Verfahren zur Erwärmung von feuchten, in plastischem Zustand verpressten keramischen Materialien und Strangpresse zur Durchführung des Verfahrens Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erwärmung von feuchten,
in plastischem Zustand mittels einer Strangpresse verpressten keramischen Materialien durch eine elektrische Widerstands- und/oder kapazitive und/oder induktive Heizung.
Im Sinne der Erfindung bedeutet Keramik Grob- und Feinkeramik, also auch Porzellan.
Die Masse für durch Verformung hergestellte kera mische Produkte muss sich im plastischen Zustand befinden, gleichgültig, ob die Produkte unmittelbar durch Ziehen erzeugt werden, oder ob das gezogene Profil (der Massestrang oder Formling, sogenannter Hubel) bloss als Halbprodukt für weitere Bearbeitung verwendet wird.
Das Ziehen erfolgt bisher in Zieh- oder Vakuum pressen bei Normaltemperatur ohne Erwärmung der Masse. Im plastischen Zustand ist aber die Masse recht weich und sie wird leicht deformiert. Ihre Feuchtigkeit ist z. B. bei Elektroporzellan 22 % bis 23 0/0. Für die weiteren Operationen muss aus dieser Masse ein gewisser Prozentsatz des
Wassers, gewöhnlich ca. 2 % bis 3 %, beseitigt werden und die Masse muss durch den Verfesti- gugnsprozess in den sogenannten lederharten Zustand gebracht werden, damit die Produkte oder Halbprodukte ohne Deformation zerschnitten, gelagert und transpor tiert, oder auch zerspannend bearbeitet oder eingedreht werden können.
Bisher erfolgt die Trockung und Verfe stigung der gezogenen Masse entweder frei in der Luft in besonderen Trockenräumen oder in Trocknern. Ein solcher Verfestigungsprozess ist jedoch langwierig und dauert je nach dem Querschnitt des Profils auch mehrere Stunden oder Tage. Es ist viel Lagerraum und wieder holtes Manipulieren notwendig, da die Massestränge mindestens zweimal umgelagert werden müssen.
Andere keramische Güter, z. B. Isolatoren mit kom plizierteren Formen werden in Gipsformen eingedreht. Die plastische Masse wird in die Form eingepresst und dann eingedreht. Nachdem sie die notwendige Form gewonnen hat, wird sie aus der Form herausgenommen. Auch zu diesem Zwecke werden Massestränge verwen det, die gewöhnlich in Vakuum-Schneckenpressen gezo gen werden. Gipsformen werden hier deshalb verwendet, weil die Masse, die ohne Schwierigkeit in gewöhnlichen Pressen zubereitet werden kann, zu weich ist, so dass sie nicht ohne Deformationsgefahr sofort nach Eindrehung herausgenommen werden kann.
Die Gipsform saugt aus der Masse einen Teil des Wassers weg, die Masse wird in der Form gefestigt und selbsttragend und das Produkt kann erst dann ohne grössere Deformationsgefahr her ausgenommen werden. Eine solche Verfestigung dauert je nach der Grösse des Produktes mehrere Stunden oder sogar Tage.
Es ist zwar bekannt, eine solche Masse auch in metallenen oder gummierten Formen einzudrehen, dazu ist jedoch eine Masse mit niedrigerem Feuchtig keitsgehalt notwendig, als mit der bisherigen Technolo gie gewonnen werden kann (bei Elektroporzellan müsste z. B. die Feuchtigkeit um 1 % bis 2 % niedriger sein, um die Anwendung von Metallformen zu ermöglichen).
Bei dem bisher erreichbaren Feuchtigkeitsgehalt der Masse stränge ist also dieses Verfahren für die übliche Fabrik fertigung ungeeignet. Die Zubereitung der keramischen Masse in üblichen Vakuumpressen mit dem gewünschten Feuchtigkeitsgehalt stösst bisher auf derartige Schwierig keiten, dass Eindrehung in Gipsformen sogar trotz der Nachteile und Verteuerung, die damit verbunden sind, vorteilhafter ist.
Es wurde bereits verschiedene Verfahren vorgeschla gen, um die keramische Masse entweder beim Ziehen, beim Vakuuumprozess oder bei der Formung in ein Produkt zu erwärmen. Durch das zu trocknende Produkt wird z. B. elektrischer Strom geleitet. Zu diesem Zwecke werden auf den zu trocknenden Körper Elektroden angelegt. Die Trocknung erfolgt also durch Widerstands- oder dielektrische Erhitzung.
Es ist auch bekannt, die gezogene keramische Masse bereits in der Presse durch Heizkörper oder besondere geheizte Ummantelungen, durch die ein Heizmedium strömt, zu erhitzen. Im ersteren Falle wird die keramische Masse nicht vor Verlassen der Presse erhitzt, im zweiten Falle wird die notwendige Wärme nicht unmittelbar in der gezogenen Masse gebildet, so dass die Masse nicht gleichzeitig und gleichmässig im ganzen Querschnitt des gezogenen Pro duktes erhitzt wird.
Zweck der Erfindung ist Beseitigung der erwähnten Nachteile des bekannten Standes der Technik, was beim erfindungsgemässen Verfahren nunmehr dadurch er reicht wird, dass die keramische Masse vor ihrer Abtren nung von der Presse noch in der Presse durch einen Raum geführt wird, in dem durch in bezug auf den Mantel der Presse unbeweglich angeordnete Übertra gungselemente ein elektrisches Wechselstromfeld hervor gerufen wird. dessen Energie im ganzen Querschnitt des keramischen Stranges unmittelbar in Wärme umgewan delt wird. Die zur Verdampfung des Wassers notwendige Wärme kann durch diese Massnahmen nunmehr in genügender und leicht regulierbarer Menge bereits wäh rend des Strangpressens gänzlich gleichmässig im ganzen gepressten Profil erzeugt werden.
Die Masse verlässt also die Presse bereits erhitzt, so dass schon unmittelbar nach Verlassen der Pressmündung intensive Wasserverdam pfung in der Luft eintritt. Es ist klar, dass dadurch der Feuchtigkeitsgehalt des Masstranges schnell abfallen kann. Der Verfestigungsgrad kann durch die Tempera turhöhe des erhitzten Masstranges reguliert werden. Je nach dem Querschnitt des Masstranges kann genügende Verfestigung bereits nach einigen zehn Sekunden oder einigen Minuten eintreten. Durch diese Massnahmen kann also erreicht werden, dass der Massestrang nicht mehr deformiert werden kann, was erlaubt, weitere Operationen sofort zu beginnen.
Dieser Umstand bietet aber noch weitere Vorteile, indem nunmehr eine Bandfa brikation ohne Zeitverzögerung durch die Verfestigung des Halbproduktes möglich ist. Durch die Vergleichswei se mehrfache Beschleunigung der Verfestigung und Kürzung des Herstellungsprozesses entfällt viel Lager raum, insbesondere Trockenraum und weitere Hilfsein richtungen für die Verfestigung. Auch entfällt die bei den bisherigen Verfestigungsverfahren notwendige wie derholte Umlagerung der Güter.
Durch das erfindungs gemässe Verfahren kann ferner die Hygiene des Arbeits raumes verbessert werden und die Ausschussziffer her abgesetzt werden, da schnelle und gleichmässige Verfe stigung der Masstränge deren Verbiegung bei einseitiger Trocknung und Deformierung während Manipulierung und Umlagerung verhindert.
Vom wärmetechnischen Standpunkt aus betrachtet, ergibt die Umwandlung elektrischer Energie in Wärme unmittelbar in der gezogenen Masse den besten thermi schen Wirkungsgrad, da Verluste infolge Konvektion, Leitung und Ausstrahlung minimal sind. Ausserdem kann man durch die erfindungsgemässen Massnahmen der Masse pro Zeiteinheit eine vielfach grössere Wärme menge als durch alle anderen technisch möglichen Verfahren zuführen. Ferner kann die Erwärmung nun mehr gleichmässig, leicht und elastisch regulierbar, prak tisch ohne Wärmeträgheit. durchgeführt werden. Dies gestattet die genaue Dosierung der notwendigen Wärme menge und Kontrolle der Verfestigung der Masse.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Strangpresse zur DDurchführung des Verfahrens, die sich auszeichnet durch die Anordnung von feststehenden Elektroden und/oder feststehenden Spulen im Inneren dees Pressenzylinders vor dem Pressenmundstück und/oder am äusseren Pressenumfang vor dem Pressen mundstück.
Beispielsweise Ausführungsformen des Erfindungs gegenstandes sollen anhand der Zeichnung nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigen: Fig. 1 eine Anordnung zur Durchführung des Ver fahrens mit einer elektrischen Widerstandsheizung, Fig. 2 eine Anordnung mit induktiver Heizung, Fig. 3 eine Anordnung mit dielektrischer Heizung, Fig. 4 ein Blockdiagramm des Regulierkreises zur Regulierung der Heizleistung, Fig. 5 eine Ausführungsvariante eines Ausschnittes des Blockdiagramms gemäss Fig. 4,
Fig. 6 einen weiteren Ausschnitt der Variante ge- mäss Fig. 5 und Fig. 7 eine Wärmekennlinie des Reguliermechanis mus.
Im nachfolgenden sollen die Elektroden für die Widerstands- oder dielektrische Heizung und die Induk- tivität für die induktive Heizung auch als Übertragungs elemente für die Umwandlung elektrischer Energie in Wärmeenergie bezeichnet werden.
Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform zur Verfqstigung von Massensträngen, wo die notwendige Wärme der gezogenen Masse bereits in der Presse noch vor ihrer Mündung durch direkte elektrische Widerstandsheizung zugeführt wird. Knapp vor der Mündung 2 ist im Arbeitszylinder 1 in einer Isoliereinlage 3 eine ringförmi ge Elektrode 4 eingebaut. Der Zylinder der Presse 1 und der Dorn 5 sind mit dem zweiten, geerdeten Pol der Quelle verbunden. Der Strom fliesst zwischen der Elek trode 4 und dem Dorn 5, bzw. zwischen dem Mantel des Arbeitszylinders der Presse 1 durch die gezogene Masse, die durch unmittelbaren Stromdurchgang geheizt wird.
Bei der Ziehung voller Profile dient der Dorn 5 nur als Elektrode. In diesem Falle reicht er bloss bis zu einer genügenden Entfernung von der Mündung der Presse derart, dass in der Masse kein Hohlraum gebildet werden kann. Dieser Fall ist in der Figur durch volle Striche dargestellt. Werden jedoch hohle Profile gezogen, z. B. Röhre, erstreckt sich der Dorn 5 bis in die Mündung und er dient auch zur Hohlraumgestaltung. Dieser Fall ist in der Zeichnung gestrichelt dargestellt. Je nach der Konstruktion der Presse ist es manchmal vorteilhaft, zwei Dorne hintereinander zu verwenden.
Einer von ihnen dient als Elektrode, der zweite als Werkzeug zur Hohlraumbildung. Bei Vakuumpressen kann die Schnecke anstatt des Dornes 5 als Elektrode dienen. Es ist allerdings auch eine andere Elektrodenan- ordnung möglich.
Das Verfahren kann auch, wie bereits erwähnt, durch andere Mittel zur Umwandlung elektrischer Ener gie in Wärme unmittelbar in der gezogenen Masse, durchgeführt werden.
Fig. 2 illustriert die prinzipielle Anordnung zur Durchführung des vorbeschriebenen Verfahrens durch induktive Heizune der Masse dicht vor - in Pressrich- tung gesehen - der Mündung einer Kolbenpresse. Vor der Mündung des Arbeitszylinders 1 ist eine Spule 7 an geordnet, die aus einem HF-Generator 8 gespeist wird. Den Kern dieser Spule bildet das stranggepresste Profil 9, da sich die stranggepresste Masse im plastischen Zustand wie ein Halbleiter verhält.
Fig. 3 zeigt die prinzipielle Anordnung zur Durch führung des Verfahrens durch dielektrische Heizung. Die gezogene Masse 9 wird zwischen den Elektroden 10 und 11 des HF-Generators 12 geführt, die hinter der Mün dung 2 der Presse 1 angeordnet sind. Die Elektroden können je nach Bedarf in geeigneter Weise geformt werden.
Die Spule nach Fig. 2 und die Elektroden nach Fig. 3 können auch im inneren Raum der Presse angeordnet werden, falls der Zylinder aus einem Metall besteht, dessen Eigenschaften die Funktion der Heizquelle, z. B. nach Fig. 2 nicht behindern, also z. B. aus Aluminium u. dgl.
Die Verwendung eines der möglichen oben erwähn ten Heizverfahren und die maximale zulässige Tempera tur der Masse hängt von den physikalischen, chemischen und elektrischen Eigenschaften der gezogenen Masse, der Form des gezogenen Profils, der Konstruktion der Presse und ihrer Leistung ab. Es istf ür den Fachmann klar, dass eventuell auch beliebige Kombinationen der erwähnten Heizverfahren verwendet werden können.
Es wurde bereits erwähnt, dass die Wärmezufuhr in die gezogene keramische Masse vorteilhaft in gewissen Grenzen selbsttätig reguliert werden soll.
Ein Ausführungsbeispiel eines solchen Regulierkrei ses soll nun näher erklärt werden.
Auf der Bahn der gezogenen keramischen Masse wird ein Kontrollpunkt gewählt und die Wärmeregulie rung wird in Abhängigkeit von der Wärme dieses Punktes ausgeführt. Ein auf Temperatur empfindliches Fühlelement oder Temperaturfühler, z. B. ein wärmeab hängiger Wiederstand (Thermistor) oder ein Wider standsthermometer wird zu diesem Punkt angeordnet. Dieser Temperaturfühler ist mit einem Regulierkreis verbunden, in dessen Ausgangskreis ein Kontrollelement angeordnet ist, welches die Zufuhr der Wärmeenergie in die eben definierten übertrabaungselemente kontrol liert.
Fig. 4 zeigt das Blockdiagramm eines Ausführungs- beispieles des Regelkreises. A bezeichnet den Tempera turfühler, B den automatischen Regelkreis, C das Kon- trollelement im Ausgangskreis des Regelkreises, D eine Quelle elektrischer Energie oder einen Generator des elektrischen Heizfeldes und E die oben definierten Übertragungselemente, z. B. Elektroden.
Fig. 7 zeigt die Temperaturkennlinie des Kontroll punktes als Funktion der Zeit während die keramische Masse gezogen wird. Nach Einschaltung der Quelle der elektrischen Energie steigt die Temperatur im Kontroll punkt zu einem Wert t2 an. In diesem Augenblick beginnt die Kontrolleinrichtung die zugeführte Leistung herabzusetzen, oder schaltet sie gänzlich ab.
Nachdem die Temperatur auf einen Wert t1 gesunken ist, welche die zulässige untere Temperaturgrenze des Vortrock- nungsprozesses bezeichnet, wird die Quelle wieder einge schaltet falls sie vorher abgeschaltet wurde - oder wird die Leistungszufuhr wieder gesteigert, bis die Temperatur wieder auf den Wert t-2 anwächst. Die Kontrolleinrichtung ist derart eingestellt dass die Tem peratur im Kontrollpunkt niemals unter den Wert tt sinkt. Dies sichert die richtige Stufe der Vortrocknungs- temperatur zum Zwecke der Erfindung, ausser am Anfang, wenn die Einrichtung in Tätigkeit gesetzt wird.
Falls der Massestrang wieder nach dem vorerwähn ten Vortrocknungsprozess noch weiter geformt werden soll, kann der Wärmebereich zwischen t1 und t2 verringert werden, da sich die einzelnen Schichten vermischen. Das Verfahren findet z. B. Anwendung bei der Her stellung keramischer Bestandteile für die Elektrotechnik (Widerstände, Kondensatoren usw.), in der Konstruk tionskeramik (pyrometrische Rohre, Träger u. a.), bei der Herstellung von Elektroporzellan, z. B. für die Herstel lung von HF und NF Isolatoren durch Eindrehung, oder beim Übergang auf die neue Technologie der Eindrehung bei der Erzeugung von Steingut, wie z. B. Rohre u. dgl.
Method for heating moist ceramic materials pressed in a plastic state and an extrusion press for carrying out the method The present invention relates to a method for heating moist,
Ceramic materials pressed in the plastic state by means of an extrusion press by means of electrical resistance and / or capacitive and / or inductive heating.
In the context of the invention, ceramic means coarse and fine ceramics, including porcelain.
The mass for ceramic products manufactured by deformation must be in the plastic state, regardless of whether the products are produced directly by drawing or whether the drawn profile (the mass strand or molding, so-called hub) is only used as a semi-product for further processing.
So far, drawing has been carried out in drawing or vacuum pressing at normal temperature without heating the mass. In the plastic state, however, the mass is quite soft and it is easily deformed. Your moisture is z. B. for electroporcelain 22% to 23 0/0. For further operations, a certain percentage of the
Water, usually approx. 2% to 3%, must be removed and the mass must be brought into the so-called leather-hard state through the solidification process so that the products or semi-products can be cut, stored and transported without deformation, or machined or turned in can be.
So far, the drying and Verfe stiffening of the drawn mass is either free in the air in special drying rooms or in dryers. Such a solidification process is, however, lengthy and, depending on the cross-section of the profile, also takes several hours or days. A lot of storage space and repeated manipulation are necessary, since the bulk strands have to be relocated at least twice.
Other ceramic goods, e.g. B. Insulators with kom plicated shapes are screwed into plaster molds. The plastic mass is pressed into the mold and then screwed in. After it has gained the necessary shape, it is taken out of the mold. For this purpose, too, mass strands are used, which are usually drawn in vacuum screw presses. Plaster of paris molds are used here because the mass, which can be prepared without difficulty in ordinary presses, is too soft so that it cannot be removed immediately after being screwed in without the risk of deformation.
The plaster mold sucks some of the water out of the mass, the mass is solidified in the mold and self-supporting and the product can only then be removed without any major risk of deformation. Such solidification takes several hours or even days, depending on the size of the product.
It is known that such a mass can also be screwed into metal or rubberized molds, but this requires a mass with a lower moisture content than can be obtained with the previous technology (in the case of electroporcelain, for example, the moisture would have to be around 1% to 2% lower to allow the use of metal molds).
With the previously achievable moisture content of the mass strands so this method is unsuitable for the usual factory production. The preparation of the ceramic mass in conventional vacuum presses with the desired moisture content has so far encountered such difficulties that turning it into plaster molds is even more advantageous despite the disadvantages and price increases associated with it.
Various methods have already been proposed in order to heat the ceramic mass either during drawing, during the vacuum process or during shaping into a product. The product to be dried z. B. electrical current passed. For this purpose, electrodes are placed on the body to be dried. The drying takes place through resistance or dielectric heating.
It is also known to heat the drawn ceramic mass already in the press by means of heating elements or special heated jackets through which a heating medium flows. In the first case, the ceramic mass is not heated before leaving the press, in the second case the necessary heat is not formed directly in the drawn mass, so that the mass is not heated simultaneously and evenly over the entire cross-section of the drawn product.
The purpose of the invention is to eliminate the aforementioned disadvantages of the known prior art, which in the process according to the invention is now achieved in that the ceramic mass is passed through a space in the press before it is separated from the press, in which by in relation on the jacket of the press immovably arranged transmission elements an electric alternating current field is called forth. whose energy is converted directly into heat in the entire cross-section of the ceramic strand. The heat required to evaporate the water can now be generated in a sufficient and easily controllable amount even during the extrusion process throughout the pressed profile.
The mass therefore leaves the press already heated, so that intensive water evaporation occurs in the air immediately after leaving the press mouth. It is clear that this can cause the moisture content of the strand to drop quickly. The degree of solidification can be regulated by the tempera ture height of the heated mass strand. Depending on the cross-section of the mass strand, sufficient solidification can occur after a few tens of seconds or a few minutes. With these measures it can be achieved that the mass strand can no longer be deformed, which allows further operations to be started immediately.
This fact offers further advantages, however, in that a band production is now possible without a time delay due to the solidification of the semi-finished product. Due to the comparative acceleration of the solidification several times and the shortening of the manufacturing process, a lot of storage space, in particular drying room and other auxiliary devices for solidification, is eliminated. The repeated relocation of the goods, which was necessary in the previous consolidation processes, is also no longer necessary.
Through the fiction, contemporary method, the hygiene of the work area can also be improved and the number of rejects can be reduced, since fast and uniform Verfe stiffening of the mass strands prevents their bending when drying on one side and deformation during manipulation and relocation.
From a thermal point of view, the conversion of electrical energy into heat directly in the drawn mass results in the best thermal efficiency, since losses due to convection, conduction and radiation are minimal. In addition, the measures according to the invention allow the mass to be supplied with a much larger amount of heat per unit of time than any other technically possible method. Furthermore, the heating can now be regulated more evenly, easily and elastically, practically without thermal inertia. be performed. This allows the exact dosage of the necessary amount of heat and control of the solidification of the mass.
The present invention also relates to an extrusion press for carrying out the method, which is characterized by the arrangement of stationary electrodes and / or stationary coils inside the press cylinder in front of the press mouthpiece and / or on the outer circumference of the press before the pressing mouthpiece.
For example, embodiments of the subject invention are to be explained in more detail with reference to the drawing. 1 shows an arrangement for carrying out the process with electrical resistance heating, FIG. 2 shows an arrangement with inductive heating, FIG. 3 shows an arrangement with dielectric heating, FIG. 4 shows a block diagram of the regulating circuit for regulating the heating power, FIG. 5 shows an embodiment variant of a section of the block diagram according to FIG. 4,
6 shows a further section of the variant according to FIG. 5 and FIG. 7 shows a thermal characteristic curve of the regulating mechanism.
In the following, the electrodes for resistance or dielectric heating and the inductivity for inductive heating will also be referred to as transmission elements for converting electrical energy into thermal energy.
Fig. 1 shows an embodiment for the availability of mass strands, where the necessary heat is supplied to the drawn mass in the press by direct electrical resistance heating before its opening. Just before the muzzle 2, a ring-shaped electrode 4 is installed in the working cylinder 1 in an insulating insert 3. The cylinder of the press 1 and the mandrel 5 are connected to the second, earthed pole of the source. The current flows between the electrode 4 and the mandrel 5, or between the jacket of the working cylinder of the press 1 through the drawn mass, which is heated by the direct passage of current.
When drawing full profiles, the mandrel 5 only serves as an electrode. In this case, it only extends to a sufficient distance from the mouth of the press in such a way that no cavity can be formed in the mass. This case is shown in the figure by full lines. However, if hollow profiles are drawn, e.g. B. tube, the mandrel 5 extends into the mouth and it is also used to design the cavity. This case is shown in dashed lines in the drawing. Depending on the design of the press, it is sometimes advantageous to use two mandrels in a row.
One of them serves as an electrode, the second as a cavity formation tool. In the case of vacuum presses, the screw can serve as an electrode instead of the mandrel 5. However, a different electrode arrangement is also possible.
The method can, as already mentioned, be carried out directly in the drawn mass by other means for converting electrical energy into heat.
2 illustrates the basic arrangement for carrying out the above-described method by inductive heating of the mass close to - seen in the pressing direction - the mouth of a piston press. In front of the mouth of the working cylinder 1, a coil 7 is arranged, which is fed from an HF generator 8. The extruded profile 9 forms the core of this coil, since the extruded mass behaves like a semiconductor in its plastic state.
Fig. 3 shows the basic arrangement for implementing the method through dielectric heating. The drawn mass 9 is guided between the electrodes 10 and 11 of the HF generator 12, which are arranged behind the Mün extension 2 of the press 1. The electrodes can be suitably shaped as required.
The coil according to FIG. 2 and the electrodes according to FIG. 3 can also be arranged in the inner space of the press, if the cylinder is made of a metal whose properties have the function of the heating source, e.g. B. not hinder according to Fig. 2, so z. B. made of aluminum u. like
The use of one of the possible above mentioned heating methods and the maximum allowable tempera ture of the mass depends on the physical, chemical and electrical properties of the drawn mass, the shape of the drawn profile, the construction of the press and its performance. It is clear to the person skilled in the art that any desired combinations of the heating methods mentioned can also be used.
It has already been mentioned that the supply of heat to the drawn ceramic mass should advantageously be regulated automatically within certain limits.
An embodiment of such a Regulierkrei Ses will now be explained in more detail.
A control point is selected on the path of the drawn ceramic mass and the heat regulation is carried out as a function of the heat of this point. A temperature-sensitive sensing element or temperature sensor, e.g. B. a wärmeab dependent resistor (thermistor) or a counter-thermometer is arranged at this point. This temperature sensor is connected to a regulating circuit, in whose output circuit a control element is arranged, which controls the supply of heat energy to the transfer elements just defined.
4 shows the block diagram of an exemplary embodiment of the control loop. A denotes the temperature sensor, B the automatic control circuit, C the control element in the output circuit of the control circuit, D a source of electrical energy or a generator of the electrical heating field and E the transmission elements defined above, e.g. B. Electrodes.
Fig. 7 shows the temperature characteristic of the control point as a function of time while the ceramic mass is drawn. After switching on the source of electrical energy, the temperature at the control point rises to a value t2. At this moment, the control device begins to reduce the power supplied or switches it off completely.
After the temperature has dropped to a value t1, which denotes the permissible lower temperature limit of the pre-drying process, the source is switched on again if it was switched off before - or the power supply is increased again until the temperature has reached the value t-2 again grows. The control device is set in such a way that the temperature at the control point never falls below the value tt. This ensures the correct level of the pre-drying temperature for the purpose of the invention, except at the beginning when the device is put into operation.
If the mass strand is to be further shaped again after the aforementioned predrying process, the heat range between t1 and t2 can be reduced because the individual layers mix. The method takes place e.g. B. Application in the manufacture of ceramic components for electrical engineering (resistors, capacitors, etc.), in the construction ceramics (pyrometric tubes, carriers, etc.), in the production of electroporcelain, z. B. for the produc- tion of HF and LF isolators by turning, or when transitioning to the new technology of turning in the production of earthenware, such. B. pipes u. like