist die Kühlung der Spritzgussformen durch ein geeignetes Kühlmittel, damit erreicht wird, dass die Kunststoffverbindungskörper nach Einspritzen der Masse in die Formen so schnell wie möglich fest werden, um ohne Verzögerung die Formen öffnen und den nächsten Arbeitstakt einleiten zu können. Vorteilhaft ist die Verwendung von Spritzgussformen aus die Wärme gut leitenden Werkstoffen, um eine schnelle Abfuhr der Wärme der Kunststoffkörper zu erreichen.
Machine for the production of welded wire mesh from several crossing reinforcement bars or wires
The invention relates to a machine for producing welded wire mesh from several parallel longitudinal bars or wires and these cross bars or wires crossing at right angles made of profiled material, which are connected to each other at all or at some crossing points by means of plastic molded bodies, with one the longitudinal bars A feed device that moves gradually by a certain amount and a feed device that guides the transverse rods individually against the longitudinal rods at certain times.
Machines for the production of welded wire mesh designed in this way have not yet become known, since welded wire mesh of this type has not yet been manufactured. Usually welded wire meshes are made in such a way that the crossing longitudinal and transverse bars are welded to one another at the crossing points; a machine is used for this, in which a horizontal, fixed electrode bar is arranged on a frame, above which there is an electrode bar mounted movably up and down and between which the longitudinal and transverse bars to be connected are located. This machine is relatively simple in its construction and its construction does not cause any difficulties.
In the production of welded wire mesh, in which the longitudinal and transverse bars are connected to one another by molded bodies made of plastic or other similar or similarly processed material, problems arise that are of a completely different nature than welded welded wire mesh; In order to ensure economical production, a large number of factors must be taken into account, as practice has shown in the development of a powerful machine.
According to the invention, the machine for producing welded wire mesh of the type under consideration should be designed in such a way that the two mold halves of the injection molds for each of the mold or
Connection body relative to the plane of the longitudinal wires or the reinforcement mat mounted movably perpendicular to the mat and are arranged within a separate or common for all injection molds, the injection pressure forces absorbing positive or non-positive closed frame.
The machine according to the invention differs quite considerably from the previously known welding machines for the production of welded wire mesh and a simple transfer of the known features to the machine for the production of welded wire mesh with plastic connectors would not have produced a practically useful result. An essential factor of the machine according to the invention is that the reinforcement mesh or the longitudinal bars located in the machine for its production are at rest in a certain horizontal reference plane. remain and that the mold halves must move in relation to these in order to ensure a sufficiently high performance of the machine.
Moving the welded wire mesh or its bars is a considerable disadvantage, since the quickly formed connecting bodies are still somewhat soft and pliable immediately after being formed and deformations or tearing of the same cannot be avoided with sufficient certainty. It is therefore more advantageous to leave the mat or its bars in a horizontal plane and only to move them in a longitudinal direction in this plane.
Thus, two-part injection molds for the production of the connecting bodies must be moved upwards or downwards with respect to the rods to be connected.
The lower mold halves of the injection molds can now each be movably mounted for themselves or all together on a moveable support beam; levers, eccentrics, wedge gears or hydraulic drives can be provided to move the lower mold halves up and down.
In a corresponding manner, the upper mold halves of the injection molds can be movably mounted and moved by a central drive element.
For the introduction of the injection molding compound into the closed injection molds, either injection molding cylinders or extruders of the conventional types known per se can be used. The injection molding cylinders are also mounted above the upper mold halves of the injection molds so that they can be moved up and down, either individually or on a jointly mounted bar that can move up and down. Above the injection molding cylinders are their pistons, which are either coupled to a piston of a hydraulic cylinder assigned to each individual injection molding cylinder or are also arranged on a common support beam which is moved by a central drive device.
It is of course also possible to provide a different mechanical drive instead of a hydraulic drive for the pistons of the injection molding cylinders. Depending on the circumstances, it can be useful, when the injection molds are closed, not only to clamp the mutually movable parts together by frictional connection, but also to lock them positively against each other, which is easily possible, for example, by means of hydraulically or pneumatically moved locking wedges. that the drives necessary for moving individual parts can be dimensioned weaker, since they only have to bring about the movement, but not the relatively high compressive forces that occur when the injection molding compound is pressed.
In the machine according to the invention, either a separate injection molding cylinder or extruder can be assigned to each individual injection molding mold, or one or more central injection molding cylinders or extruders can supply several injection molding molds with injection molding compound, whereby the connecting lines from the injection molding cylinders or extruders must be designed in a suitable manner; For example, the high-pressure-resistant lines must be provided with a heating jacket so that the injection molding compound under pressure in them is kept at a consistently high temperature.
As far as the upper and lower mold halves of the injection molds are arranged on all common support beams that are moved against each other, it is advantageous to arrange a compensating lever or other equally acting transmission between the two movable beams in order to achieve a uniform movement of the beams against each other and furthermore that the halves each meet in a prescribed plane.
In FIGS. 1 to 5 of the drawing, the subject matter of the invention is illustrated with the aid of some preferred exemplary embodiments, which are described in detail below and with regard to which various possible variations are indicated. Show it:
1 shows, in a schematic representation, a view of a machine for producing welded wire mesh in an embodiment in which a single unit is provided for the production of each individual connecting body;
3 shows a front view of part of a machine, individual units provided according to FIG. 1, which are fastened to a rigid horizontal support beam of the machine;
3 shows a perspective view of part of a machine in which the upper and lower mold halves are each fastened to a support beam which can be moved relative to one another;
Figure 4 is a side view of the machine of Figure 3;
5 shows a side view of a single unit in a second embodiment.
In FIGS. 1 and 2, the general structure of a machine or a unit which is present several times on this is shown, which corresponds to a particularly preferred structure which has already proven itself well; with their help it is possible to efficiently manufacture welded wire mesh, in which the individual longitudinal and transverse bars are held together by means of connecting bodies made of plastic.
The machine consists of a frame 11, which consists of two lateral uprights 12 and a stable supporting beam 13 that connects these with one another. The individual units 14 shown in FIG. 2 are mounted vertically next to one another on the support beam 13; the distance between their center lines corresponds to the division of the longitudinal bars 15 of the welded wire mesh to be manufactured, on which the transverse bars 16 are placed at a specific point by means of devices known per se.
On one of the stands 12 there is a hydraulic drive 17 for a horizontally mounted push rod 18 under which the foot 23 of the frame of each unit 14 engages.
As can be seen from FIG. 2, each of the individual units 14 required to produce a connecting body consists of a frame 21 which is provided with a head piece 22 and a foot piece 23. In the frame 21 there is a passage opening 24 at a certain point for the passage of one of the longitudinal bars 15 of the welded wire mesh to be produced. The foot 23 is provided with a bearing groove 25 in which the push rod 18 is axially movably supported so that it is supported by the foot 23 of the frame 21. On the push rod 18 are the wedges 26 which, when the push rod 18 is longitudinally displaced over the rollers 27, raise the roller bearing fork 28 and the mold push rod 30, which is axially movably mounted in the bearing eye 29 on the frame, and lift the lower mold halves 31 attached to the latter up to the horizontal plane of the longitudinal bars 15.
When the injection molds are opened, the spring 32 pulls the lower mold halves 31 downwards.
The upper mold halves 33 sit on a holding rod 34 which is mounted in the bearing eye 29 so that it can move vertically and axially; the spring 35 presses the upper mold halves 33 each upwards. In a guide track 36 on the inside of the frame 21, a slide shoe 37 is mounted so as to be vertically movable, which is drawn upwards by the spring 38 depending on it. The cylinder 39 containing the injection molding compound is attached to the slide shoe 37, at the lower end of which there is the injection molding nozzle 40, against which the upper mold half 33 is pressed from below.
At the upper end of the cylinder 39 there is a filling funnel 41 for the supply of plastic granulate, a certain amount of which is introduced into the interior of the cylinder 39 through a downpipe 42. Above the cylinder 39 is the piston 43, which can be moved downward from the piston rod 44 of the hydraulic cylinder 45, entering the cylinder 39 and compressing the plastic granulate located in it and the plastic mass located above the nozzle in an amount corresponding to the stroke out of the nozzle 40 and into the closed injection mold 31, 33. A granulate storage container is connected to the downpipe 42 for the plastic granulate.
A dispensing device can be arranged in the downpipe 42, by means of which a certain amount of granulate is measured out and introduced into the cylinder for each stroke of the piston 43. However, it is also possible to provide a simpler dosage in such a way that the mouth of the tube is brought directly up to the piston 43, so that when the piston 43 is withdrawn, it partially releases the mouth of the downpipe 42, so that it is out of the downpipe falling granulate fills the interior of the cylinder 39 until nothing can run out of it. When the piston 43 goes down, it closes the mouth of the downpipe 42. The stroke of the piston 43 can preferably be adjusted or limited, in particular in the case of the last-mentioned supply of granules.
The transverse rods 16, which are inserted or laid on by means of known devices, are held in their position in the right place before they are connected to the longitudinal rods 15 by plastic connecting bodies K. by means of a holder 51 to which a permanent magnet 52 is attached, which attracts the rod 16. The cross bar 16 is pressed against the longitudinal bar 15 by the claw 53. The holder 51 is preferably seated on a resilient arm 54 which is fastened to the frame 21. Advantageously, the holder 51 is also pulled down by a pull rod 55 which is positively controlled via a lever mechanism 56, in particular in such a way that the claw 53 on the holder 51 is only lifted from the crossbar 16 after the two mold halves 31 and 33 have opened have been.
It is particularly advantageous to arrange rails on the frame 21 which extend against the finished mat and which rest on the transverse rods 16 on both sides of the plastic connection body K and are preferably loaded as desired in order to press the rods 16 firmly down onto the longitudinal rods 15, at least for a certain amount of time Time until the formed connecting body K at the intersection of the longitudinal bars 15 with the transverse bars 16 are sufficiently strong.
The reference plane is advantageously located in the plane of the lower edges of the passage openings 24 of the frames 21 of the units 14; as a result, the lower mold halves 31 only need to be raised by the same amount, d. This means that the stroke of the lower mold halves 31 including their elements required for lifting can remain constant or unchanged.
In the embodiment of a machine according to FIGS. 1 and 2 of the drawings, several of the machines shown in FIGS.
The units 14 shown in FIG. 2 are fastened to the support beam 13 so that they can be changed in the longitudinal direction of the beam, so that the units can be adjusted to any desired distance between the longitudinal rods 15. The units 14 themselves form a closed frame within which the forces occurring during injection molding are absorbed, so that no forces act on other parts of the machine.
In another embodiment, as can be seen in terms of the basic structure of the machine, for example from FIGS. 3 and 4 of the drawings, two vertical columns 62 are attached to a base plate 61, on which the two support beams 63 and 64 are mounted so as to be movable relative to one another. The lower mold halves 31 ′ are fastened on the lower support beam 63, while the upper mold halves 33 ′ are arranged on the upper support beam 64.
The two support beams 63 and 64 are coupled to one another by a compensating lever mechanism 65 in order to ensure that the lower mold halves 31 'meet the upper mold halves 33' in a specific plane and that the upper support beam 64 is caused by the upward movement of the lower support beam 63 is at the same time guided downwards, which is done by the two hydraulic cylinders 66 acting laterally on the support beam 63. If necessary, a balancing spring 67 can be provided in order to bring about a weight balance; but it is also possible to bring this about with additional weights.
Injection molding units, from which plastic compound is also pressed into the closed injection molds, can be arranged on the lower or on the upper supporting beam. These units are shown in Figs.
3 and 4 not shown in detail. It is possible to assign a separate injection molding unit to each injection mold or to supply several injection molds with one injection molding unit. The connecting lines from the injection molding units to the injection molds must be designed appropriately, in particular heated, in order to keep the temperature of the pressurized mass constant. At the end of the bulk feed lines, shut-off devices, such as slides or the like, can, if necessary, be arranged, which are optionally located directly in the injection molds into which the feed lines open. By remote control, the slides are opened as soon as the molds are closed or closed before the molds are opened.
In a variant of the machine, the lower support beam with the lower mold halves can be fixedly arranged on the machine frame, the lower mold halves being movably mounted up and down opposite the fixed beams and, for example, raised or lowered in the same way as in the exemplary embodiment the machine according to Fig. 1. The upper support beam is mounted opposite the lower, fixed support beam in the frame movable up and down and guided accordingly. All or some of the up and down moving parts are arranged on the upper, moving support beam, taking into account the required mobility of these parts with respect to one another, for example in the same way as in Fig.
2 shown and previously described single unit.
For example, the pistons assigned to each injection molding cylinder can be fixedly arranged on the upper movable support beam, while the injection molding cylinders themselves are suspended on the support beam so as to be movably supported relative to it. Below the nozzles of the injection molding cylinders are the upper mold halves that are pressed against them. When lowering the upper support beam, the upper mold halves are first placed on the lower mold halves; then the pistons on the upper support beam penetrate the injection molding cylinders while they are supported on the upper mold halves. In the manner already described, the lower mold halves have previously been guided up to the reference plane for the purpose of closing the injection mold.
It is of course also possible to use extruders of the usual type instead of the injection molding cylinder.
In a further exemplary embodiment of a machine, a part of which is shown in FIG. 5, an assembly 71 is provided with respect to each injection mold, which is constructed similarly to that according to FIG.
In this case, the lower mold half 72 and the upper mold half 73 are moved against each other in the same way as in the exemplary embodiments according to FIGS. 1 and 2, the lower mold halves 31 are guided against the longitudinal or transverse rods 15 and 16 to be connected. The plastic compound is then fed to one of the two mold halves, for example the lower mold halves 72 through the tube 74 which is surrounded by a jacket tube 75 in which there is a heating fluid kept at a constant temperature. The entry of the plastic compound into the closed injection mold is controlled by a gate valve 76 in the lower mold half 72.
The longitudinal rods 15 are guided in the frame 77 of each unit 71 in an exchangeable bush 78 which is set off with a passage opening 79. The lowest point of each passage opening 79 in the exchangeable guide bushings 78 is located in the same reference plane, so that only the length of the push rod of the upper mold half 73 needs to be designed to be variable.
Of course, it is possible to design a machine for the production of welded wire mesh of the type in question in such a way that, instead of the frame 77 of the individual units 71, two support beams are attached to a side stand at a certain distance above one another and that these two beams are the lower or . Carry upper mold halves with their associated movement mechanisms.
In particular, in those cases where at least one support beam is provided to which the upper or lower mold halves are attached, two or more rows of injection molds can be provided so that it is possible to produce several rows of plastic connecting bodies at the intersection of the longitudinal and transverse bars at the same time .
An essential factor in achieving the lowest possible production figures is the cooling of the injection molds with a suitable coolant, so that the plastic connecting bodies are set as quickly as possible after the mass has been injected into the molds, so that the molds open and without delay to be able to initiate the next work cycle. The use of injection molds made of materials that conduct heat well is advantageous in order to achieve rapid dissipation of the heat from the plastic body.