Procédé<B>de</B> fabrication d'un élément de cloison et élément de cloison fabriqué selon ce procédé Il est connu de réaliser des plaques préfabriquées pour plafonds chauffants et rafraîchissants constituées par une lamelle métallique comportant, d'une part, des moyens de fixation pour rendre ladite lamelle solidaire d'un ou plusieurs tuyaux servant de conducteurs de cha leur, et, d'autre part, des aspérités permettant de faire adhérer une couche de plâtre dite plaque de construction,
à ladite lamelle métallique.
La fixation du plâtre sur les lamelles s'avère parti culièrement délicate; l'un des procédés les plus connus consiste à réaliser la plaque métallique en aluminium, en la mettant en forme de façon appropriée, puis à en griffer ou perforer la face inférieure, avec une machine spécia lement adaptée, pour faire apparaître des aspérités sur cette face, puis à mettre dans un moule cette face en contact avec un bain de plâtre de la profondeur désirée et à laisser le plâtre faire prise sur les aspérités.
Ce mode de fabrication de plaques pour plafonds chauffants et rafraîchissants présente le double inconvé nient d'être coûteux et de donner des plaques pesantes assez fragiles dont la manutention et la pose sont délica- tes. De plus, la réalisation de plaques chauffantes et rafraîchissantes acoustiques par ce procédé s'avère extrê mement difficile, les trous percés dans la lamelle métal lique devant coïncider avec ceux ménagés dans le plâtre de la plaque de construction.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément de cloison, notamment pour plafond chauffant. Elle vise à permettre la réalisation d'éléments de cloison, par exemple de plafonds chauf fants ou rafraîchissants ne présentant pas ces inconvé nients.
Pour cela, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on forme une plaque en un matériau suffisam ment rigide pour constituer un plateau autoportant, puis on fixe ledit plateau à une lamelle de rayonnement. L'invention a également pour objet l'élément de cloison fabriqué selon le procédé de l'invention et carac- térisé en ce qu'il est constitué par une lamelle de rayon nement assemblée à un plateau autoportant.
Le plateau peut être réalisé par adjonction au plâtre d'un agent durcisseur, cette adjonction étant faite soit par imprégnation de surface, soit par mélange intime dans la masse au moment du gâchage du plâtre.
De plus, le plateau peut avoir sa face apparente ondulée, gaufrée ou perforée, les perforations coïnci dant avec des trous dans la lamelle chauffante afin de réaliser des plaques d'insonorisation.
Les éléments de cloison ainsi réalisés peuvent être pourvus de moyens d'assemblage permettant de les assembler les uns aux autres soit par emboîtement à tenon et mortaise, soit par recouvrement de gorges, soit emboîtement d'un tenon métallique dans une mortaise, soit encore en profilant les rebords de la lamelle de rayonnement .de façon à ménager un espace dans lequel vient s'encastrer l'aile d'une poutrelle de support, cette dernière étant de préférence en T.
On décrira ci-après, à titre d'exemple, différents modes de mise en aeuvre du procédé selon l'invention en .se rapportant aux dessins annexés, dans lesquels La fig. 1 représente une vue partielle en coupe d'une plaque de type connu.
La fig. 2 représente un premier mode de réalisation de l'élément de cloison selon l'invention.
La fig. 3 représente un deuxième mode de réalisation. La fig. 4 représente un troisième mode de réalisation. Les fig. 5 et 6 représentent un quatrième et cinquième mode de réalisation.
Les fig. 7 à 14 représentent divers moyens de suspen sion des éléments représentés aux fig. 2 à 5.
Les fig. 15 et 16 deux exemples de moyens d'accro chage connus. La fig. 17 un mode de réalisation d'une armature.
La fig. 1 représente une plaque chauffante et rafraî chissante de type connu, constituée par une lamelle métallique 2, comportant une pluralité de griffes 2' ou de perforations 2" par l'intermédiaire desquelles la plaque de construction 1, en plâtre, est rendue solidaire de la lamelle métallique 2.
Cette dernière est reliée à un tube 3 dans lequel on peut faire circuler à volonté un liquide calorigène ou frigorigène; la chaleur (ou le froid) véhiculée par le tube 3 est transmise à la lamelle 2 appelée pour cette raison lamelle de rayonnement .
Ce moyen de fabrication présente des inconvénients il faut une machine spéciale pour faire les griffes 2' ou perforations 2" ; il faut faire tremper la lamelle rayon nante 2 dans un bain de plâtre pour que ce dernier fasse prise sur les griffes 2' ou perforations 2" ; il s'avère pratiquement impossible de faire par ce procédé des plaques d'insonorisation, dites plaques acoustiques, car cela exigerait de faire des trous dans la lamelle 2 par tout moyen mécanique approprié, puis de ménager des ori fices correspondants dans la plaque de construction 1 au moyen de tétons disposés dans le moule;
et de faire coïncider les tétons du moule avec les trous de la lamelle de rayonnement.
Les tétons placés dans le moule sont généralement en caoutchouc pour faciliter le démoulage et sont au nombre d'environ 6000 au m2.
Pour pallier cet inconvénient, la plaque de construc tion 1 est réalisée en matériau comprimé tel que du plâ tre comprimé contenant éventuellement des fibres. Ces plaques comprimées, fabriquées à part selon des procé dés récents, ont une bien plus grande dureté, une bien plus grande rigidité et une meilleure conduction thermi que que le plâtre normal. De plus, ces plaques étant fabriquées à part, cela supprime les opérations de trem page de la lamelle 2 dans un bain de plâtre.
En outre, ces qualités permettent de réaliser la liaison entre la plaque de construction 1 et la lamelle de rayon nement 2 par interposition sur la totalité des surfaces en contact d'une couche de colle 3, ce qui est impossible avec du plâtre non comprimé qui, ayant moins de cohésion, s'arracherait sous l'effort dû à son propre poids, une faible épaisseur de plâtre demeurant fixée par la colle (fig. 2).
La colle utilisée est par exemple du type thermodur cissable et présentant des qualités de conduction thermi que, de non-hygroscopie, de non-vieillissement, elle assure un contact total entre la lamelle et la plaque comprimée.
Selon un deuxième mode de réalisation (fig. 3), la plaque de construction 1, également en matériau com primé tel que du plâtre comprimé, est reliée à la lamelle métallique de rayonnement 2 par l'intermédiaire de rivets 4.
L'emploi de ces rivets 4 est impossible avec du plâ tre usuel qui, d'une part, étant friable, se désagrège à l'enfoncement des rivets et, d'autre part, ne donne pas au rivet de résistance à l'arrachement; mais le plâtre ou autre matériau comprimé est suffisamment dur pour que l'on puisse, sans provoquer de rupture, enfoncer des rivets qui s'incrustent dans le matériau comprimé.
Il est bien évident que l'on peut, au lieu de rivets 4, employer des agrafes telles que 5, par exemple.
On peut également employer des clous à clips tels que 6, par exemple, mais dans ce cas, la tête de ces clous 7 étant apparente, il est préférable de lui donner un aspect décoratif.
Selon un troisième mode de réalisation (fig. 4), la plaque de construction 1, en matériau comprimé tel, par exemple, que du plâtre comprimé, est fixée à la lamelle de rayonnement 2 par encadrement.
A cette fin, la lamelle de rayonnement 2 comporte à son pourtour deux rebords 8 et 9 qui, au montage, sont rabattus sur la tranche, puis sur la face inférieure de la plaque 1.
De même que dans les cas précédents, seul l'emploi d'un matériau assez dur pour constituer la plaque de construction 1 permet ce mode de fixation.
L'emploi de matériau comprimé pour réaliser les pla ques de construction offre en outre l'avantage d'une part de permettre l'emploi de plus faible épaisseur, donc de moindre poids, ce qui en facilite d'autant la fixation à la lamelle de rayonnement et diminue l'effort de trac tion sur les supports et, d'autre part, de conférer à la plaque chauffante ainsi réalisée une meilleure émission calorifique.
Selon une variante de réalisation de l'invention, la plaque 1 peut être obtenue en durcissant le plâtre dont elle est constituée par adjonction d'un agent durcisseur. Cette adjonction peut se faire soit par imprégnation de surface, soit par mélange intime dans la masse au moment du gâchage du plâtre.
Selon la technique antérieure, lorsque les plaques étaient obtenues par immersion de la lamelle 2 dans un moule contenant du plâtre normal, il était usuel de les suspendre latéralement, par l'intermédiaire de petites attaches de faible longueur, ne dépassant pas le sixième de la longueur des côtés des plaques, tels que ceux repré sentés aux fig. 15 et 16, ces attaches auxiliaires étant suspendues au plafond.
Cependant, les plaques n'étant suspendues que sur de faibles longueurs, ce moyen s'est avéré insuffisant pour éviter des déformations et il s'est avéré nécessaire de rendre tout le pourtour des plaques de construction 1 plus épais pour constituer un bandeau périphérique 5 (fig. 1).
Cependant, ce bandeau périphérique épais 5 les alourdit considérablement, ce qui a posé aux utilisateurs des problèmes ardus pour suspendre la plaque et le tube. En outre, il s'est avéré que si leur tenue était satisfai- san@e lorsque l'on ne faisait passer que du fluide calo- rigène dans le tube 3, il n'en était plus de même lors qu'on y faisait passer un fluide frigorigène.
En effet, du fait du phénomène bien connu de la con densation de l'humidité atmosphérique sur les parois froides, il se produit, lorsque le tube 3 véhicule un flu?de frigorigène, une absorption par le plâtre de la plaque de construction 1 de l'humidité atmosphérique; le plâtre s'amollit et le bandeau périphérique 5 n'est plus capable de maintenir la rigidité de la plaque.
Or, les techniques actuelles de la construction exigent qu'un même plafond puisse être chauffant en hiver et rafraîchissant en été, résultat que les plaques actuelles sont impuissantes à produire.
Le plâtre durci par adjonction d'un agent durcisseur est considérablement plus résistant que le plâtre ordi naire, ce qui permet de réduire considérablement l'épais seur du bandeau périphérique 5, comme cela est repré senté à la fig. 5, ou même de le supprimer complète ment, comme cela est représenté à la fig. 6 ; mais si le durcisseur est un polymère comme, par exemple, un acétate de vinyl en fines particules ou une résine comme.
par exemple, une résine époxy, cette adjonction rend le plâtre hydrofuge, ce qui évite les effets de ramollissement du plâtre par imprégnation de l'eau condensée lorsque le tube 3 véhicule un fluide frigorigène abaissant la tem pérature de la plaque en dessous de la température du point de rosée de l'air ambiant.
En outre, les procédés de fabrication actuellement employés ne permettent pas de réaliser des plaques chauffantes entièrement acoustiques. On sait, en effet, que pour avoir une action d'insonorisation, les plaques doivent être percées à travers toute leur épaisseur et comporter à leur face supérieure un matériau de rem plissage tel que crin, laine de verre, kapock ou analogue.
Il est possible de percer des trous dans les lamelles de rayonnement et il est de même possible de placer des saillies dans les moules des plaques de plâtre, mais il s'avère extrêmement délicat, alors que le plâtre n'a pas encore fait prise, de faire coïncider avec exactitude les trous ménagés dans les lamelles de rayonnement avec les saillies placées dans les moules.
Lorsque les plaques de construction 1 sont ainsi fabriquées en plâtre dur, soit plâtre comprimé, soit plâ tre durci, de façon à pouvoir être fabriquées séparément et fixées ensuite à la lamelle de rayonnement par l'un quelconque des moyens décrits plus haut, elles peuvent être munies à leur fabrication de trous ainsi que les lamelles de rayonnement et il est très facile, en employant les moyens d'assemblage décrits plus haut, de mettre en coïncidence les trous des deux plaques, ce qui permet de réaliser plus facilement des plaques chauf fantes insonorisantes.
Les plaques chauffantes ou rafraîchissantes réalisées par les moyens décrits plus haut doivent être assemblées les unes aux autres de façon à présenter, une surface continue.
Elles peuvent être assemblées les unes aux autres soit par emboîtement à tenon et mortaise (fig. 7), soit par recouvrement de gorges (fig. 8), soit encore par emboîtement d'un tenon métallique dans la mortaise (fig. 9).
Cependant, il s'avère à l'usage, lorsque les plaques ne sont suspendues que sur une faible longueur, qu'elles sont insuffisamment tenues et que, sous l'effet des varia tions de température répétées, elles finissent par se gondoler.
Ceci a, entre autres, pour inconvénient, que les pla ques adjacentes ne sont plus dans un même plan, ce qui donne au plafond ainsi constitué une apparence extérieure très mauvaise. .
Pour pallier cet inconvénient, on peut avantageuse ment relier les rebords de plaques à une armature en poutrelles métalliques par l'intermédiaire de leurs lamel les de rayonnement. ou par des profilés reliés auxdites lamelles, lesdits profilés ou les rebords des lamelles, mis en forme, venant s'encastrer par tout moyen approprié dans les ailes desdites poutrelles.
En se reportant à la fig. 10, on voit que le rebord latéral 10 de la lamelle de rayonnement 2 est profilé au moyen de deux pliures de façon à être soulevé par rap port à la plaque de construction et à se trouver p2ral- lèle à la surface de cette dernière légèrement au-dessus en ménageant ainsi un espace rectangulaire 11.
Au joint de deux plaques adjacentes -est disposée une poutrelle métallique 12 en T, reliée par tout moyen approprié à l'armature portante du plafond, l'une des ailes 13 de cette poutrelle 12 venant s'encastrer entre la plaque de construction 1 et le rebord 10 de sa lamelle de rayonnement, dans ledit espace rectangulaire 11.
La fig. 11 représente une variante de réalisation selon laquelle la branche droite du T comporte une pluralité de reliefs 14 obtenus par exemple par emboutissage.
Selon un autre mode de réalisation (fig. 12), le rebord de la lamelle de rayonnement 2 est profilé de la même manière que précédemment, mais l'espace rectangulaire 11 a une hauteur plus importante que l'épaisseur de l'aile 13. La poutrelle 12 comporte deux ailes 13 et 15 parallèles. séparées l'une de l'autre par une distance légèrement supérieure à l'épaisseur du rebord 10.
Ainsi, alors que dans le mode de réalisation de la fig. 10. la rigidité du rebord de la plaque était assurée par pinçage de l'aile 13 entre le rebord 10 et la plaque de construction, cette rigidité est assurée selon le mode de réalisation de la fig. 12 par pinçage du rebord 10 entre les deux ailes 13 et 15 de la poutrelle 12.
Les fig. 13 et 14 représentent deux autres modes de réalisation selon lequel le rebord de la lamelle de rayon nement n'est pas profilé, mais ne va pas jusqu'au rebord de la plaque de construction 1, la lamelle étant de dimen sions légèrement inférieures. Un plat 16 est collé, soudé (fig. 13) ou riveté (fig. 14) sur la lamelle de rayonnement et l'aile 13 de la poutrelle 12 est insérée sous ledit plat.
Bien que la rigidité des plaques chauffantes ou rafraîchissantes ainsi constituées soit normalement suffi sante pour empêcher toute déformation, on peut, selon la présente invention, en compléter la suspension par des armatures métalliques ou en plastique dur qui s'étendent sur une grande longueur de deux côtés oppo sés, au moins, des plaques.
- La fig. 17 représente un mode de réalisation d'une armature métallique ou en plastique dur selon l'inven tion. Cette armature comporte une âme centrale verticale 6 à l'extrémité inférieure de laquelle est disposée per pendiculairement une plaquette horizontale 7 s'étendant sur plus du tiers de la longueur du côté considéré de la plaque à soutenir. Une pluralité d'ailes latérales 8 et 9 sont disposées à l'extrémité supérieure de l'âme centrale 6 de part et d'autre de cette dernière, parallèlement à la plaque de base 7 et à une distance sensiblement égale à l'épaisseur de la plaque.
L'âme centrale comporte plusieurs prolongements verticaux 10 destinés à en permettre la suspension. De préférence, comme cela est représenté sur le des sin, les ailes 8 et 9 et les prolongements 10 sont obtenus par découpage et pliage de l'âme centrale 6.
De préférence également, chaque plaque est suspen due par deux armatures telles que celle représentée à la fig. 17, ces dernières étant disposées le long des deux côtés de la plaque, qui sont perpendiculaires à l'axe du tube. les deux points de suspension 11 étant placés symé triquement de part et d'autre de l'axe du tube 3 de façon que chaque plaque soit soutenue à proximité du tube d'une manière équilibrée.