Es ist allgemein bekannt, dass synthetische Fasern, wie Polyester-, Polyamid-, Polyolefin- oder Celluloseacetatfasern, mit wasserunlöslichen Farbstoffen (ähnlich den sogenannten Dispersionsfarbstoffen) aus organischen Lösungsmitteln, z. B. Kohlenwasserstoffen, halogenierten Kohlenwasser stoffen, Alkoholen, Estern, Ketonen, Aldehyden, Amiden usw., gefärbt werden können (vgl. DOS 1 619 564, DOS 1 906 842, DOS 1 918 340, DOS 1 922 56<B>1</B>, DOS 1 931 911, DOS 1 932 828 und DOS 1 935 483).
Das Färbeprinzip von einigen dieser beschriebenen Ver fahren beruht darauf, dass die Farbstoffe aus einer echten Lösung in dem organischen Lösungsmittel auf das Textil material aufziehen. Die für diese Arbeitsweise geeigneten Farbstoffe müssen im Verlauf der Färbeoperation eine gün stige Verteilung zwischen Substrat und Flotte aufweisen. Da solche Farbstoffe aber in der Regel nur eine niedrige Löslich keit zwischen 0,2 und 2,0 g/1 im organischen Färbebad besitzen, so ist auch die Farbstoffmenge, die man einer be stimmten Flotte zugeben kann, stets begrenzt. Man erzielt deswegen bei der Anwendung von kleineren Flottenverhält nissen (die wegen der höheren Farbstoffausbeute auf der Faser empfehlenswert sind) keine sehr tiefen Töne.
Dieser Typ von Färbeverfahren besitzt somit den Nachteil, dass der Farbstoff nur wenig auszieht, weil der Verteilungskoeffizient sehr zu Ungunsten der Faser liegt, was normalerweise einen hohen Verlust an Farbstoff bedeutet.
Es ist auch schon versucht worden, die für tiefere Töne notwendige zusätzliche Farbstoffmenge dem Färbebad in fester Form zur Verfügung zu stellen: In diesem Zusammenhang hat man sich bemüht, den Farbstoff als stabile Dispersion in dem Lösungsmittel anzu wenden (wie bei den herkömmlichen Verfahren aus Wasser). Solche Dispersionen im organischen Medium sind jedoch erfahrungsgemäss weniger stabil als die entsprechenden Dis persionen in Wasser und deswegen für die modernen Flotten- zirkulationsfärbeverfahren kaum brauchbar.
Die Herstellung derartiger Dispersionen auf Basis organischer Lösungsmittel ist ausserdem noch schwieriger und mindestens ebenso kost spielig wie die Erzeugung von in Wasser dispergierbaren Farbstoffen. Damit geht aber ein entscheidender Vorteil der Lösungsmittel-Färberei verloren.
Es wurde ebenfalls vorgeschlagen, den Farbstoff als Fest körper einzusetzen, wobei dieser von einem Filter, das in dem Flottenkreislauf vor dem Färbegut deponiert ist, in dem Masse von der ständig durchzirkulierenden Flotte nachgelöst werden soll, wie er von dem Färbegut sorbiert wird. Die Art solcher Filter ist unterschiedlich, aber meist stammen diese aus der Chemischreinigungsindustrie, wo sie zum Auffangen von Faserpartikeln bestimmt sind. Die Ansprüche, die an ein derartiges Filter gestellt werden, sind in der Chemischreini- gung nicht gross; sie sind indessen in einer Färbemaschine enorm.
Bedenkt man, dass der Hauptvorteil der modernen Apparatefärberei in dem viel höheren Massentransport zwi schen Flotte und Färbegut besteht, dann ist es dem Fachmann klar, dass ein auf diesem Gebiet eingesetztes Filter sehr hohe Flottendurchsätze ermöglichen muss, sogar noch unter stren ger Beibehaltung seiner Funktion als Filter. Dies kann ein Filter nur tun, indem es sehr hohen Drücken widersteht oder indem es dem durchströmenden Medium eine sehr grosse Filterfläche anbietet. Das letztere Prinzip ist bereits durch Einsatz eines sogenannten Anschwemmfilters (DOS <B>1918</B> 309) beschrieben worden. Ein Filter dieses Typs be steht aus einem feinem Filterpulver, angeschwemmt auf einem grob porösen Trägerfilter, und findet z.
B. sehr breite Ver wendung in der Chemischreinigungsindustrie. Wenn nun ein solches Filter während des Chemisch-Reinigungsprozesses versagt und durchlässig wird, dann verursacht diese Störung keine permanenten Schäden auf der Ware, wohingegen ein Versagen in einem Färbeapparat zu sofortiger Abfiltration von festen Farbstoffteilchen auf dem Färbegut führt, die eine fleckige Färbung ergeben, welche nachträglich meist nicht mehr egalisiert werden kann. Da die Lösegeschwindigkeit von der Grösse der zu lösenden Farbstoffteilchen abhängt, müssen diese Teilchen möglichst klein sein.
Deswegen müssen An schwemmfilter mit sehr engen Poren verwendet werden, wo durch die Flottenzirkulation wiederum erheblich erschwert wird. Derartige s < Depotverfahren können somit mit vielen Schwierigkeiten bezüglich Flottendurchsatz durch das Filter, Porosität des Filters, Fabstoffsorption an dem Filtermaterial, Teilchengrösse des Farbstoffes und nicht zuletzt wegen schlechter Reproduzierbarkeit der Färbungen, besonders im Falle von Farbstoffmischungen, verbunden sein.
Die Zusam mensetzung solcher Filter und die Form der hierzu einge setzten Farbstoffe ist sehr schwierig aufeinander abzustimmen, damit die gewünschte Farbtiefe in einer bestimmten Zeit ohne gleichzeitige Farbstoffablagerungen auf dem Färbegut er zielt werden kann. Demzufolge wäre eine Vorrichtung, die ohne Anschwemmfilter mindestens denselben Massen transport von gelösten Farbstoffmolekülen zur Oberfläche des Textilsubstrates zulässt, ein technischer Fortschritt.
Ein weiterer Nachteil des Färbens aus organischen Lösungs mitteln besteht darin, dass wegen der hohen Löslichkeit des Farbstoffs im Lösungsmittel der Verteilungskoeffizient oft sehr niedrig ist. Dadurch ist die Farbstoffmenge, die sich nach Erreichen des Gleichgewichts auf der Faser befindet, sehr stark vom Flottenverhältnis abhängig. Die Anwendung eines niedrigen Flottenverhältnisses bei dem Depotverfahren ver bietet sich aber deshalb, weil durch das Depot die zur Zirku lation notwendige Flottenmenge grösser wird.
Ist man jedoch in der Lage, das Depot aus dem Flottenkreislauf auszuschal ten, dann kann durch Abdestillieren eines Teiles der nach Abschaltung des Depots zu grossen Flottenmengen ein enge res Flottenverhältnis und somit eine höhere Farbstoffkonzen- tration auf der Faser erreicht werden.
Es wurde nun gefunden, dass sich synthetische Fasern mit wasserunlöslichen Farbstoffen aus organischen Lösungsmitteln nach der Ausziehmethode färben lassen, wenn man auf das Textilmaterial bei erhöhter Temperatur eine zirkulierende Färbeflotte einwirken lässt, die durch Extrahieren des festen Farbstoffes bzw. einer festen Farbstoffkombination aus einem Depot mittels eines heissen organischen Lösungsmittels bzw. der erhitzten, im Kreislauf befindlichen sowie an Farbstoff verarmten Färbeflotte gewonnen und im Verlauf der Färbe operation durch diskontinuierliche Entleerung dieser Lösung aus einem Vorratsgefäss dem Bad zugeführt wird, wobei das Depot während des Lösungsvorgangs unter normalem At mosphärendruck steht.
Das erfindungsgemässe Verfahren beruht auf dem Grund gedanken, den Farbstoff aus einem Depot unter normalem Atmosphärendruck herauszulösen, ohne den Depotträger stark zu beanspruchen. Trotzdem wird ein ausreichend schnel ler Transport von gelöstem Farbstoff zur Oberfläche der Ware gewährleistet, und zwar in dem Masse, wie derselbe für das eigentliche Färben (Sorption an und Diffusion in das Textil substrat) verbraucht wird. Gleichzeitig kann sicherer kon trolliert werden, dass keine Festteilchen auf die Ware kommen und dort zu Ablagerungen und fleckigen Färbungen führen.
Gegebenenfalls kann im Rahmen der neuen Arbeitsweise das Depotgefäss aus der Flottenzirkulation ausgeschaltet und noch während des Färbens ein Teil der Flotte verdampft wer den, wodurch die Färbeflotte konzentrierter und das Flotten verhältnis kleiner, beispielsweise von etwa 1:20 auf 1:5 bis 1:3 verringert wird. Hierdurch wird eine wesentlich bessere Ausnutzung des Farbstoffs erreicht. Ebenso kann verfahrens- gemäss durch Eindrücken von Pressluft oder Inertgas in den Färbeapparat das Flottenniveau beliebig variiert und auf diese Weise das Flottenverhältnis weiter verändert werden.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kann eine Vorrichtung, die im wesentlichen aus a) einem Baumfärbeapparat an sich bekannten Typs, z. B. analog DOS<B>1</B>964 593, b) einem verschliess- sowie beheizbaren, mit Einfüllstutzen für den Farbstoff versehenen, zylindrischen und nach unten konisch zulaufenden Kessel, und c) einem verschliess- sowie beheizbaren Vorratsgefäss für das als Färbemedium benötigte Lösungsmittel, der Reihenfolge a, b und c nach angeordnet in freistehender, übereinanderliegender Position sowie untereinander mittels mindestens einer, durch Hähne regelbaren Rohrleitung ver bunden, besteht, verwendet werden.
Der Kessel b selbst, dessen Fassungsvermögen zwischen 500 und 4000 1, vorzugsweise zwischen 1000 und 2000 1, schwankt, besteht aus korrosionsbeständigem Material, z. B. V2A- oder V4A-Stahl, und ist - im allgemeinen etwa in der Mitte - durch eine waagrecht angebrachte Filtereinheit, z. B. ein Metallsieb mit daraufliegendem Filter, unterteilt, welche als Filter und zum Abfluss für den gelösten Farbstoff dient. Der Kessel b ist ferner mit dem Färbeapparat a durch Rohr leitungen verbunden, durch die - gegebenenfalls unter Ein schaltung einer Pumpe - Behandlungsflüssigkeit im Kreislauf geführt werden kann, wobei diese Rohrleitungen Ventile zwecks Entanhme bzw.
Rückgabe von Behandlungsflüssigkeit aus bzw. in den Kessel b aufweisen. 1m Färbeapparat a sind schliesslich Mittel vorgesehen, um die Behandlungsflüssigkeit teilweise daraus verdrängen zu können.
Beim Arbeiten mit dieser Anlage wird in dem Vorrats behälter 2 durch den Wärmeaustauscher 3 das Lösungsmittel auf eine Anfangstemperatur gebracht, die bei dessen Siede punkt oder 5 bis 50 C darunter liegt. Von hier aus lässt man das erwärmte Lösungsmittel dann über den Dreiwegehahn 4 und die Leitungen 5 und 6 in den Filterkessel 7 laufen. In dem Filterkessel 7 hat man zuvor den Farbstoff durch den Einfüllstutzen 8 auf das Depot-Filter 9 gebracht, welches aus normalem Filterpapier aus Cellulose, Acetylcellulose oder ähnlich modifizierter Cellulose besteht.
An seiner Stelle kann auch ein Filter aus handelsüblichem Glasfaserpapier, eine entsprechende Filzscheibe aus nativer oder Regeneratcellulose oder aus Wolle oder Tierhaaren verwendet werden. Das Depot-Filter 9 liegt auf einem normalen, durch Winkeleisen verstärkten Metallsieb 10 aus Edelstahl, Kupfer oder anderem korrosionsbeständigem Material mit 100 bis 10 000 Maschen pro Quadratzentimeter und wird durch den Metallring 11 an seinem Platz gehalten. Das erwärmte Lösungsmittel fliesst aus der Leitung 6 auf den Farbstoff, wobei es das Verteiler blech 12 passiert, das für eine gleichmässige Verteilung des Lösungsmittels auf das ganze Filter sorgt.
Zur Reinigung des Filterkessels 7 sowie des Depot-Filters 9, die jeweils beim Wechsel des eingesetzten Farbstoffs erforderlich wird, kann nach Entfernen des Deckels 13 die Rohrzuleitung 6 abmon tiert werden. Sie ist mit der Rohrleitung 5 durch einen soge nannten Bajonettverschluss verbunden, der sich durch eine Drehung um 90 nach links lösen und durch entgegengesetzte Drehung wieder befestigen lässt. Das Verteilerblech 12 kann nun entfernt werden, womit das Filter 9 voll zugänglich ge worden ist. Nach dem Lösen des Farbstoffes sickert die Färbe flotte einfach unter statischem Druck durch das Filter 9, wo durch das ganze Depotsystem sehr wenig beansprucht wird, und sammelt sich in dem durch den Wärmeaustauscher 15 heizbaren unteren Teil des Depots 14.
Dieses Reservoir für die Färbeflotte enthält eine heberähnliche Vorrichtung 16, durch die der Kesselinhalt nach Erreichen eines bestimmten Niveaus automatisch entleert wird, sofern eines der Ventile 17, 18, 19 oder 20 geöffnet ist. Die Höhe des Niveaus, bei dem die automatische Entleerung erfolgt, kann durch Öffnen eines der Ventile 17 bis 20 reguliert werden. Bei der Entlee rung fliesst die Flotte, welche mit Hilfe des Wärmeaustau- schers 15 auf Siedetemperatur oder darunter gebracht bzw. gehalten wird, durch die Leitungen 22 und 23, die durch den Dreiwegehahn 24 verbunden sind, am Schauglas 21 vorbei in die Pumpe 25.
Bei eingeschalteter Pumpe wird die Flotte sodann in den Baumfärbeapparat 1 gedrückt, wobei dieser über Ventil 29 entlüftet werden kann. Der Kessel 14 steht über den Hahn 37, die Leitung 32 und den Kühler 33 oder die Leitungen 38 und 40 und den Kühler 39 mit der Atmo sphäre in Verbindung.
Durch geeignete Wahl eines der Ventile 17 bis 20 kann man die Menge der Färbeflotte gerade so bemessen, dass der Färbeapparat 1 voll oder zu einem beliebigen Bruchteil mit Flotte gefüllt wird. Sobald sich die Flotte im Färbeapparat 1 befindet, werden die Dreiwegehähne 24 und 30 derart ge schaltet, dass die Zirkulation der Flotte durch die Leitungen 26, 34 und 23 erfolgen kann, wobei das Entlüftungsventil 29 geschlossen ist (= Kleiner Kreislauf). Falls gewünscht, kann durch Öffnen des Ventils 35 der Bypass 36 betriebsfertig gemacht werden, womit sich die durch den Färbeapparat 1 zirkulierende Menge Färbeflotte regulieren lässt.
Während die Flotte - wie beschrieben - zirkuliert und die im Färbeapparat 1 rotierende Ware gefärbt wird, läuft weiter heisses Lösemittel durch das Filter 9. löst neue Mengen Farbstoff und die erhal tene Lösung sammelt sich im Kessel 14. Sobald der Flotten stand wieder die notwendige Höhe erreicht hat, so dass das Färbebad durch den Überlauf 16 abzufliessen beginnt, wird durch automatische Umschaltung oder Umschaltung von Hand des Dreiwegehahns 24 die Verbindung zur Pumpe 25 hergestellt. Gleichzeitig werden die Dteiwegehähne 30, 31 und 4 so gedreht, dass die alte, an Farbstoff verarmte Flotte durch die Leitungen 26, 27, 5 und 6 in den Filterkessel 7 zurückgedrückt wird (= Grosser Kreislauf).
Sobald der Färbe apparat 1 mittels der Pumpe 25 wieder mit frischer Flotte gefüllt ist, werden die Dreiwegehähne 24 und 30 derart ge stellt, dass die frische Färbeflotte durch die Leitungen 26, 34 und 23 zirkulieren kann. Die mehr oder weniger erschöpfte alte Flotte läuft daraufhin durch das Filter 9, wobei sie wei teren Farbstoff löst und wieder eine höher konzentrierte Lösung bildet. Dieser Vorgang wiederholt sich in regelmässi- ger Folge so lange, bis der auf dem Filter befindliche Farb stoff vollständig aufgelöst ist.
Ist dieser Punkt erreicht, dann wird bei der nächsten Entleerung des Kessels 14 die alte Färbeflotte nicht mehr in den Filterkessel 7, sondern durch entsprechende Stellung des Dreiwegehahns 31 in den Vorrats kessel 14 gepumpt. Hier wird die Flotte zum Sieden gebracht, wobei ein Teil derselben als Dampf über den Hahn 37 durch das Kühlsystem Rohrleitung 32 und Kühler 33 in einen Vor ratsbehälter destilliert wird. Die im Kessel 14 befindliche Flotte wird dadurch konzentrierter. Die Zirkulation geht nun mehr wie folgt: Leitungen 26, 27, 28 bei entsprechender Stellung der Dreiwegehähne 30 und 31, sodann durch den Kessel 14, Ventil 41, Leitung 34, Dreiwegehahn 24 sowie Leitung 23 zur Pumpe 25.
Ist durch fortlaufende Verdampfung die Flottenmenge so gering geworden, dass eine Zirkulation auf dem beschriebe nen Wege in Frage gestellt und die Gefahr des Auftretens von Luftblasen in der Färbeflüssigkeit gegeben ist, dann kann man entweder auf Zirkulation über die Leitungen 26, 34, 27 durch entsprechende Stellung der Dreiwegehähne 30 und 24 und Schliessen des Ventils 41 umstellen, oder man drückt Pressluft durch Ventil 29 in den Färbeapparat 1, bis der Flottenspiegel so erniedrigt wird, dass die rotierende Ware nur noch zu '/3 bis '/5 in die Flotte eintaucht. Dadurch wird weitere Flotte in den Behälter 14 gedrückt, die dort ab destilliert werden kann.
Gegen Ende des Färbeprozesseses kann man die Flotte noch beliebig lange im kleinen Kreislauf zirkulieren lassen, dann wird die Flotte aus dem Färbeapparat abgelassen, womit die Fäibung beendet ist.
Das geschilderte Verfahren hat gegenüber dem bisher bekannten Stand der Technik folgende Vorteile: 1. Das Filter steht nicht unter Druck. Dadurch ergeben sich geringere mechanische Anforderungen an das Depot system und günstigere Strömungsverhältnisse bei der Flotten zirkulation.
2. Das Filter kann aus der Flottenzirkulation ausgeschaltet werden.
Sollten feste Farbstoffartikel in der Flotte auftreten, die zu Flecken auf der Ware führen, kann auf andere Flotten zirkulation umgeschaltet werden.
3. Die Flotte verweilt länger im Depotsystem, wodurch sie ausreichend Zeit hat, eine gesättigte Farbstofflösung zu bilden. 4. Das Vorratsgefäss mit Hebersystem erlaubt eine auto matische Erneuerung der Färbeflotte, wobei die Flotten menge der gewünschten Füllhöhe des Färbeapparates ange- passt werden kann.
5. Durch Verdampfen eines Teils der Flotte kann das Flottenverhältnis in der zweiten Hälfte des Färbeprozesses in weiten Grenzen verkleinert werden.
6. Eine weitere Verengung des Flottenverhältnisses kann durch Eindrücken von Pressluft, Stickstoff oder ähnlichen Gasen erreicht werden. Beispiel 1 3 kg des Farbstoffs der Formel
EMI0003.0008
werden durch den Einfüllstutzen 8 der in der Abbildung erläuterten Vorrichtung auf das Filter 9 gebracht. Dann lässt man aus dem Kessel 2 langsam 2000 I auf 100 C erwärmtes Perschloräthylen über den Dreiwegehahn 4 sowie die Lei tungen 5 und 6 auf den Farbstoff fliessen. Während die sich hier bildende Farbstofflösung durch das Filter läuft und sich irri Behälter 14 sammelt, wird der Färbeapparat 1, z.
B. des in der DOS 1 964 593 beschriebenen Typs, mit 100 kg eines auf einem Färbebaum aufgewickelten Polyestergewebes be schickt. Wenn die im Vorratsbehälter 14 befindliche Färbe flotte, die durch den Wärmeaustauscher 15 auf 100 C gehal ten wird, das Niveau des Ventils 18 erreicht hat, beginnt die automatische Entleerung von 14, wobei von den Ventilen 17 bis 20 nur Ventil 18 geöffnet ist. Das letztere Ventil ist in der Höhe so angeordnet, dass bei diesem Niveau der Kessel 14 etwa 10001 enthält. Sobald nun die Farbstofflösung am Schau glas 21 vorbeifliesst, wird automatisch oder mit Hand der Dreiwegehahn 24 so einreguliert, dass die Verbindung zur Pumpe 25 hergestellt ist.
Sodann schaltet sich die Pumpe au tomatisch oder durch Betätigung per Hand ein und fördert die Flotte in den Färbeapparat 1, wobei dieser bei geöffnetem Ventil 29 durch 42 entlüftet wird. Nach dem Einlaufen der Flotte in den Färbeapparat werden die Dreiwegehähne 24 und 30 so gedreht, dass die Flotte über die Leitungen 26, 34 und 23 zirkulieren kann. Ein Volumen von 1000 I Flotte reicht im vorliegenden Fall gerade aus, diese Zirkulation zu er möglichen. Das Ventil 29 ist hierbei geschlossen.
Nachdem die zweite Hälfte der ursprünglichen 2000 1 Per chloräthylen, diesmal auf 120 C erhitzt, durch das Filter (9) gelaufen sind, ist das Niveau im Kessel (14) wieder so hoch gestiegen, dass die Flotte durch Ventil (18) abzulaufen beginnt, wobei das Schauglas (21) erneut passiert werden muss. Auf diesem Weg werden die Dreiwegehähne (24) und (30) so geschaltet, dass die frische Flotte von der Pumpe (25) in den Färbebehälter (1) gesteuert wird. Gleichzeitig wird das alte, erschöpfte Bad durch die Hähne (30), (31) und (4) in das Depot (7) gedrückt, wo nunmehr der bisher noch ungelöste Lest des Farbstoffs gelöst wird.
Die frische Färbeflotte zirkuliert dann durch die Leitungen (26), (34) und (23) bei entsprechender Stellung der Hähne (30) und (24) so lange, bis sie wiederum gegen konzentriertere Flotte aus dem Behälter (14) ausgetauscht wird.
Da im Anschluss an die beschriebenen Massnahmen der Farbstoff im Depot (7) bei einer Löslichkeit von 2 g/1 bei 120 C nun restlos gelöst ist, wird die erschöpfte Flotte durch die Dreiwegehähne (30) und (31) in den Vorrats behälter (14) zurückgepumpt. Durch stärkere Erwärmung wird hier ein Teil dieser Flotte verdampft. Der Lösemittel dampf entweicht bei entsprechender Stellung des Hahnes (37) durch Leitung (32), wird im Kühler (33) kondensiert und fliesst in einen Vorratsbehälter. Die auf diese Weise durch Eindampfen konzentrierter gewordene Flotte wird nun durch Ventil (41) und Hahn (24) der Pumpe (25) zugeführt und erneut zur Färbeoperation eingesetzt.
Das Verdampfen des Lösemittels kann so lange fortgesetzt werden, bis die Menge des Färbebades nicht mehr zur Aufrechterhaltungdes Kreis laufs ausreicht. Dieser Zustand tritt ein, wenn etwa 900 1 Flotte abgedampft sind. Dann kann die Zirkulation nur noch über Leitung (34) bis zur Beendigung des Färbens fortgesetzt werden. Schliesslich wird die Flotte abgelassen und die Ware wird wie üblich fertiggestellt.
Man erhält eine Blaufärbung mit guten Echtheitseigen schaften.
Beispiel 2 Zur Durchführung der Färbung verfährt man wie in Bei spiel 1 angegeben. Vor Beendigung des Färbens wird jedoch in diesem Fall mittels Pressluft, die man durch Leitung 42 und Ventil 29 eindrückt, etwa die Hälfte der im Färbeapparat 1 befindlichen Flotte (etwa 450 1) durch die Leitungen 26, 27 und 28 in den Behälter 14 zurückgeschickt und kann hier zu sätzlich verdampft werden. Dadurch wird am Ende des Färbe prozesses ein Flottenverhältnis von 1 :6 bis 1 :7 erreicht.
Die so erhaltene Färbung ist tiefer als diejenige von Bei spiel 1.
Um deutlich zu machen, wie durch Abdestillieren eines Teils des Lösungsmittels die nach Erreichen des Gleich gewichts auf der Faser befindliche Farbstoffmenge zunimmt, soll hier die Farbstoffausbeute in Abhängigkeit vom ange wendeten Flottenverhältnis berechnet werden. Als Farbstoff ausbeute wird hierbei der Anteil an Farbstoff verstanden, der sich im Gleichgewicht auf dem textilen Substrat befindet. Der gesamte eingesetzte Farbstoff wird hierbei gleich eins gesetzt. Die Berechnung erfolgt nach der Gleichung:
EMI0003.0030
Hierbei ist K der Verteilungskoeffizient. Für den Farb stoff in Beispiel 1 ist K etwa 5,0. F ist das reziproke Flotten verhältnis. In Beispiel 1 sinkt das Flottenverhältnis von 1:20 auf 1:11; F ist also 20 bzw. 11.
In Beispiel 2 wird das Flotten verhältnis sogar auf 1 :6 verkleinert; also F = 6. Nach der angegebenen Gleichung ist die Ausbeute A für K = 5 und F = 20; A = 0,20 F = 11; A = 0,31 F = 6 ; A = 0,45 Durch Änderung des Flottenverhältnisses steigt die Aus- beute also auf über das Doppelte. Dadurch wird die Färbung in vielen Fällen erst rentabel.
Beispiel 3 Bei der Herstellung der Färbung verfährt man wie in Bei spiel 1 angegeben, jedoch unter Verwendung von 3 kg des Farbstoffs nachstehender Konstitution.
EMI0004.0001
Man erhält eine tiefe Rotfärbang mit hervorragenden Echtheitseigenschaften Beispiel 4 Die Färbung wird nach der Vorschrift gemäss Beispiel 1 vorgenommen, jedoch wird hier an Stelle von 20001 Perchlor- äthylen die gleiche Menge Trichloräthylen verwendet. Dieses Lösemittel wird nur auf 70 C erhitzt und sonst wie in Bei spiel 1 beschrieben gehandhabt. Beispiel 5 Man verfährt bei der Erzeugung der Färbung wie in Bei spiel 1 beschrieben, arbeitet jedoch hier mit einem Gesamt volumen von etwa 1200 1 Lösemittel.
Durch Öffnen des Ven tils 20 lässt man nur 600 1 Flotte in den Färbeapparat 1 ein laufen. Durch rechtzeitiges Schliessen des Ventils 29 sorgt man dafür, dass die Flotte den Apparat 1 nur zu etwa '/3 füllt. Man färbt dann bei nur teilweise gefülltem Apparat.
Beispiel 6 Man färbt die Ware wie in Beispiel 1 angegeben, jedoch erfolgt während der Färbeoperation die Steuerung der Hähne 24, 30, 31 und 4 automatisch. Die Regelung wird durch eine bekannte optische Vorrichtung am Schauglas 21 vorgenom men.
Beispiel 7 Man färbt wie in Beispiel 1 angegeben, als Material liegt jedoch in diesem Fall auf einem Keabaum aufgewickeltes Garn vor.