CH458875A - Verfahren zur Herstellung von abnutzungsbeständigen Oberflächen auf Teilen aus Eisenmetall - Google Patents

Description

      Verfahren    zur Herstellung von     abnutzungsbeständigen    Oberflächen auf Teilen aus Eisenmetall    Die vorliegende Erfindung betrifft die Verbesserung  eines Verfahrens zur     Herstellung    von     Eisenmetallteilen,     welche eine Oberflächenschicht aufweisen, die gegenüber  Abnützung und gegenüber dem Anfressen beim Unter  werfen von Reibung unter schwerer Last widerstands  fähig ist.  



  In der britischen Patentschrift Nr. 782 263 ist ein  solches Verfahren beschrieben, bei welchem     Eisenme-          tallteile    in einem     geschmolzenen        Salzbad    auf Tempera  turen oberhalb 500  C erhitzt werden. Das dabei ver  wendete Salzbad enthält     Alkalimetallcyanid,        Alkalime-          tallcyanat,    aktiven Schwefel (d. h.

   Schwefel, der in einer  Analyse als Sulfid auftritt) und nötigenfalls ein     inertes     Verdünnungsmittel, wie     Alkalimetallchlorid.    Der als       NaCN    berechnete     Cyanidanteil    des Bades darf nicht  geringer sein als 3 %, und der als     NaCN    und     NaCNO     berechnete gemeinsame Anteil an     Cyanid    und     Cyanat     darf nicht unter 10 % liegen. Ferner muss der Anteil an  aktivem Schwefel (berechnet als S) im Bereich von 0,1  bis 1,0 % liegen.

   Die vorgenannten %-Angaben sind ge  wichtsmässig ausgedrückt und beziehen sich auf das Ge  samtgewicht des     Salzbades.    Dabei ist zu beachten, dass  in allen Fällen, in welchen der     Cyanidanteil    25 oder  mehr % beträgt, höchstens 0,4 % aktiver Schwefel vor  handen     sein    dürfen und dass der Anteil der Summe an       Cyanat    und     inertem        Verdünnungsmittel    so gewählt wer  den muss, dass der     Smp.    des Bades mindestens 30  C  unterhalb der Betriebstemperatur des Bades liegt.

   Die  Behandlungsdauer ist proportional     zum        Abriebfestig-          keitsgrad        bzw.        Anfress-Festigkeitsgrad,    welchen     man    er  zeugen will. In der genannten britischen Beschreibung  wird auch ausgeführt, dass im Falle     eines    zu hohen  Schwefelgehaltes des Bades eine     Rauhung    der behan  delten Oberflächenteile     stattfindet    und dass dort, wo  eine solche rauhe     Oberfläche        vermieden    werden muss,  der Schwefelgehalt des Bades 1 % (berechnet als S) nicht  übersteigen darf.  



  Es wurde nun gefunden, dass zur Erzielung einer  glatten Oberfläche auf den behandelten     'feilen,    ohne    Verlust an     Masshaltigkeit    (ohne Verlust der Dimensio  nen) und bei einer minimalen     Verderbung    durch uner  wünschte Oberflächenniederschläge im Verfahren der  britischen Patentschrift Nr. 782 263, der aktive  Schwefelgehalt des Salzbades auf ein Maximum von  0,4     Gew.%    beschränkt werden muss, selbst dann, wenn  der     Cyanidgehalt    des Bades weniger als 25     Gew.%    (be  rechnet als     NaCN)    beträgt, und dass es auch erforderlich  ist, den     Cyanatgehalt    auf einen beschränkten Bereich  zu begrenzen.  



  Nach dem erfindungsgemässen Verfahren zur Her  stellung einer     abriebbeständigen    und     anfressbeständigen     Oberfläche auf     Eisenmetallteilen    im Falle der Reibbe  anspruchung unter schwerer Last erhitzt man die zu  veredelnden Teile in einem geschmolzenen Salzbad,  welches     Alkalimetallcyanid,        Alkalimetallcyanat,    Sulfid  schwefel,     Alkalimetallchlorid    und     Alkalimetallcarbonat     enthält, auf Temperaturen oberhalb 500  C, wobei 0,

  5  bis 30 % als     NaCN    berechnetes     Alkalicyanid    und 10 bis  25 % als     NaCNO    berechnetes     Alkalicyanat,    ferner 0,05  bis 0,4     %    als S berechneter     Sulfidschwefel    und schliess  lich 20 bis 50 % als     KCl    berechnetes     Alkalichlorid    im  Salzbad enthalten sind und wobei die     obgenannten     %-Angaben sich auf das Gewicht der Gesamtmischung  beziehen.  



  Das erfindungsgemässe Verfahren kann so durch  geführt werden, dass man die     Eisenmetallteile    in das  oberhalb 500  C und vorzugsweise im Bereiche von 560  bis 580  C und besonders     bevorzugterweise    auf 570  C  gehaltene Salzbad der oben genannten Zusammensetzung  eintauchte. Man kann höhere als die bevorzugten Tem  peraturen verwenden, jedoch mit Ausnahme von hochle  gierten Materialien, wie     austenitischer    rostfreier Stahl,  erzielt man dadurch keine Vorteile, und man steigert  dadurch den durch atmosphärische Oxydation ver  brauchten     Cyanidverbrauch    und senkt die Lebensdauer  des Ofens. Temperaturen oberhalb     600     C sollte man       vorzugsweise    vermeiden.  



  Die Behandlungszeit im Salzbad ist proportional dem      herzustellenden Grad der Abrieb- und     Anfressbestän-          digkeit.    Behandlungszeiten fallen im allgemeinen in den  Bereich von 5 min bis 3 Std., und     in    der prak  tischen Anwendung werden die meisten Fälle in 1 bis  2 Std. geeignet veredelt.  



  Bei     Entfernung    aus dem Bade können die Teile in  höchst bequemer Weise     in    Wasser abgeschreckt werden,  falls dadurch kein übermässiger Verzug eintritt, da die  schnelle Abkühlung die Ermüdungsfestigkeit des Stahles  verbessert. Falls zur Vermeidung von Verzug eine lang  same Abkühlung bevorzugt wird, kann man die Teile  an der Luft kühlen oder in einer mit Stadtgas gespülten  Kammer.  



  Es ist erforderlich, wenigstens eine geringe Menge       Cyanid    im Bade aufrechtzuerhalten, um dieses in einem  reduzierenden Zustand zu bewahren, damit der nötige,  als Schwefel berechnete     Sulfidschwefelgehalt    vorliegt.  Wie oben ausgeführt,     kann    der     Cyanidgehalt    so niedrig  wie 0,5 % (als     Natriumcyanid    berechnet) sein, obschon  zur Erleichterung der     Steuerung    mit erheblich höheren  %- Sätzen, nämlich etwa 8     GewA,    bevorzugt gearbeitet  wird.

   Anderseits steigt mit steigendem     Cyanidgehalt    auch  der     oxydative    Verlust an dieser Verbindung, so dass aus       Gründen    der Wirtschaftlichkeit ein Maximum von etwa  12 % als     Natriumcyanid    berechnetes     Alkalicyanid    ver  wendet werden sollte. Zur     Erleichterung    der Steuerbar  keit des Schwefelgehaltes wird es darüber     hinaus    bevor  zugt, den als S berechneten     Sulfidschwefelgehalt    im Be  reich von 0,1 bis 0,3 % zu halten.  



  Es ist bekannt, dass     Salzbäder,    welche eine nennens  werte     Cyanatmenge    enthalten, auf Stahl einen     Nitrier-          härtungseffekt    haben und dass die Absorption von  Stickstoff für die Ermüdungsfestigkeit von     kohlenstoff-          einsatzgehärteten    Stählen und niederlegierten Stählen  von Nutzen sein kann.

   Obschon, wie ausgeführt, auf  der Oberfläche der behandelten Stahlteile in erster Linie       eine    abrieb- und     anfressfeste    Oberfläche geschaffen wer  den soll, so hat das erfindungsgemässe Verfahren doch  den nützlichen Nebeneffekt, die Ermüdungsbeständigkeit  geeigneter Stähle zu     steigern.    Um den grössten Nutzen  dieses Effektes zu erhalten,     wird    es bevorzugt, den       Alkalicyanatgehalt    auf mindestens 15 %, berechnet als       Natriumcyanat,    zu halten.  



  Die Karbonat- und     Chloridkomponenten    des Bades  wirken     darin    als Verdünnungsmittel.     Eine    Steigerung  des     Karbonatgehaltes    erhöht den     Smp.    der Salzmischung  und reduziert dessen     Fluidität    bei der Arbeitstempera  tur,     während    eine Steigerung des     Chloridgehaltes    den  umgekehrten Effekt mit sich     bringt.    Daher wird es be  vorzugt,     eine    wesentliche     Alkalichloridmenge,    in der  Regel 35 bis 45     Gew.%,    berechnet als     Kaliumchlorid,

       zu verwenden, so dass es nicht nötig ist, grössere Kar  bonatmengen zu verwenden, um das Gesamtgewicht des  Bades zu erhalten.  



  In diesem Zusammenhang wird es verständlich, dass  das Endprodukt der Oxydation des     Cyanids    das Kar  bonat ist, so dass mit steigendem Alter des Bades des  sen     Karbonatgehalt    ansteigt.  



  Wenn man alles oben Gesagte in Betracht zieht, so  wird man feststellen, dass das bevorzugte Bad die nach  stehende Zusammensetzung hat:  8-12 %     Alkalicyanid,    als     NaCN    berechnet, 15 bis  25 %     Alkalicyanat,    als     NaCNO    berechnet, 0,1-0,3 %     Sul-          fidschwefel,        35-45    %     Alkalichlorid,    als     KCl    berechnet,  und der restliche Prozentsatz     Alkalikarbonat,    wobei,    wie ausgeführt, die % gewichtsmässig auf das Gesamt  gewicht des Bades bezogen     sind.     



  Ein erfindungsgemässes Bad, welches im erfindungs  gemässen Verfahren Anwendung findet, kann hergestellt  werden, indem man     Alkalicyanat,        Alkalicyanid,    Alkali  chlorid und     Alkalikarbonat    in den erforderlichen Ver  hältnissen miteinander     schmilzt    und die erforderliche  Menge der     schwefelhaltigen    Verbindung zusetzt.

   Ander  seits kann man auch eine Mischung aus     Cyanid,    Chlo  rid und Karbonat, beispielsweise 28-32 %     Natriumcyanid,     38-42%     Kaliumchlorid    und     28-32%    Natriumkarbonat,  aufschmelzen, worauf man die schwefelhaltige Verbin  dung dem Bade zugibt und dessen Temperatur bei bei  spielsweise 550 bis 600  C hält, wobei das Bad dem  Luftsauerstoff ausgesetzt ist und so lange ausgesetzt  bleibt, bis genügend     Cyanat    im Bade durch Oxydation  des     Cyanides        (in    der Regel dauert das mindestens  24 Std.) gebildet wurde.  



  Es ist nicht nötig, den Schwefel dem Bad in Form  von Sulfid zuzugeben, sondern man kann irgendeine  Schwefelverbindung nehmen, welche unter den im Bad  herrschenden Bedingungen zu Sulfid reduziert wird, so  beispielsweise ein     Sulfit,        Thiosulfat    oder     Thiocyanat        eines          Alkalimetalls.     



  Das Bad wird zur Ermittlung des     Cyanid-Cyanat-          und        Sulfitgehaltes    von Zeit zu Zeit analysiert und durch  geeignete Nachsätze an     einzelnen        Salzen    oder an Salz  mischungen im gewünschten Bereich gehalten. Der Vor  teil der Verwendung der     ternären        Salzmischung,    welche       im    vorletzten Absatz beschrieben wurde, zur Herstel  lung des Salzbades ist der, dass man die gleiche Mi  schung zum Nachsetzen verwenden kann, wobei natür  lich der Nachsatz an Schwefelverbindung     hievon    aus  genommen ist, welcher     zeitweilig    zusätzlich erfolgen  muss.

   Der     Sulfidschwefelgehalt    des Bades kann dadurch  aufrechterhalten werden, dass man die Schwefelverbin  dung beispielsweise als     Alkalisulfit-,        -sulfid,        -thiosulfat     oder     -thiocyanat    oder     in    Mischung mit den anderen  Komponenten zusetzt.  



  Es ist normalerweise nicht nötig, einen     Cyanatzusatz     bei Vornahme der Nachsätze zum Bad vorzunehmen,  da sich diese     Salze    durch Luftoxydation von     Cyanid     selbsttätig bildet. Es muss     in    der Praxis zwecks Erzie  lung einer glatten Oberfläche, eines sauberen Finish  auf den behandelten Teilen als Tatsache verstanden  werden, dass es     erforderlich    ist, den     Cyanatgehalt    des  Bades auf     ein    Maximum von 25     GewA,    berechnet als       Natriumcyanat,    zu beschränken.

   Bei der Durchführung  des erfindungsgemässen Verfahrens wurde festgestellt,  dass eine     diesbezügliche    Steuerung der Zusammensetzung  des Bades recht leicht ist, weil die verfügbare     Cyanid-          menge    in einem jeweils gegebenen Zeitpunkt, welche in  das     Cyanat    umgewandelt werden kann, dadurch be  schränkt ist, dass der     Cyanidgehalt    des Bades relativ ge  ring ist, und auch deshalb, weil genügend Karbonat  gehalt     im    Bad aufrechterhalten werden kann, um die  Oxydationsgeschwindigkeit des     Cyanids    im Bad zu  bremsen.

   Als weiteres Mittel zur Steuerung der     Cyanid-          oxydation    kann man eine auf der     Badoberfläche    schwim  mende     Grafitschicht    verwenden, wodurch der Zutritt  von Luftsauerstoff zum Bad herabgesetzt wird. Die Ver  wendung eines solchen     Graphitdeckels    wird auch zur  Herabsetzung des     oxydativen        Cyanidverschleisses    bevor  zugt.  



  In den nachstehenden Beispielen verstehen sich die  Teil- und %-Angaben gewichtsmässig, soweit nichts an  deres besonders ausgeführt     wird.         <I>Beispiel 1</I>  Eine Salzmischung der nachstehend genannten Zu  sammensetzung wurde in einem mit Gas beheizten       Schmelzgefäss    von 40 cm Durchmesser und 46 cm Tiefe  aufgeschmolzen:

    7,8 kg     NaCN,    27,6 kg     KCl,    23,3 kg     Na2C03    und  9,4 kg     NaCNO.        Hiezu    gab man 0,68 kg wasserfreies       Natriumsulfit,    und man bedeckte die Schmelze mit einer  schwimmenden     Graphitschicht.    Prüfscheiben, welche aus       kohlenstoffeinsatzgehärtetem    Stahl     En.32    gemäss  B. S.

         Specification        No.    970  zur Verwendung auf einem        Amsler -Abnutzungsprüfgerät    hergestellt wurden, wur  den während 1,5 Std. pro Stück bei 570  C im Bade  nacheinander über eine Zeitdauer von etwa 1 Monat im  Bade behandelt, wobei die     Badzusammensetzung    durch  tägliche Analyse bestimmt und durch täglichen Nach  satz wieder hergestellt wurde. Die behandelten Prüf  scheiben wurden laufend auf der genannten Maschine    geprüft, wobei jeweils eine behandelte Scheibe gegen  eine unbehandelte Scheibe laufen gelassen wurde und  wobei ein leichtes Maschinenöl als Schmiermittel An  wendung fand.

   Das      Amsler -Prüfgerät    wurde dabei  während einer Tourenzahl von 1 Mio und mit einer  Belastung von 20 kg betrieben. Bei diesen Versuchen  wurden die Scheiben miteinander in Kantenkontakt ge  bracht und mit 400 und 440 Touren pro min in der  gleichen Drehrichtung angetrieben, so dass wenigstens  100  C Schlupf an der Kontaktstelle auftrat. In keinem  der Versuche wurde Anfressen festgestellt, obschon die  ser     Prüfversuch    erheblich strenger ist, als wenn man 2  im Bade behandelte Scheiben gegeneinander laufen lassen  würde.  



  Die nachstehende Tabelle zeigt die Gewichtsverluste  der Scheiben an, und sie enthält auch Angaben über  die     Badzusammensetzungen    während der Behandlung.  
EMI0003.0018     
  
    Salzbadzusammensetzung <SEP> in <SEP> Gew.% <SEP> Gewichtsverlust <SEP> der <SEP> Scheiben <SEP> in <SEP> g
<tb>  Betriebstag
<tb>  der <SEP> Prüfung <SEP> CYanid <SEP> Cyanat <SEP> Sulfid- <SEP> unbehandelte <SEP> behandelte <SEP> Total
<tb>  als <SEP> NaCN <SEP> % <SEP> als <SEP> NaCNO <SEP> ao <SEP> Schwefel <SEP> (S) <SEP> % <SEP> Scheibe <SEP> Scheibe
<tb>  9 <SEP> 9,4 <SEP> 11,7 <SEP> 0,18 <SEP> 1,0272 <SEP> 0,0014 <SEP> 1,0286
<tb>  13 <SEP> 8,7 <SEP> 12,2 <SEP> 0,18 <SEP> 0,7466 <SEP> 0,0100 <SEP> 0,7566
<tb>  17 <SEP> 3,9 <SEP> 21,6 <SEP> 0,20 <SEP> 0,3368 <SEP> 0,0258 <SEP> 0,3626
<tb>  21 <SEP> 8,5 <SEP> 0,25 <SEP> 0,5050 <SEP> 0,0044 <SEP> 0,

  5094
<tb>  22 <SEP> 9,1 <SEP> 15,8 <SEP> 0,21
<tb>  27 <SEP> 9,0 <SEP> 0,20 <SEP> 0,9588 <SEP> 0,0222 <SEP> 0,9810
<tb>  28 <SEP> 8,6 <SEP> 23,6 <SEP> 0,20       <I>Beispiel 2</I>    Man stellte ein Salzbad unter Verwendung einer im  Verhältnis so zusammengesetzten Salzmischung her, wie  sie im Beispiel 1 beschrieben wurde. Man verwendete  jedoch einen     Schmelztiegel    von rechteckiger Form, wel  cher bei 1,5m Tiefe einen Horizontalquerschnitt von  0,9 x 0,9 m aufwies. Der Tiegel war elektrisch durch  in die Schmelze getauchte Elektroden beheizt, und man  hielt ihn in der gleichen Weise durch Nachsätze be  triebsbereit, wie dies in Beispiel 1 beschrieben wurde.    Es wurden die gleichen Stahlscheiben behandelt wie in  Beispiel 1, und die Behandlung erfolgte während 1,5 Std.

    bei 570  C pro Scheibe, wobei während 30 Tagen nach  einander Scheiben behandelt und geprüft wurden, wie  dies in Beispiel 1 beschrieben ist. Während der genann  ten Zeitdauer betrug der     Cyanatgehalt    des Bades 19,7  bis 22,2     GewA,    berechnet als     Natriumcyanat.    Zusätz  liche Angaben sowie die Versuchsergebnisse sind in der  nachstehenden Tabelle enthalten:

    
EMI0003.0023     
  
    <I>Tabelle <SEP> 1</I>
<tb>  Salzbadzusammensetzung <SEP> Gewichtsverlust <SEP> der <SEP> Scheiben <SEP> in <SEP> g
<tb>  in <SEP> Gew.%
<tb>  Betriebstag <SEP> Cyanid <SEP> Sulfid- <SEP> unbehandelte <SEP> behandelte <SEP> Total
<tb>  der <SEP> Behandlung <SEP> als <SEP> NaCN <SEP> % <SEP> Schwefel <SEP> (S) <SEP> % <SEP> Scheibe <SEP> Scheibe
<tb>  10 <SEP> 9,0 <SEP> 0;

  4 <SEP> 0,8914 <SEP> 0,0056 <SEP> 0,8970
<tb>  15 <SEP> 10,4 <SEP> 0,31 <SEP> 0,3616 <SEP> 0,0020 <SEP> 0,3636
<tb>  20 <SEP> 9,3 <SEP> 0,34 <SEP> 0,3406 <SEP> 0,0030 <SEP> 0,3436
<tb>  25 <SEP> 8,2 <SEP> 0,37 <SEP> 0,7560 <SEP> 0,0060 <SEP> 0,7620
<tb>  30 <SEP> 9,2 <SEP> 0,18 <SEP> 0,6390 <SEP> 0,0<B>0</B>16 <SEP> 0,6406       <I>Beispiel 3</I>  Hier wird die mit der erfindungsgemässen Behand  lung einhergehende Steigerung der Ermüdungsbeständig  keit bei     kohlenstoffeinsatzgehärteten    Stählen gezeigt.  Zum Vergleich werden auch Versuche mit einem Bad  gezeigt, welche einen hohen     Cyanatgehalt    (ausserhalb  der Erfindung liegend) aufweisen. Man wird sehen, dass    zwischen den erzielten Ermüdungsgrenzen kein nennens  werter Unterschied besteht.

   Trotzdem ergibt das erfin  dungsgemässe Verfahren auf den behandelten Teilen  einen besseren Finish als das Vergleichsverfahren.  



  Man verwendete die gleichen     Stahlscheiben    wie in  Beispiel 1 und behandelte diese in     Salzbädern    der in  der nachstehenden Tabelle angegebenen Zusammenset-           zung,    worauf man die Scheiben entweder an der Luft  abkühlte oder     in    Wasser abschreckte (vergleiche Ta  belle) und in     einem         Averyy>-Ein-ebenen-Biegeprüfgerät       die Ermüdungsgrenze prüfte. Die Resultate von behan  delten und unbehandelten Versuchsscheiben sind     in    der  nachstehenden Tabelle 2 angegeben.

    
EMI0004.0006     
  
    <I>Tabelle <SEP> 2</I>
<tb>  Behandlungsweise <SEP> Badzusammensetzung <SEP> in <SEP> Gew. <SEP> % <SEP> Behandlungsbedingungen <SEP> Ermüdungsgrenze
<tb>  kg/em2
<tb>  keine <SEP> - <SEP> - <SEP> <B> 2680</B>
<tb>  NaCN <SEP> 9,5 <SEP> 1,5 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 570  <SEP> C; <SEP>  4880
<tb>  NaCNO <SEP> 41,3 <SEP> Abkühlung <SEP> in <SEP> Luft
<tb>  nicht <SEP> erfindungsgemäss <SEP> Sulfid-Schwefel <SEP> (S) <SEP> 0,31
<tb>  KCl <SEP> 29,5 <SEP> 1,5 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 570  <SEP> C; <SEP>  5670
<tb>  Na2C03 <SEP> 12,3 <SEP> Abschrecken <SEP> in <SEP> Wasser
<tb>  NaCN <SEP> 7,6
<tb>  NaCNO <SEP> 19,8 <SEP> 1,5 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 570  <SEP> C;
<tb>  erfindungsgemäss <SEP> Sulfid-Schwefel <SEP> <B>(</B>S) <SEP> 0,31 <SEP> Abschrecken <SEP> in <SEP> Wasser <SEP> <B>+5350</B>
<tb>  KCl <SEP> 37,3
<tb>  Na2C03 <SEP> 28,6

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH I Verfahren zur Herstellung von Eisenmetallteilen mit einer gegen Abnützung und Anfressen bei Reibung un ter schwerer Last widerstandsfähigen Oberflächenschicht, dadurch gekennzeichnet, dass man die zu behandelnden Teile bei einer Temperatur oberhalb 500 C in ein ge schmolzenes Salzbad eintaucht, welches 0,5-30 GewA als NaCN berechnetes Alkalicyanid, 10-25 GewA als NaCNO berechnetes Alkalicyanat, 0,05 bis 0,

   4 GewA als S berechneten Sulfidschwefel und 20-50 GewA als KCl berechnetes Alkalichlorid sowie Alkalikarbonat ent hält. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass der als NaCN berechnete Cyanidge- halt im geschmolzenen Salzbad 8-12 GewA desselben beträgt. 2.

   Verfahren nach Patentanspruch I oder Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt des geschmolzenen Salzbades an Sulfidsehwefel 0,1 bis 0,3 GewA desselben, berechnet als S, beträgt. 3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass das geschmolzene Salzbad minde stens 15 GewA als NaCNO berechnetes Alkalicyanat enthält. 4.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass das geschmolzene Salzbad 35 bis 45 GewA als KCl berechnetes Alkalichlorid enthält. 5. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Metallteile im Salzbad auf eine Temperatur von 560 bis 580 C erhitzt werden. 6. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass auf der Oberfläche des geschmolze nen Salzbades eine Graphitschicht schwimmt. 7.

   Verfahren nach Patentanspruch I oder einem der Unteransprüche 3-6, dadurch gekennzeichnet, dass man die aus dem Salzbad entnommenen Teile rasch abkühlt. PATENTANSPRUCH II Nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I her gestellter Metallteil.