CH442711A - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

  



  Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlk¯rpern aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem durch Aufblasen eines aus einer Extruder-Ringdüse aus  tcetenden Schlauches miteimandetr in Verbindung ste-    hende Hohlkörper gebildet werden.



   Bei den bekannten Einrichtungen zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern ist es bekannt, die Luft unmittelbar durch den Kunststoffschlauch dem zu bildenden Hohlkörper zuzuführen, wobei die Formteile am oberen Ende nicht vollständig schliessend zusammengreifen. Es ist weiterhin bekannt, zum Zuführen von   Aufblasluft    oder dgl. einen Hohldorn zu verwenden, der in den durch die Formteile zu schliessenden Schlauchteil hineinragt. Hierbei steht der Hohldorn nur so weit vor, dass er nur in den ersten aus dem Schlauch gebildeten Hohlkörper hineinreicht, da der Hohlkörper am unteren Ende durch die Formteile vollständig geschlossen wird. Bei einer solchen Anordnung wird der Hohlkörper lediglich aufgeblasen. Ein gleichzeitiges Füllen der Hohlkörper ist nicht möglich.



   Bei einer anderen Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von mit Gut füllbaren Hohlkörpern wirkt ein mehrere Leitungen enthaltender Dorn mit den Formteilen dadurch zusammen, dass der Dorn   längsverschieb-    lich ausgebildet ist und die   Formbackenpaare    nach ra  diaitem      Auseinamderfahren mit einer gegenüber dssr    Ex  trudieesohwinfdigkeit grösEere. n Geschwindigkeit in    die Ausgangsstellung zurückkehren. Zur Anpassung der Bewegung der Formbackenpaare an die   Verschiebebewe-    gung des   Doues    sind Zeituhren und Steuerrelais erforderlich, welche den gesamten Aufbau der Vorrichtung komplizieren. Die Vorrichtung arbeitet taktweise, und die Bewegungen der Teile müssen sorgfältig aufeinander abgestimmt werden.

   Selbst die Anordnung der Formwerkzeuge auf umlaufenden Ketten oder Bändern   gibt kern wirtschaftliches Verfahren zum Horstellen gros-    ser Mengen von Hohlkörpern, weil das Zurückziehen des jeweiligen Dornes mit Zeitverlusten verbunden ist.



   Aufgabe der Erfindung ist, beim kontinuierlichen Herstellen der Hohlkörper den Innenraum derselben in kontinuierlicher Arbeitsweise und bei voller Ausnutzung der Extruderleistung und mit geringem Aufwand mehrmals behandeln und gegebenenfalls schliesslich füllen zu k¯nnen. Unter Benutzung eines Hohldornes mit einer Íffnung zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass mehrere dem Zu-bzw. Abführen verschiedener Medien dienende Öffnungen durch an diese in gleichbleibender Richtung vorbeigleitende Steuerteile selbsttÏtig abschnittsweise   freigegeben und verschlossen werden. Als Steuer-    teile können die Hohlkörper   oder auch die Focmteile    zeitlich nacheinander zum Freigeben und Schliessen an den öffnungen vorbeibewegt werden.



      Eine solche Veiffahransweiise ermöglicht mit ein-    fachen und wenigen Mitteln, dass die bei der kontinuierlichen Herstellung in einer Reihe hintereinander anfallenden Hohlkörper nacheinander im Inneren durch   Zu-    und Abführen verschiedener Medien bis zum F llen der Hohlkörper mit einem vorbestimmten Gut behandelt   werden    können. Die kontinuierliche, durch die Extruderleistung bestimmte   Fortbewegungsgeschwindigkeit    des Schlauches und der aus diesem gebildeten Hohlkörper wird nicht unterbrochen. Die Steuerfunktion zum Abdecken bzw. Freigeben der Offnungen wird durch die fortlaufend sich bewegenden Teile der Einrichtung oder der gebildeten Hohlkörper selbst übernommen.



  Eine Abstimmung, der Bewegungen verschiedener Bauteile   zucinande. r ist nicht erforderlich. Der Einsatz    von Ventilen,   Zeituhren    und dgl. erübrigt sich. Durch die selbststeuernde Arbeitsweise erzielt man eine hohe Lei  stung    bei geringer Störanfälligkeit.



   Zur Durchführung des Verfahrens wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, bei der mehrere Hohldorne vorgesehen, die Offnungen an diesen Hohldornen im Abstand voneinander angeordnet und die Hohlkörper in   Richtung zum Dornende bewegbar sind.    Die hintereinander bewegten Hohlkörper werden nacheinander mit den   Offnungen    der Dorne in Verbindung gebracht ; es kann der Abstand der   Offnungen unterschiedlich    gross und auch   grösser    als die Länge eines geschlossenen   Hohlkörpers-gewählt    werden.

   Die   Formteile-sollen : =. so-    wohl an ihren oberen und unteren Verschlussstellen die Hohldorngruppe oder jeden einzelnen Dorn unter Belastung eines   der Wandstärke-des    Schlauches   angepass-    ten Zwischenraumes umgeben. Auf diese Weise hängen die Hohlkörper durch die Doms oder die Dornengruppe aufnehmende Schlauchteile aneinander. Durch die in die Verbindungsschlauchteile hineinragenden Dorne werden die Innenräume der   hintereinanderliegenden Hohlkörw    per gegeneinander abgeschlossen. Man kann die Dorne so   langeversehen,dasssiebi & zuderStationreichen,    an der die Verbindungsschlauchteile verschweisst und abgetrennt werden.

   Man kann die Dorne aber auch schon vorher aufhören lassen ; da die verbleibenden kleinen Íffnungen in den Verbindungsschlauchteilen beim- Sp len und F llen der Hohlk¯rper als abf hrende Leitungen dienen können.



   Wenn die Formteile als Steuerteile für die Öffnungen benutzt werden sollen, werden die Hohldorne vorteilhaft ausserhalb der zu bildenden Hohlk¯rper in den Formteilen angeordnet, Hierzu können die Hohldorne in   einem gemeinsamen Röhr untergebracht    werden, wobei   jeder Hohlidom eine Verbinidung    zu einer Öffnung an der Umfangsfläche des Rohres hat. Die Formteile selbst umschliessen vorteilhaft das Rohr unter Bildung eines zylindrischen Raumes, wobei diesen Raum quer abteilende Dichtungen in den Formteilen vorgesehen sind. Vor dem   zylindrischen Raum können    zu dem Hohlkörper Verbindungskanäle f hren, die in eine in den Verbin  dungsschlauchteil    eingreifende hohle Stechnadel enden.



  Eine solche Ausbildung der Vorrichtung hat den   Orteil,    dass unter Benutzung der   erfindungsgemässen       Arbeits-    weise Hohlkörper hergestellt werden können, die eine von   einer-Schweissstelle freie Oberfläche    aufweisen. Sie werden in einer späteren Station vereinzelt oder aber durch entsprechende Ausgestaltung   von Söllbuchstellen    innerhalb der Blasform von dem verbindenden Schlauchmaterial abgetrennt.



   Zweckmässig werden die Formteile zur Bildung eines Hohlkörpers aufgeteilt, z.   B ; inwein    Hals-, Mantelund ein Bodenteil. Die Formteile   können an eirier    axial zur   Dorngruppe    bewegbaren umlaufenden Kette angeordnet sein. Nach der letzten Behandlung des Hohlkörper-Innenraums durchlaufen die Hohlkörper die   Schweiss-und    Trennstationen, an denen die Verbin  dungsschlauchteile    abgeschweisst, und damit zugleich die Hohlkörper an diesen Stellen   geschlössen    und die Hohlkörper vereinzelt werden. Auch die   Schweissorgane       kaon-    nen sich kontinuierlich entsprechend des aus dem Extruder gepressten Schlauches bzw. der Hohlkörper   bewe-    gen.



   Vorteilhaft ist die Anwendung einer Ultraschall  schweissung.   



   Die Erfindung wird anhand von mehreren in der Zeichnung dargestellten   Ausführungsbeispielen nach-    stehend erläutert.



   Fig.   1    zeigt die Vorrichtung gemäss der Erfindung in der Zusammenstellung.



   Fig.2 stellt einen LÏngsschnitt durch einen Teil der Vorrichtung zur Bildung der   Hohlkörper im. grösseren    Massstab dar.



   Fig. 3 ist ein Querschnitt nach   der-Linie--III-III der    Fig. 2.



   Fig. 4 veranschaulicht eine abgeÏnderte Ausf h  rungsform    im   Längsschnitt und im grösseren    Massstab und in der Trennebene der Formteile.



   Fig.. 5? ist ein Querschnitt durch   diewVorrichtung    der Fig. 4 nach der Linie   V-V.   



   Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform zur Herstellung der Hohlkörper in   kontinuierlicher Arbeits-    weise im Ausschnitt und in der Ebene VI-VI der Fig.,.. 7, wobei die Dorne ausserhalb der Hohlkörper in den Formteilen angeordnet sind.



   Fig. 7 ist ein Querschnitt nach der Linie VII-VII der Fig. 6.



   Fig. 8 ist- die -schematische Darstellung einer mit der Herstellungsvorrichtung in Verbindung stehenden Schweissvorrichtung.



   Gemäss Fig.   1    weist die Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff eine Vorrichtung 1 zur Bildung der Hohlkörper   aus-einem    kontinuierlich erzeugten Kunststoffschlauch auf, an den die Vorrichtung zur Zuführung des thermoplastischen Kunststoffes angeschlossen ist. Wei  terhin    ist ein Vorratsbehälter 3 vorgesehen, in dem sich das F llgut zum F llen der geschlossenen Hohlk¯rper befindet und von dem eine F lleitung in die Vorrichtung   1    geführt ist. Unterhalb der Vorrichtung   1    ist die   Schweiss-und    Trennstation 4 angeordnet. Die   vonein-    ander getrennten Hohlkörper werden von einer Vorrichtung 5 aufgenommen und zu einem Sammelbehälter 6 gef hrt.

   Die Vorrichtung 2 zur Aufbereitung des thermoplastischen Kunststoffes und zur Zuführung zu dem Extruder ist an -sich -bekannt und braucht somit   in-    den Einzelheiten nicht nÏher erlÏutert zu werden.



   Mittels der   Extruder-Ringdüse 7    wird   das thermo-    plastische Material 8 zu einem Schlauch 9 geformt, aus dem die zu bildenden Hohlkörper entstehen. ¯ber obere und   untere-Umlenkorgane    10 und 11 läuft zu beiden   Seiten des Sehlauches    9 eine endlose Kette 12,. an der   die Hohlformen angebracht sind, welche als Hals-Boden-    teil   13 und-Mantelteilen    14 bestehen, die zusammen den   Hohlkörper 9a bilden.    Durch die   Extruder-Ringdüse    7 sind Hohldorne-15, 16, 17 und 18 geführt, durch die verschiedene Medien   zu-bzw.    abgef hrt werden.

   Diese Dorne können zu einer Gruppe :   zusammengefasst und    in-einem   die Einzeldorne    aufnehmenden Flachdorn 19 untergebracht sein. Die   entsprechenden, gegenüberste-      henden Flächen    des   Hals-Bodenteils tl3    passen sich der Form-. des Flachdornes 19 unter Belassung eines der Wandstärke des Schlauches 9   enbsplrech   lniden Zwischen-      naumes    in der   Komtur    an, so dass zwischen den einzelnen Hohlk¯rpern 9a im Querschnitt flache Verbindungsstücke 20 gebildet werden. Die Dorne 15, 16, 17, 18 treten an geeigneten Stellen an der Aussenseite des   Flaehdornss 19 durch Öffnungen aus.

   Mit 21 ist die Austrittsöffnung der druckluftführenden Dornleitung    15 bezeichnet, welche das Aufweiten   des-Sehlauches-9      indemHöhlkörper    9a in dem Moment bewirkt, in dem das Verbindungsstück 20an der Öffnung   21    vorbeibewegt ist. Dar Hohlkörper 9a wird sodann so lange längs   des Domes 19igeführ ! t, bijs    er erstarrt ist. Durch die Öff  nunO 22    der Dornleitung 16 erfolgt ein Entlüften des   Hohlkörpers.DurchdieÖffnung23derLeitung17wird    Spülluft in den-betreffenden Hohlkörper geblasen, welche durch die-Entlüftungsöffnung 22 oder durch--eine zusätzlich   angebrachte--Offnung-mit separater-Leitung    entweichen kann.

   Bei   fortschreitender-Bewegung des      in der Formenkette 12 eingeschlossenen Hohlkörpers 9a kann dieser durch die Öffnung 24 der Zuführungslei-    tung 18   gefüllt-werden.    Die Fülleitung 18 ist unter Zwi schenschaltem einer Dosiervorrichtung 25 an den Vor  ratsbehälter-3 angeschlossen,-der auf dem Gestell--26-an    geordnet ist. Statt der besonderen Leitung 18 kann die Flüssigkeit auch durch Hohlräume des   Flachdornes      19 in den betreffenden Hohlkörper 9a zugeleitet werden.   



  Der Abstand der Austrittsöffnungen zueinander richtet sich in der Praxis nach der Aushärtezeit des Kunststoffes und der Geschwindigkeit der Bewegung der Formteile und ist.-von dem Durchmesser der Dorne 15   bis 18 ab--      hängig.    Durch   das-Vorbeigleiten    der   Schlauchverbin-      dungsstücke 20 an-der feststehenden Dorngruppe wird    das. Freigeben und Schliessen der Austrittsöffnungen und die Zeit   der-Freigabe-und der Abdeckung selbsttätig ge-    steuert. Die zusammengeführten Formteile 13 und 14   werden in der Scbliessstellung.    durch Schienen-27 in ihrer Lage gesichert. Die umgeschlagenen und gegen überstehenden Formteile stehen zunächst noch ein wenig auseinander.

   Durch Auflaufen der Formteile auf die Schrägflächen 28 werden die Formteile sodann nicht   aneinandergepresst.    In dieser Lage werden sie durch die Schienen 27 gesichert. Die in dem Beispiel erwähnten Austrittsöffnungen zum Spülen und F llen sind nur erforderlich, wenn die Herstellung gespülter und gefüllter Hohlkörper gewünscht wird. Wenn dies nicht-der Fall   is.t,brauchtderFlachjdom    19   emtspceohende Leitungen    nicht zu führen, bzw. können sie durch andere Leitungen ersetzt werden. Die Anzahl der Leitungen richtet sich nach der Anzahl der gewünschten Behandlungsvorgänge für das Innere der Hohlkörper.



   Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 und 5 sind die Hohldorne 15, 16, 17 und 18 als freie,   selbstständige    Leitungen vorgesehen. Es entstehen hierbei als Verbin  dungsschlauchteile    von dem einen Hohlkörper 9b zu dem anderen frei stehende Kunststoffröhrchen 20a, b,-c, d. Dies hat den Vorteil, dass beim Vereinzeln und Verschliessen des z.   B,    gefüllten Hohlkörpers 9b die Schweissvorrichtung nur auf die Röhrchen 20a bis d angesetzt zu werden braucht, wodurch sich eine erhebliche Vereinfachung der   Schweissung    und der Trennung ergibt.

   Die Hals-und   Bodenstücke      13a,    13b weisen an den   bogsnförm & gen      Parisien    der Ausnehmungen der Form Schneidkanten 27 auf, die den Hohlkörper 9b in diesem Bereich bis auf die Röhrchen 20a bis d-freischneiden, so dass die Hohlkörper 9b lediglich über diese Kunststoffröhrchen aneinanderhängen, welche beim Aufblasen des Schlauches 9 entstehen, da die Formteile   13a    und 13b jeden einzelnen Dorn 15 ist 18 unter Belastung eines der Wandstärke des Schlauches 9   angepassten    Zwischenraumes umgeben. Die Leitung 15 führt Druckluft, die aus den Íffnungen 21 zum Aufweiten des Kunststoffschlauches austritt.

   Die Leitung 15 ist   über-die unterste Offnung    21 weitergeführt, jedoch am Ende geschlossen ausgebildet, damit das Ver  bindumgsiröbrchen 20a zwischen den Hohlkörpern    9b nicht vorzeitig freigegeben wird. Das gleiche kann,   so-    weit dies notwendig ist,auch bei anderen Dornen l6 bis 18 vorgenommen sein. Die Länge der   Entlüftungslei-    tung   16 ist    so gewählt, dass die Öffnung 23 in den an den Leitungen entlang geführten Hohlkörpern 9b erst dann hineinragt, wenn der Hohlkörper hinreichend ausgehärtet ist. Die Spülleitung 17 mit dem Auslass 23 kann Spülluft oder auch das bei der Abfüllung von kohlensäurehaltigen Getränken erforderliche   CO2    in den Hohlkörper hineindr cken.

   Die Austrittsöffnung 23 der Leitung   17      ist..      so-angebracht, dass    die sich   laxngs    der Leitungen bewegenden Hohlkörper 9b zuerst diese   Offnung    überfahren, bevor sie zu der-Íffnung 24 der Leitung 18 gelangen. Durch diese Leitung wird? das Füllgut, z.   B.-Milch, Bier oder dgl. zugeführt.   



   Die Formteile   13a : und    13b sind auf ihrer   Ober-    bzw. Unterseite mit je. einer Vertiefung   28 bzw.    29 versehen, die der Bildung   von-Standflächen 30 bei den    fertigen. Hohlkörpern dient. Ausser den Vertiefungen 28 und 29 sind die Formteile. 13a,   13b an ihrer Innen-    fläche. mit   ringsumlaufenden    Rinnen 31 versehen. Diese sollen bei dem dargestellten Beispiel der Hohlkörper 9b die   Aufmachung des Hohlkörpers ab Fässchen ver-    vollständigen.



   Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 6 und.. 7 sind die-die Medien zuführenden   bzw..    abf hrenden Hohl  dome.    15,   167 17    und 18 ausserhalb der zu bildenden Hohlkörper angeordnet. Eine solche Ausbildung der Vorrichtung erweist sich als zweckmässig, wenn keine Schweisssitelle an   der Bodsnssäche des Hohlkörpers    beim Vereinzeln derselben   erwiinscht    ist.   Ausserdem    braucht   man bei dieser Anordnfmng die den Hohlkörper    bildenden Formteile nicht in Hals-, Boden-und Mantelteile zu unterteilen. Bei der dargestellten Ausführungsform ist jedoch noch eine solche Unterteilung vorgesehen.



   Wie Fig. 6 erkennen lässt, sind die Leitungen 15 bis 18 in einem gemeinsamen Rohr 32 untergebracht, wobei jeder Hohldorn eine Verbindung zu einer Öffnung 21, 22, 23   oder 24 auf der Umfangsssäche des Rohres    32 hat.



  Die Formteile 13c, 13d und 14b   umschliessen    das Rohr 21 mittels einer durchgehenden Bohrung 33, durch die zu dem Rohr32 ein ringf¯rmiger Raum34 gebildet wird.



  In der Bohrung 33 der Formteile sind in geeigneten Abständen Dichtungen 35 vorgesehen, die das Rohr 32 umschliessen, so dass der, durchlaufende Ringraum 34 von Dichtung zu Dichtung in einzelne Abteilungen unterteilt ist. In dem Formteil 13c ist ein Kanal 36 vorgesehen, der zu einer um   90     versetzt angeordneten hohlen Stechnadel 37 f hrt. Die Stechnadel 37 ist so gelegt, dass sie in den die Hohlkörper 9c verbindenden schlauchför  migem    Ted 38 beim Zusammenführen der FormteNhälf  ten einsticht. Der Boden-FormteM 13d ist jeweils    so ausgebildet, dass der Hohlkörper 9c am Boden vollständig geschlossen wird. Der Verbindungsteil 38 kann beliebig gestaltat sein. Er   ist als verlorenes Hohllcörperteil zu be-    trachten, das beim Vereinzeln abgetrennt wird.



   Die aneinander schliessenden Formteile 13c, 13d und 14b bewegen sich in Richtung des Pfeiles 39, wÏhrend das die   Leitungen 15-18 aufnehmende    Rohr 32 ortsfest angeordnet ist. Mit der Bewegung der Formteile gleiten die Dichtungen   35    längs des Rohres 32. Sobald die in dem Formteil 13c angeordnete Dichtung 35 die Offnung 21 überfahren hat, strömt die zugeführte Druckluft in den abgeteilten Ringraum 34 und von dort durch den Kanal 36 und die Stechnadel 37 in den Verbindungsschlauchteil 38 und in den Hohlraum 40, so dass der in diesem befindliche Kunststoffschlauch zur Bildung des konturierten Hohlkörpers aufgeblasen wird.



  Bei Weiterbewegung der Formteile in Richtung des Pfeiles 39-kann nochmals eine Íffnung 21 zur Zuf hrung von Druckluft vorgesehen sein. Der Hohlraum 40 bleibt solange unter der Wirkung der   Druckluft,-bis    der Hohlkörper 9c ausgehärtet ist. Sobald die entsprechende Dichtung   35    die Entlüftungsbohrung 22 an dem feststehenden Rohr 32 überfahren hat, wird der Hohlraum 40 entlüftet, da nunmehr der Kanal 36 mit der   Stech-    nadel 37 über den entsprechenden Ringraum 34-mit der Entlüftung 22 in Verbindung steht. Die Offnung 22 führt zu der Entl ftungsleitung 16.

   In entsprechenden  Abständen werden die Auslassöffnungen der weiteren Leitungen 17 und 18 von den Formteilen mit den Dichtungen 35 überfahren, so dass der   Spül-und    Füllvorgang in gleicher Weise wie bei den beiden anderen   Ausfüh-    rungsformen der Vorrichtung durchgeführt werden kann. Die Trennebene zwischen den sich   gegenüberste-    henden Formteilen ist durch die Linie VI-VI der Fig. 7 gegeben. Die Formteile können ebenfalls mit einer umlaufenden Kette verbunden sein. Wenn Bänder als plastisches Ausgangsmaterial verwendet werden, erübrigt sich die in den   Verbindungsschlafuchteil    hineinragende Stechnadel, die den Schlauch vor dem Aufblasen durchsticht.

   Bei dieser Anordnung werden Hohlkörper   gebil-    det, die bis auf eine kleine seitlich liegende, durch das Einstechen der Nadel hervorgerufene Öffnung allseitig geschlossen sind und in dem kontinuierlichen Betrieb ohne   Abschweissung    vereinzelt anfallen.



   Im allgemeinen ist eine Verschweissung der die Hohlkörper verbindenden Schlauchteile erforderlich.



  Diese erfolgt   zweckmässig    mittels Ultraschall. Die Schweissvorrichtung 4, deren Schweissorgane ebenfalls an einer umlaufenden Kette angeordnet sein können, die mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Formkette der Vorrichtung 1 bewegt wird, ist im grösseren Massstab in der Fig. 8 dargestellt. Sie weist einerseits einen federbelasteten Schwinger 41 und andererseits einen Amboss 42 auf, der der Form der Hohlkörper   9a,    9b im Bereich der Verbindungsschlauchteile angepasst ist.



  Der Amboss 42 ist geteilt ausgebildet und weist in seiner mittleren Durchbrechung einen kurzzeitig über seine vordere Ebene verschiebbaren Trennstössel 43 auf. Das Vorschieben des   TMnnstösseJs 43 kann rhythmisch,    z. B. durch die Nockenebene 44, erfolgen. Ein auf den Schwinger 41 gegebener   Ulitaschallimpuls bewi, rkt ein    Verschweissen der die Hohlkörper verbindenden Schlauchteile 20 bzw. 20a bis   20d.    Zu diesem Zeitpunkt ist der Trennstössel 43 zurückgezogen, so dass der Amboss 42 eine glatte Auflagefläche bietet. Im weiteren Verlauf kühlt sich die   Schweissstelle    ab und erst nach Durchfahren der Stationen I und II wird in der Station III der Trennstössel 43 zum Durchtrennen der verschweissten Schlauchteile vorgeschoben.

   Gleichzeitig wird von dem Schwinger 41 ein weiterer Impuls gegeben, der das Abtrennen bewirkt.



   Danach erhält man einzelne gefüllte, verschlossene Hohlkörper 9a, 9b mit sauberen, fast gratlosen Verschweissungen an den Stellen der Verbindungsschlauchteile 20 bzw. 20a bis 20d. Die auf den Vorrichtungen der Fig. 1-5 und 8 hergestellten Hohlkörper haben die Eigenart, dass sie sowohl auf der oberen als auch auf der unteren Stirnseite Schweissnähte bzw. Schweisspunkte erkennen lassen.



   Beim Verpacken von   Flüssigkeiften,    z. B. Milch, Bier und dgl. nach dem   Verfahren und dar Vorrichtung mach      deaErfindung kommt der Ausfiihrung dasVerschweissens    und der Vereinzelung besondere Bedeutung zu. Ein   prä-    zises Abstimmen der   Blasformwerkzeuge    und der Ver  schweisswerkzeuge    aufeinander ist erforderlich. Durch Anordnung von Nutgravuren im Blaswerkzeug können Solltrennstellen an dem Hohlkörper bzw. dem   sogenann,    ten verlorenen Teil durch Materialverdünnungen an diesen Stellen erzeugt werden, die ein Ab-oder Aufreissen des Materials längs diesen Stellen ermöglichen. In gleicher Weise können Aufreissstreifen gebildet werden.



  Beispielsweise kann bei dem Hohlkörper 9c eine ringsumlaufende Solltrennstelle 45 am Kopf des Hohlkörpers   vorgesehen sein,    so dass der Hohlkörper, z. B. die Fla  sche    am oberen Teil des Halses, geöffnet werden kann.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH I Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem durch Aufblasen eines aus einer Extruder-Ringdüse austretenden Schlauches miteinander in Verbindung stehende Hohlkörper gebildet werden, wobei ein Hohldorn zum Zuführen von Medien durch eine in diesem befindliche Öffnung in den durch die Formteile zu schliessenden Schlauchteil hineinragt, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere ortsfeste, dem Zu- bzw. Abf hren verschiedener Medien dienende Offnun,. a durch an diesen in gleichbleibender Richtung vorbei gleitende Steuerteile selbsttätig abschnittsweise freige- graben bzw. verschlossen werden.

   UNTERANSPRUCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (9a, 9b) als Steuer- teile zeitlich nacheinander an den Offnungen vorbeibe wegt wariden.

   2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile (13c, 13d, 14b) als Steuerteile zeitlich nacheinander an den Öffnungen vor beibewegt werden.

   PATENTANSPRUCH II Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, bei der Formteile zwischen sich einen den zu bildenden Hohlkörper aufweisenden Hohlraum bilden und gemeinsam im geschlossenen Zustand entsprechend der Extrudergeschwindigkeit des Schlauches bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Hohldorne (15, 16, 17, 18) vorgesehen sind und dass die Öffnungen (21, 22, 23, 24) der Dorne im Abstand d voneinander angeordnet sind, wobei die Hohlkörper (9a, 9b) in Richtung zum Dornende bewegbar sind.

   UNTERANSPRUCHE 3. Vofrichtung nach Patenbanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand eines Teils der Öffnungen (21, 22, 23, 24) voneinander grösser als die Länge einas schlossn, en Hohlkorrpers ist.

   4. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohldorne innerhalb der Hohlkörper, jedoch-in der Schliessebene der Formteile gesehen-aussermittig vorgesehen sind.

   5. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohldorne (15, 16, 17, 18) zu einer Gruppe zusammengefasst und innerhalb eines ge meinsamen Flachdornes (19) untergebracht sind.

   6. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohldorne als selbständige Leitungen einzeln angeordnet und durch die geschlossenen Formteile geführt sind.

   7. Vorrichtung nach Unterarlspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile (13) die Hohldorngruppe (19) sowohl an ihren oberen und unteren Ver schlussstellen unter Belassung eines der Wandstärke des Schlauches (9) angepassten Zwischenraumes umgeben.

   8. Vorrichtung nach Unteranspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile (13a, 13b) sowohl an ihren oberen und unteren Verschlussstellen jeden einzelnen Dorn unter Belassung eines der Wandstärke des Schlauches angepassten Zwischenraumes umgeben.

   9. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Hohldorne (15, 16, 17 18) ausserhalb der zu bildenden Hohlkörper (9c) in den Formteilen (13c, 13d, 14b) angeordnet sind.

   10. Vorrichtung nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohldorne in einem gemeinsamen Rohr (32) untergebracht sind und jeder Hohldorn eine Verbindung zu einer Öffnung (21, 22, 23, 24) an der Umfangsilde, he des Rohras (32) aubes°, dass die Formteile (13c, 13d, 14b) unter Bildung eines ringförmigen Raumes (34) das Rohr (32) umschliessen, und dass den ringförmigen Raum (34) abteileade Dichtungen (35) in den Formteilen vorgesehen sind.

   11. Vorrichtung nach Unteranspruch 10, dadurch IgeEnzeichnet, dass von Idem ringförmigen Raum (34) zu den Hohlkörpern (9c) Verbindungskanäle (36) vorgesehen sind, die in eine hohle Stechnadel (37) münden und dass die Stechnadel (37) in den Verbindungs scMauchteN (38) grenat.

   12. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile an einer in Längs- richtung der zu bildenden Hohlkörper bewegbaren, umlaufenden Kette (12) angeordnet sind und dass die Formtatte zur Bildung eines Hohlkörpers, z. B. in Hals-, Macitd-Bodenteil, auffgetteilt sind.

   13. Vorrichtung nach Patentanspruch II oder einem der Unteransprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die den Hals und den Boden bildenden Formteile (13a, 13b) auf ihrer Ober-bzw. Unterseite mit je einer Vertiefung (28, 29) zur Bildung von Standflächen (30) an dem Hohlkörper (9b) versehen sind und dass ausserhalb der Verbindungsschlauchteile Schneidkanten (27) angeordnet sind.

   14. Vorrichtung nach Patentanspruch II oder einem der Unteransprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile (13a, 13b) an ihrer Innenseite profiliert ausgebildet sind und dass die Profilierungen ringförmig verlaufende Vorsprünge und/oder Vertiefungen (31) sind.

   15. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass zur Abschweissung und Vereinze- lung der Behälter (9a, 9b) eine Ultraschallschweissvorrichtung (4) vorhanden ist, deren Arbeitstakt auf die Geschwindigkeit der sich bewegenden Formteile abge , Lest.

   16. Vorrichtung nach Unteranspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissvorrichtung einen Schwinger (41) und einen Amboss (42) aufweist und dass mindestens ein über die vordere Stirnfläche des Ambosses kurzzeitig vorstehender Trennstössel vorgesehen ist, wobei die Verschiebung des Trennstössels durch Auflaufen auf Nocken (44) erfolgt.

   17. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass im Blaswerkzeug Nutgravuren (45) zur Bildung von Solltrennstellen am Hohlkörper angeordnet sind.

   PATENTANSPRUCH III Hohlkörper aus Kunststoff, der nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der geschlossene Hohlkörper an beiden Stirnflächen Schweissnähte bzw. Schweisspunkte aufweist.