Verfahren zum Pressen von Folien aus thermopllastischen Harzen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein neuartiges Verfahren zum Pressen von Folien aus thermoplastischen Harzen unter Verwendung von Pressformen, die sich zur Durchfühmng des vorliegenden Verfahrens besonders eignen.
Die bis anhin zum Pressen von Folien aus thermoplastischen Harzen verwendeten Verfahren wurden in folgende vier Typen eingeteilt: (A) Spritzgussverfahren (B) Blasformverfahren (C) Folienformverfahren (D) Formpressen.
Unter diesen ist das Verfahren (A) ein Verfahren, das aus einem Spritzgussverfahren für Metalle entwickelt wurde und das, obwohl es sich für sehr genaues Pressen eignet, immer eine komplizierte Reihe von Werkzeugen und eine kostspielige Pressvorrichtung erfordert. Das Verfahren (B) weist den Vorteil auf, dass man damit einen Hohlkörper, wie z.B. Flaschen, formen kann, welche nach dem Verfahren (A) nicht hergestellt werden können, und dass es nur (im Fall einer mehrteiligen Form) nur ein Paar konkave Formen erforderlich macht. Die Pressgeschwindigkeit ist jedoch viel geringer als beim Verfahren (A), und ein weiterer Nachteil besteht in der Entstehung von viel Blasstaub. Darüberhinaus kann die Wanddicke und/oder die Innenform des gepressten Körpers nicht gesteuert werden, da beim Verfahren (B) keine konvexe Form verwendet wird.
Das Verfahren (C) ist für eine Massenproduktion geeignet, doch ist es sehr schwierig, damit ein Verfahren durchzuführen, das ein tiefes Quetschen umfasst.
Dieses Verfahren wird daher zum Pressen von Gegenständen mit dünnen Wänden, wie z. B. Platten, Tellern und Tassen, verwendet. Ferner ist es schwierig ein zu diesem Zweck geeignetes Harz auszuwählen, da nur beschränkte Typen von thermoplastischen Harzen mit einem niedrigen Schmelzpunkt, wie z. B. Polyvinylchlorid und Polystyrol, als Rohstoff verwendet werden können. Die Kosten der auf diese Weise erzeugten Gegenstände sind verhältnismässig hoch, da ein grosser Verlust an Rohstoff unvermeidlich ist. Das Verfahren (D) wird in erster Linie zum Pressen von hitzehärtbaren Harzen verwendet und erfordert sowohl Patrizen als auch Matrizen, sowie eine starke Pressvorrichtung. Die mit diesem Verfahren erzielte Pressgeschwindigkeit ist die geringste unter den vier Verfahren.
Wie bereits kurz erwähnt, weisen alle bekannten Verfahren zum Pressen von thermoplastischen Harzen inhärente Vorteile und unvermeidliche Nachteile auf.
Das Verfahren zum Pressen von Folien (C) scheint für eine Massenproduktion am zweckmässigsten zu sein, doch bleiben zahlreiche Probleme zu lösen, wie z.B. die Schwierigkeit bei der Herstellung von Produkten mit dicken Wänden, die Unmöglichkeit eines tiefen Quetschens, Einschränkungen was das verwendete Material betrifft und die Erzeugung von Gegenständen mit äusserst dünnen Rändern. Der Hauptnachteil besteht jedoch in der Schwierigkeit, die Hitze beim Wiedererhitzen des Materials zu steuern, das in Folienform extrudiert und von der Presstufe dieses Verfahrens abgekühlt wird. Da das erwähnte Wiedererhitzen durch verschiedene Faktoren beeinflusst wird, wie z. B.
(1) die Struktur und die Intensität der zum Pressen verwendeten Hitzequelle, (2) die zum Pressen erforderliche Folientemperatur, (3) die Hitzeabsorptionsmerkmale der verwendeten Folie, (4) die spezifische Hitze der Folie, (5) die Wärmeleitfähigkeit der Folie und (6) die Hitzezersetzungseigenschaft der Folie, ist es äussert schwierig, geeignete Hitzebedingungen zu wählen.
Einen scharfen Schmelzpunkt aufweisende thermoplastische Harze können nämlich nicht gepresst werden, wenn bei der Steuerung der Hitze ein Fehler gemacht wird. Ferner können Harze, die eine grosse Menge Weichmacher enthalten, zu einer Blasen- oder Schaumbildung und zu einem langsamen Auslaufen des Weichmachers führen, wenn allzu rasch oder übermässig erhitzt wird. Da thermoplastische Harze im allgemeinen mässige Wärmeleiter sind, kann die Oberfläche der Folie durch äusseres Erhitzen oft zersetzt oder verfärbt werden. Dieser Nachteil kann sich besonders bei Verwendung einer dicken Folie offenbaren. Der Nutzen des Folienpressverfahrens könnte bedeutend erhöht werden, wenn die oben erwähnten Nachteile und Schwierigkeiten gelöst werden könnten, da dieses Verfahren andere vorteilhafte Merkmale aufweist, wie z.
B. die mässigen Kosten der Presswerkzeuge und Ausrüstungen, die Möglichkeit des Pressens von grossen Gegenständen, eine hohe Pressgeschwindigkeit und eine Zähigkeit der gepressten Gegenstände, insbesondere im Fall von Gegenständen mit dünnen Wänden.
Dank der Vorliegenden Erfindung ist es nun gelungen, das oben erwähnte Problem durch eine ausgeklügelte Kombination des Strangpress- und des Folienpressverfahrens zu lösen.
Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren können gepresste Artikel von jeglicher Dicke, die als Folie oder Platte bezeichnet werden, mit Ausnehme von äussert dünnen, erfolgreich hergestellt werden, und zwar unabhängig von den Eigenschaften des Materials, solange es thermoplastisch ist. Da beim vorliegenden Verfahren das in halbgeschmolzenem Zustand befindliche Material der Presstufe nach der Extrudierstufe unterzogen wird, läuft man viel weniger Gefahr, keine Hitze mehr zu haben, als dies bei den herkömmlichen Folienpressverfahren der Fall ist. Übrigens können gepresste Artikel mit einem Tiefen Quetschen, bei denen das Verhältnis der Abszisse zur Ordinate 1 3 oder mehr beträgt, leicht hergestellt werden, indem das vorliegende Vorfahren mit einem Folienstreckpressverfahren, wie z.B. dem Intrusionspressen, kombiniert wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren umfasst folgende vier Stufen: (A) thermoplastisches Harz wird zu einer Folie extrudiert, {B) die extrudierte Folie wird so gasdicht wie überhaupt möglich zwischen einer formenden Pressform und einer entsprechenden Schliesspressform gehalten, wobei die eine oder andere oder beide Pressformen mit einer Erhöhung, ausgerüstet sind, (C) die plastische Folie wird mit der Hohlform der formenden Pressform in Übereinstimmung gebracht, indem der auf die Innenfläche der von den erwähnten Kanten umgebenen formenden Pressform und auf die erwähnte Folie applizierte Druck bis unterhalb des auf die Innenoberfläche der entsprechenden Schliesspressform applizierte Druck vermindert wird, und (D) der gepresste Gegenstand aus den Pressformen herausgenommen wird,
indem die formende Pressform und die Schliesspressform voneinander getrennt werden.
In der vorliegenden Beschreibung versteht man unter dem Ausdruck a formende Pressform eine Pressform, die einen konkaven Teil (Höhlung) und/oder einen konvexen Teil aufweist, der dem Umriss, der äusseren oder der inneren Form (einschliesslich der Muster, Zeichnungen, Symbole, Buchstaben usw.) des zu pressenden Gegenstands entspricht. Im allgemeinen ist die formende Pressform untrennbar, doch kann sie, wenn erwünscht, in einer trennbaren Ausführung (mehrteilige Form) vorliegen. Unter Verwendung einer trennbaren formenden Pressform kann ein Behälter vom Typus einer Flasche, bei dem der Durchmesser des unteren Teils denjenigen des oberen Teils übertrifft, ein Behälter mit einer auffallenden Hinterschneidung oder ein Behälter mit einer Schraube zu oberst an der Einlassöffnung ohne weiteres hergestellt werden.
Die Pressformen können aus irgendeinem starren Stoff, wie z. B. Metallen, Holz, Zement, Gips, hitzebeständigem Glas und dergleichen, hergestellt werden. Die Verwendung von Metallen, wie z. B.
Stahl und Aluminium, wird aus Gründen der Dauerhaftigkeit, der Wärmeleitfähigkeit, der Leichtigkeit bei der Herstellung und dergleichen, bevorzugt. Auf der Innenoberfläche der Pressform können Bahnen für die Abkühlung und Lüftung vorgesehen werden, die zu Auslassöffnungen im konvexen oder konkaven Teil auf der Aussenseite der Pressform führen.
Im Fall von Vakuumpressen sollen die Luftlöcher einheitlich auf dem Boden der Höhlung verteilt werden.
Im Fall von Druckpressen schaden übermässige Löcher dem Erzielen von guten Ergibnissen, da Spuren solcher Löcher oft auf der Rückseite der gepressten Gegenstände zurückbleiben können. In diesem Fall befinden sich die Luftlöcher vorzugsweise am Rand oder entlang dem Rand der Höhlung, und die Pressform kann so gebaut sein, dass der untere Teil der Höhlung für den Rück öffnungsteil der Pressform lose passt und der Abstand zwischen der Seitenwand und dem unteren Teil eine Auslassöffnung für Gase bildet. Darüberhinaus kann auch eine Art von perforierter Metnllplatte als Bau material für den unteren Teil. mit einiger Verstärkung verwendet werden.
Im allgemeinen sind Wasserrilln in Längs- und Querrichtung, wie sie bei herkömmlichen Vakuumpressverfahren notwendig sind, nicht erforderlich. Ferner können Erhöhungen bisweilen auf der gegen überliegenden Fläche der Schliesspressform aufgesetzt werden, wie dies nachstehend erklärt wird.
Unter dem Ausdruck Schliesspressform versteht man eine Pressform, die der Oberfläche der oben erwähnten formenden Pressform entspricht und diese abschliesst. Im Fall von einfachem geradem Pressen spielt sie nur die Rolle einer Haltevorrichtung für die nachstehend erwähnte Erhöhung, weshalb es etwas un zweckmässig erscheint, den Ausdruck Pressform zu verwenden.
In dieser Beschreibung wird sie jedoch als Pressform aufgefasst, da bisweilen ein konkaver Teil (Höhlung), der dem konvexen Teil der formenden Pressform entspricht, oder ein konkaver Teil zur Einstellung der Dicke des Flanschenteils des Gegenstands und zusätzlich ein Stopfen oder ein Stift zum Regulieren der Innenform des oberen Teiles des zu formenden Gegenstands oder zur Steuerung der Wanddicke des unteren Teils des zu pressenden Gegenstands bestehen können.
Die Herstellung von Luftlöchern, Kanälen für die Abkühlung und dergleichen in der Schliesspressform ist derjenigen in der formenden Pressform ähnlich.
Die oben erwähnte Erhöhung hat zweckmässig einen Querschnitt von dreieckiger Form, wobei die Innenoberfläche der Schliesspressform zusammen mit dem Umriss und/oder der Schneidlinie des zu formenden Gegenstands damit versehen ist. Diese Erhöhung dient dazu, den zwischen der Folie und den einander gegenüber liegenden Flächen der Pressformen bestehende Raum möglichst gasdicht zu halten. Sie dient ferner dazu, eine Schneidlinie oder Faltlinie am äusseren Rand des zu pressenden Gegenstands zu bilden, indem die gegen über liegende Fläche der formenden Pressform zusammen mit dem Umriss des erwähnten Gegenstandes um fasst werden.
Auf diese Weise können folgende Vorteile erzielt werden: Die Folie kann mit der formenden Pressform genau und wirksam übereinstimmen, und der Blasstaubteil des gepressten Gegenstands kann leicht eliminiert werden, wenn der oben erwähnte gasdichte Raum in einem Zustand von negativem Druck versetzt wird. Der Rand kann auf der Oberfläche der formenden Pressform für die Bildung einer Scharnierlinie, die den Körperteil und den Deckelteil eines zu pressenden Behälters miteinander verbindet, eher als für die Bildung einer Schneidlinie oder zusätzlich dazu vorgesehen werden.
Auf der Fläche oder den Flächen der einen oder anderen oder beider Pressformen können konkave oder konvexe Linien, aufeinander folgende kleine Projektionen und dergleichen ausgeführt werden, damit man auf der Oberfläche des zu pressenden Gegenstands Muster, Zeichnungen, Buchstaben oder dergleichen erhält.
Unter a Herabsetzung des auf die Innenoberfläche der von den erwähnten Rändern umgebenen formenden Pressform und auf die erwähnte Folie applizierten Drucks bis unterhalb des auf die Innenoberfläche der entsprechenden Schliesspressform applizierten Drucks versteht man, dass die Harzfolie im plastischen Zustand, die durch die Erhöhung an ihrem Umfang zwischen beiden Pressformen gehalten wird, entweder durch das Vakuumpressverfahren oder das Druckpressverfahren im engen Kontakt mit der Innenoberfläche der form gebenden Pressform gehalten wird. Beim Vakuumpressverfahren wird Luft in einem zwischen der Folie und der Höhlung der formenden Pressform bestehenden Raum durch Lüftungsbahnen eingesaugt, die in der erwähnten Höhlung eine Öffnung aufweisen.
Beim Verfahren, bei dem ein fliessendes Medium unter Druck eingeführt wird, wird Pressluft oder ein anderes fliessendes Medium unter Druck, wie z.B. Kohlendioxyd oder Dampf, in einen zwischen der Folie und der Innenoberfläche der Schliesspressform gebildeten Raum eingeleitet.
Das Vakuumpressverfahren wird im allgemeinen zum Pressen von Folien von etwa 0,5 mm Dicke oder weniger verwendet. In den übrigen Fällen kann das Druckpressverfahren verwendet werden. Es muss jedoch festgehalten werden, dass man von dieser allgemeinen Regel abweichen kann und zwar je nach den Eigenschaften des verwendeten Harzmaterials. Beim letzteren Verfahren kann gewöhnlich ein fliessendes Medium mit einem Druck von etwa 1,5 bis 7 kg/cm2 verwendet werden. In gewissen Fällen können jedoch Medien mit einem Druck von bis zu 10 kg/cm2 verwendet werden. Ein einzigartiger Vorteil kann erzielt werden, indem das Vakuumpressverfahren und das Druckpressverfahren oder ein primärer mässiger Druck und ein sekundärer intensiver Druck kombiniert werden. Z.
B. kann im Fall der Herstellung eines tief gequetschten Behälters ein Verfahren verwendet werden, das darin besteht, die Folie in eine Schliesspressform zu strecken, indem der zwischen der Folie und der Schliesspressform gebildete Raum entleert wird, und die Folie weiter zu strecken, indem ein fliessendes Druckmedium in den Raum eingeleitet wird, damit die Folie mit der Höhlung der formenden Pressform in Übereinstimmung gebracht wird.
Es kann auch ein Verfahren verwendet werden, das darin besteht, die Folie durch die primäre mässige Einführung von fliessendem Druckmedium zu strecken und die vorverstreckte Folie durch die sekundäre intensive Einführung von fliessendem Druckmedium weiter zu strecken.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der beiliegenden Zeichnungen, die bevorzugte Ausführungsformen zeigen, klarer verständlich sein:
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung des Prinzips der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 veranschaulicht ein Programm, das in einem automatischen Pressverfahren verwendet wird;
Fig. 3 ist ein Querschnitt eines Satzes von Metallpressformen, die bei der Herstellung eines Behälters verwendet werden;
Fig. 4 ist eine teilweise fragmentarische Seitenansicht (A) und eine perspektivische Ansicht (B) des unter Verwendung der in Fig. 3 gezeigten Pressformen hergestellten Behälters;
Fig. 5 und Fig. 6 sind Querschnitte von Pressformen, die eine weitere Ausführungsform darstellen;
Fig. 7 und Fig. 8 sind schematische Zeichnungen. die ein Pressverfahren veranschaulichen, das eine Vorverstreckung der Folie umfasst. und
Fig. 9 ist eine schematische Darstellung, die ein Verfahren zeigt, das eine Dehnung der Folie umfasst.
Fig. 1 veranschaulicht einen Grundausführungstypus für die vorliegende Erfindung anhand der Herstellung einer Art von Behälter, der sogenannten Durchdruckpackung . Eine Folie aus plastischem Harz wird durch die Öffnung der im oberen Teil ersichtlichen Strangpressdüse 1 in senkrechter Richtung extrudiert, und erreicht den zwischen zwei beweglichen Pressformen 3 und 4, die parallel zur Ebene der Folie angeordnet sind (siehe Fig. 1A), gebildeten Raum. Die Pressform 3 ist eine mit einer Vielzahl von Höhlungen 5 versehene formende Pressform , deren innere Form der äusseren Form des zu pressenden Gegenstandes entspricht und die Lüftungskanäle 6 mit Öffnung im unteren Teil der erwähnten Höhlungen aufweist.
Die Pressform 4 ist eine Schliesspressform , die mit Erhöhungen 7 ver- sehen ist, die gegen die formende Pressform herausragen und auf der gegenüberliegenden Fläche der Pressform so angeordnet sind, dass der Umriss jeder Erhöhung mit dem flacheren Umriss des zu pressenden Ge Gegenstands übereinstimmt. Ist z. B. der Umriss des Gegenstands ein Kreis, so bildet die Erhöhung einen Kreis vom selben Radius. Die Lüftungskanäle 8 sind in der Pressform 4 eingebaut und weisen an der von den erwähnten Erhöhungen 7 umschlossenen Innenoberfläche Öffnungen auf.
Die Pressformen 3 und 4 werden dann so zusammengebracht, dass sie durch die Wirkung der Erhöhungen der Schliesspressform, die auf die in die Oberfläche der halbgeschmolzenen Folie 2 den zwischen der Folie und der Innenoberfläche der Schliesspressform gebildeten Raum (Räume) gasdicht halten (Fig.
1B). Darauf wird in einem (nicht gezeigten) Behälter aufgespeicherte Pressluft durch die Lüftungskanäle 8 in den erwähnten Raum (Räume) eingeleitet, um die Folie in Übereinstimmung mit der inneren Form der Höhlung 5 zu bringen (Fig. 1C). Schliesslich werden die Pressformen 3 und 4 voneinander getrennt, und die gepresste Folie 9 wird durch einen Luftstrom aus einem (nicht gezeigten) Gebläse gehärtet und gleichzeitig zusammengezogen, um sie von der Höhlung zu trennen. Die gepresste Folie wird dann mittels einer Schneidvorrichtung 10 im oberen Teil der Pressformen abgeschnitten (Fig.
1D). Darauf wird das Extrudieren der Folie 2 wieder eingeleitet, um den ganzen Zyklus zur ersten Stufe (Fig.
1A) des Vorgangs zu bringen. Diese 4 Stufen können vorzugsweise automatisch durchgeführt werden, indem die oben beschriebene Pressvorrichtung mit einem Kupplungsmechanismus kombiniert wird, der eine Zeitkontrolle, eine Nockensteuerung, eine Signalquelle und eine photoelektrische Anzeigevorrichtung umfassen kann. In Fig. 2 z. B. wird die erste Zeitsteuerung zur automatischen Wiedereinstellung in Betriebszustand gebracht.
Die erwähnte Zeitsteuerung treibt eine Extrudierschraube, die mit einer Strangpressdüse verbunden ist, bis der Zeiger der Zeitsteuerung einen vorbestimmten Punkt erreicht, an dem er wieder eingestellt wird und gleichzeitig die zweite Zeitsteuerung in Gang setzt. Die zweite Zeitsteuerung setzt eine Ölpumpe in Gang, die die Pressformen schliesst; nach einem kurzen Zeitabstand, der durch ein Zeitnehmerrelais (z. B. einen aus einem Kon- densator und einem Widerstand bestehenden Zeitkonstanten Stromkreis) verursacht wird, wird ein Ventil an einem Verbindungsrohr zwischen einem Luftbehälter und den Lüftungskanälen in der Schliesspressform geöffnet, so dass die Folie mit den Höhlungen in der formenden Pressform in Übereinstimmung gebracht wird.
Wenn die zweite Zeitsteuerung einen vorbestimmten Punkt erreicht, wird die erwähnte Ölpumpe ausgeschaltet, und die geschlossenen Pressformen gehen infolge einer geeigneten Federungsvorrichtung in ihre ursprüngliche Lage zurück (im Fall von verhältnismässig grossen Pressgegenständen wird die Verwendung der Ölpumpe in umgekehrter Richtung der Rückfederungsvorrichtung bei weitem vorgezogen). Nach einem vorbestimmten Zeitabstand nach Beginn der Trennung der Pressformen wird die dritte Zeitsteuerung eingesetzt, um ein Gebläse während einer vorbestimmten Zeitdauer zu betreiben, um die Kühlung und Härtung des auf diese Weise erzielten gepressten Gegenstands zu bewirken.
Schliesslich setzt sie eine Schneidvorrichtung und die erste Zeitsteuerung in Betrieb, wenn sie einen vorbestimmten Punkt erreicht.
Die obige Veranschaulichung ist nur eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und es können verschiedene Änderungen vorgenommen werden.
Z.B. können in Fig. 1 die Härtungs- und/oder Abkühlungsgeschwindigkeiten des gepressten Gegenstands beträchtlich erhöht werden, indem in den Press formen ein Kanal für I Kühlmittel vorgesehen wird. Weiter kann z.B. die Trennung des gepressten Gegenstands von der formenden Pressform viel leichter gestaltet werden, indem Pressluft durch den Lüftungskanal der Pressform getrieben wird oder indem Ausdrückstifte verwendet werden, die auf einer zusätzlichen Öffnung in der formenden Pressform beweglich montiert sind. Solche Trennungsverfahren sind bei der Herstellung von Gegenständen mit einer tiefen Hinterschneidung besonders wichtig. Anstelle des oben erwähnten Druckpressverfahrens kann auch das Vakuumpressverfahren verwendet werden.
In diesem letzteren Fall wird der Raum s' entleert, während die Lüftungskanäle 8 offen sind.
Beim Pressen einer Folie von äusserst geringer Dicke oder einer Folie aus Materialien mit einer kritischen oder einer äusserst hohen Erweichungstemperatur muss ein eventueller Wärmeverlust in der zu pressenden Folie während des Extrudiervorgangs kompensiert werden.
Für diese Kompensation können z. B. beide Pressformen vorerhitzt werden, indem ein fliessendes Medium zum Erhitzen in die Kühimittelbahnen in den Pressformen eingeleitet wird, oder die Folie kann durch Verwendung von Druckdampf als fliessendes Druckmedium verstreckt werden, oder die Folie kann durch Infrarotstrahlung erhitzt werden, während sie von der Strangpressform bis zum unteren Teil der Pressformen geführt wird.
Die Folie braucht nicht unbedingt nach unten extrudiert zu werden. Sie kann auch in waagrechter Richtung oder in irgend einer anderen Richtung extrudiert werden, indem ein Paar Abzugsrollen verwendet wird, die in entgegengesetzter Richtung zueinander gedreht werden. Es kann sogar in senkrechter Richtung nach oben extrudiert werden, was zur Durchführung des Pressverfahrens, das eine nachstehend veranschaulichte Blasvorstufe aufweist, sogar eher bevorzugt wird. Selbst bei Verwendung des Extrudierens nach unten führt das Ziehen der Folie zu einem befriedigenderen Ergebnis, wenn die Folie von äusserst geringer Dicke ist.
Das vorliegende Verfahren zum Pressen von Folien weist einzigartige Vorteile auf. Solche Vorteile werden nachstehend im Vergleich zu bekannten Folienpressverfahren veranschaulicht.
(A) Was das Extrudieren der Folie betrifft: beim vorliegenden Verfahren wird die Folie in halbgeschmolzenem Zustand extrudiert und in plastischem Zustand gepresst. Es ist deshalb, was den Wärmeverbrauch betrifft, wirtschaftlich und führt zu einem einheitlichen Erhitzen der Folie, was mittels der bekannten Folienpressverfahren schwer zu erzielen ist. Auf diese Weise können Schlieren, Streifen, Falten, Spalten. Unebenheiten in der Wanddicke und dergleichen, die auf ein unregelmässiges Erhitzen der Folie zurückzuführen sind, reduziert werden. Weiter ist es dank dem vorliegenden Verfahren möglich, eine aus irgendeinem thermoplastischen Harz hergestellte Folie zu verwenden, die eine solche Dicke aufweist, dass sie in den bekannten Verfahren kaum verwendet werden kann.
Da das Material der Folie in einem Zylinder geschmolzen wird, wodurch es vor dem Einfluss von Sauerstoff bewahrt wird, wird keine Entfärbung und/oder Schaumbildung an der Folienoberfläche verursacht, wie dies bei den bekannten Verfahren auftritt.
(B) Was die Rippe(n) der Pressform(en) betrifft: beim vorliegenden Verfahren wird beim Blas- (oder Saug-)vorgang die Folie im plastischem Zustand durch die Rippen zwischen beiden Pressformen gehalten, so dass ein für den Pressvorgang notwendiger Raum leicht gebildet wird. Bei den bekannten Verfahren kann die Bildung eines solchen erwähnten begrenzten Raums nur durch den innigen Kontakt der Innenflächen der beiden Pressformen erzielt werden, doch lässt sich ein solcher inniger Kontakt in der Praxis kaum verwirklichen.
Wenn der innige Kontakt zwischen den Pressformen nicht genügend ist, treten solche Mängel wie eine unre gelmässige Wanddicke des gepressten Gegenstands oder ein ungenügendes Blasen (oder Saugen) auf.
Dazu kommt, dass die Verwendung von Pressformen mit einer Rippe von Vorteil ist, um den Blasstaub vom rohen gepressten Gegenstand abzuschneiden, da der
Berührungsteil der Folie mit der Rippe gekerbt ist. Insbesondere kann es dank einer Rippe von sorgfältig ausgearbeiteter Form möglich sein, den Blasstaub gleichzeitig mit der Trennung des gepressten Gegenstands von den Pressformen automatisch abzuschneiden. Im weiteren kann der gekerbte Teil (Rille) der Folie, der durch den Kontakt mit den Rippen gebildet wird, als Scharnier oder Faltrille und/oder Andeutungslinie für den Schneidvorgang dienen. Darüberhinaus ist es bei Verwendung von Pressformen mit einer Rippe nicht notwendig, die Folie einzuspannen, wie dies bei den bekannten Folienpressverfahren erforderlich ist.
Fig. 3 zeigt im Querschnitt einen weiteren Satz von Pressformen zur Herstellung eines Behälters. Die teilweise fragmentarische Seitenansicht und die perspektive Ansicht des mittels der erwähnten Pressformen gepressten Behälters werden in den Fig. 4A bzw. 4B gezeigt.
Die formende Pressform 11 ist mit einer Höhlung 12, einer Rippe 13 (die ein einziger Körper ist, obwohl sie in diesem Querschnitt als zweiteilig erscheint) und einer Erhöhung 14 versehen und perforiert, so dass einige Luftlöcher 15 auf dem Boden der Höhlung 12 gebildet werden. Die Schliesspressform 16 ist mit einer Erhöhung 17 (die ebenfalls einen einzigen Körper bildet), die mit dem Umriss des zu pressenden Gegenstands übereinstimmt und einer Rille 18, die zur Rippe 13 der formenden Pressform 11 passt, versehen. Die Schliesspressform weist eine Lüftungsbahn 19 in Längsrichtung der Pressform auf; diese Bahn hat an der Fläche, die der Höhlung in der formenden Pressform gegenüberliegt, eine Öffnung 19'. Diese Pressformen können in ähnlicher Weise wie die in Fig. 1 gezeigten betrieben werden.
So wird die Folie 20 in plastischem Zustand gestreckt. wie dies die gestrichelte Linie zeigt, indem ein fliessendes Druckmedium durch die Bahn 19 in die Höhlung 12 eingeleitet wird und mittels der Rille 18 und der Rippe 13 sowie der Erhöhung 14 gepresst wird, um eine konkave Rille zu bilden, die im Querschnitt eine dreieckige Form aufweist und als Scharnier oder Faltlinie im gepressten Gegenstand wirkt. Auf diese Weise wird der gepresste Ge Gegenstand, der einen Körper, ein Scharnier und einen Deckel umfasst, als ein einziger Körper gebildet. Darauf wird der Randteil entlang dem Umriss des rohen Gegenstands durch Stanzen entfernt, so d'ass man einen in Fig. 4 gezeigten, mit einer Rippe 21 versehenen Behälter erhält.
Dieser Behälter ist trotz seiner viereckigen Form gasdicht, da die erwähnte Rippe in innigem Kontakt mit der Innenwand des Körpers steht, wobei dank dessen biegsamer Natur ein zweckmässiger Druck besteht.
Fig. 5 zeigt im Querschnitt einen Satz von Pressformen, die sich besonders zum Tiefquetschen eignen. Die formende Pressform 22 weist eine Höhlung 23 mit einem abnehmbaren unteren Teil 24 auf. der in etwas losem Kontakt mit der Seitenwand der Höhlung steht, so dass eine umgebende Lüftungsöffnung 24' gebildet wird. Die Schliesspressform 25 hat eine Erhöhung 31 um den Umriss der gegenüberliegenden Fläche und ein Lüftungsloch 29 sowie Luftlöcher 29'. Der mittlere Teil der Schliesspressform ragt tassenförmig aus und bildet einen Matrizeneinsatz. Der Durchmesser d, d. h. die Entfernung zwischen den Punkten 27' und 27" des Wurzelteils des Matrizeneinsatzes ist gleich wie der Innendurchmesser des zu pressenden Gegenstands 32 (der durch die gestrichelte Linie angegeben ist).
Der Innenteil des ringförmigen Rands der Schliesspressform weist eine schmale ringförmige Rille 30 auf. Durch die Verwendung der Pressformen kann der Mangel an Regelmässigkeit in der Wanddicke des Bodens, insbesondere in den Eckteilen des zu pressenden Gegenstands. beträchtlich vermindert werden, und die Masstoleranz des Innendurchmessers kann durch den Wurzelteil des Matrizeneinsatzes auf ein Minimum beschränkt werden, da der Boden 28 des Matrizeneinsatzes der Schliesspressform die Folie allmählich presst, wenn sich die beiden Pressformen einander nähern, und die Folie von der effektiven Blasstufe genügend gestreckt wird. Die Grösse des Matrizeneinsatzes kann vorzugsweise im Bereich von 50 bis 90 % derjenigen der Höhlung liegen.
Eine weitere Variante der in Fig. 5 gezeigten Pressformen wird vergrössert und fragmentarisch in Fig. 6 veranschaulicht. Hier wird die ringförmige Rille 30 in der formenden Pressform 22 gebildet, und ihr äusserer Rand liegt nahe bei der Kante der Erhöhung 31. Die ringförmige Rille dient dazu, den Rand des gepressten Gegenstands nach unten zu biegen und dem Flanschteil eine geeignete Elastizität zu verleihen.
Fig. 7 ist eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die Folie durch Vakuumsaugen und Dmckpressen gedehnt wird. Die aus der Strangpressform 35 extrudierte Folie 34 wird mittels der Abzugsrollen 35', 35' auf der Schliesspressform 36 waagrecht gestreckt. Die Schliesspressform 36 ist ein schachtelähnlicher Körper. der eine Erhöhung 37 auf seinem oberen Teil und eine Z schneidmaschine verwendet wird. Eine Hitzedehnung tritt im gepressten Gegenstand auf, wenn die Temperatur unter 400 C sinkt. Es muss daher darauf geachtet werden, den gepressten Gegenstand bei einer Temperatur zwischen 50 und 800 C von den Pressformen abzutrennen.
Die Trennung des gepressten Gegenstands von den Pressformen kann durch die alleinige oder kombinierte Verwendung der oben erwähnten Mittel durchgeführt werden, wie z. B. die Eintettung von Kühlmittel in die Pressformen, den Umlauf von Druckluft bis zur Oberfläche des gepressten Gegenstands durch ein Gebläse oder einen Ventilator, das Ausstossen mit einem Ausdrückstift oder die umgekehrte Lüftung auf der formenden Pressform.