Spritzgussvorrichtung
Diese Erfindung betrifft eine Spritzgussvorrichtung.
Diese Spritzgussvorrichtung ist besonders dazu vorgesehen, mittels Einspritzen eine Sohle an einen Schuhoberleder anzugiessen, das auf einem Leisten angeordnet ist, und um eine Kühlung des eingespritzten Formmaterials auf dem Leist zu gewährleisten, bevor das Schuhoberleder vom Leist entfernt wird. Während die Vorrichtung in erster Linie die Einspritzung von Formmaterial an ein Schuhoberleder betrifft, das auf einem Leist angeordnet ist, kann sie ebenso erfolgreich in der Produktion von Sohlenabsatzpresslingen im Spritzgussverfahren verwendet werden.
Bekannt sind Spritzgussmaschinen, in denen der Formstoff eingespritzt wird, um eine Sohle an einem Oberleder, das auf einem Leist angeordnet ist, zu bilden. Diese Produktion ist langsam, da es notwendig ist, das Abkühlen und Aushärten des eingespritzten Formstoffes abzuwarten, bevor das Oberleder vom Leist weggenommen werden kann und ein neues Oberleder auf den Leist gebracht werden kann. Diese Verspätung wegen des Abkühlens und Aushärtens ist bei der vorliegenden Vorrichtung vermieden, indem eine Mehrheit von Formeinheiten vorgesehen ist, die auf einem drehbaren Tischoberteil angeordnet sind, wobei das Bedienungspersonal an einigen Formeinheiten arbeitet, während die Einspritzung an anderen Einheiten ausgeführt wird und die Abkühlung während der Förderung zwischen den Stationen erreicht wird.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung bezweckt eine gesteigerte Produktion mit einem Minimum an zeitlichem Aufwand des Bedienungspersonals und erlaubt eine maximale Abkühlzeit des Schuhoberleders auf dem Leist, wodurch Mängel und Ausschussstücke bei den gegossenen Artikeln reduziert werden, die dann auftreten, wenn die gegossenen Artikel zu früh vom Leist weggenommen werden, bevor die gegossene Schuhsohle vollständig ausgehärtet ist.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung kennzeichnet sich durch eine Mehrheit von Formeinheiten, die eine von einer ersten Lage, die einen ersten Giesshohlraum festlegt, in eine zweite Lage, die einen zweiten Giesshohlraum festlegt, bewegbare Sohlenform aufweist, durch Mittel zur Bewegung der Sohlenform durch eine erste Einspritzeinheit, eine zweite Einspritzeinheit und durch Mittel, um fortlaufende Formeinheiten in Verbindung mit der ersten Einspntzeinheit und anschliessend diese Formeinheiten in Verbindung mit der zweiten Einspritzeinheit zu bringen, wobei die erste Einspritzeinheit einen ersten Formstoff in den ersten Hohlraum einer jeden Formeinheit und die zweite Einspritzeinheit einen zweiten Formstoff in den zweiten Hohlraum einer jeden Formeinheit einspritzt,
wobei die Sohlenform während der Arbeitsbewegung der Formeinheiten von der ersten Einspritzeinheit zur zweiten Einspritzeinheit aus ihrer ersten Lage in ihre zweite Lage gebracht wird.
Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel des Erfin dungsgegenstandes anhand von Zeichnungen näher er läutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung,
Fig. 2 eine teilweise geschnittene Draufsicht der Vorrichtung nach Fig. 1,
Fig. 3 einen Vertikalschnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 1
Fig. 4 einen vergrösserten Vertikalschnitt der Sohlenform, der Seitenformen, des Leist und der Einspritzdüsenanordnung gemäss Fig. 1 , und zwar in der betreffenden ersten Lage bei der Einspritzstation 1 gemäss Fig. 2,
Fig. 5 einen vergrösserten Vertikalschnitt der Sohlenform, der Seitenformen, des Leist und der Einspritzdüsenanordnung gemäss Fig. 1, und zwar in der zweiten betreffenden Lage bei der Einspritzstation 2 gemäss Fig. 2,
Fig.
6 einen vergrösserten Vertikalschnitt der Seitenformen, der Sohlenform, des Leist und der Einspritzdüsenanordnung während des Einspritz-Zyklus bei der Einspritzstation 1 gemäss Fig. 2, und die Ausbildung des Formmaterials als Rübe im Einspritz durchgang der Sohlenform und die Ausbildung eines Ansatzes an der Rübe ,
Fig. 7 einen vergrösserten Vertikalschnitt der Ausbildung der Rübe in einer anderen Ausführungsform der Sohlenform und
Fig. 8 einen vergrösserten Vertikalschnitt einer mechanischen Apparatur um die Rübe aus der Sohlenform gemäss Fig. 7 herauszunehmen.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, wo gleiche Überweisungszeichen gleiche Teile bezeichnen, wird nun der Aufbau der Vorrichtung beschrieben.
Gemäss Fig. 1 weist die Vorrichtung ein stationäres Rahmenstück 2 auf, auf dem ein drehbarer Tisch mit einem Tischoberteil 4 und einer Stützwelle 6 angeordnet sind. Die Welle 6 stützt sich auf Lagen 8 ab, die vom Rahmenstück 2 getragen sind, um eine Drehung des Tischoberteils 4 zu ermöglichen. Das untere Ende 10 der Welle 6 trägt ein Zahnrad 12, das mit einem Zahnrad 14 kämmt, das mittels einer Reduktionsgetriebeeinheit und einem Luftmotor 16 angetrieben ist, der auf dem Rahmen 1 angeordnet ist. Die Betätigung der Motorgetriebeeinheit 16 dreht das Zahnrad 14, um das Zahnrad 12 zu drehen und um eine Drehung der Welle 6 und des Tischoberteils 4 zu bewirken.
Der Tischoberteil 4 trägt 4 identische aber voneinander unabhängige Formeinheiten, die gemäss Fig. 2 auf einem Kreis von 3600 unter je einem Winkel von 90" angeordnet sind. In beiden Fig. 1 und 2 ist um der Klarheit willen nur je eine Formeinheit, die das Über- weisungszeichen 20 trägt, im Detail dargestellt, da die Formeinheiten identisch sind.
Im folgenden wird eine einzelne Formeinheit, die in Fig. 1 allgemein das Überweisungszeichen 20 trägt, im Detail beschrieben. Jede Einheit weist aufwärts vorstehende Tragorgane 22 auf, die vom Tischoberteil 4 getragen sind und eine stillstehende Platte 24 tragen.
Die nach auswärts gerichtete Seite der Platte 24 ist mit einer einrastenden Platte 26 versehen, die ihrerseits Schlitze aufweist, um eine vertikale Hin- und Herbewegung zu ermöglichen, die dem Leistschlittenträgerglied 28 erteilt wird. Diese Anordnung ist klarer aus Fig. 3 ersichtlich, welche einen Schnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 1 darstellt.
Gemäss Fig. 3 ist die einrastende Platte 26 mit Schlitzen 30 ausgebildet, um mit nach auswärts ausgerichteten Flanschen 32 einzurasten, die am Leistschlittenträgerglied 28 angeordnet sind, um dem Leistschlittenträgerglied zu ermöglichen, sich bezüglich des Trägers 24 ohne seitliche Abweichung in vertikaler Richtung zu bewegen.
Ein Leistschlitten 34 ist durch das Leistschlittenträgerorgan 28 mittels eines Drehzapfens 36 drehbar gelagert (Vergleiche gestrichelte Linie in Fig. 3) und die handtätige Drehung des Leistträgers 34 wird durch die Anordnung von Handgriffen 38 erleichtert. Eine Friktionssperre (nicht dargestellt) oder andere Vorrichtungen können zwischen dem Leistschlittenträgerglied 28 und dem Leistschlitten 38 vorgesehen werden um den Leistschlitten 34 bündig in exakter Lage über den Tisch zu halten.
Der Leistschlitten 34 trägt zwei einander gegen überliegende Leisten 40, die aus Metall, Holz oder Kunststoff bestehen können. Die Leisten können bei 42 am Leistschlitten 34 mittels einer Schlitzflanschanordnung befestigt sein, die der Anordnung der einrastenden Platte 26 und des Leistschlittenträgerorgans 28 ähnlich ist, aber was auch immer für ein Befestigungsmittel verwendet wird, die Leisten sollten untereinander austauschbar am Leistträger 34 befestigt werden, um zu ermöglichen, dass Leisten von verschiedener Grösse und/oder Zusammensetzung verwendet werden können.
Ein hydraulischer oder pneumatischer Zylinder 48 ist mittels eines Flansches 44 und eines Splint 46 fest am Arbeitstisch 4 befestigt. Der Zylinder 48 trägt eine Kolbenstange 50, deren oberes Ende an einem Ende eines Winkelhebels 52 mittels eines Splint 54 befestigt ist. Der Winkelhebel 52 ist am Träger 22 mittels eines Bügels 56 befestigt, und das andere Ende des Winkelhebels 52 ist am oberen Ende des Leistträgerschlitten- organes mittels eines Splint 58 angebracht. Die Betätigung der Kolbenstange 50 aus dem Zylinder 48 heraus bewirkt ein Schwenken des Bügels 56 um das Leistschlittenträgerorgan 28 gegen den Arbeitstisch 4 abzusenken. Die entgegengesetzte Bewegung der Kolbenstange 50 in den Zylinder 48 hinein bewirkt, dass das Leistschlittenträgerorgan sich aufwärts vom Werktisch weg bewegt.
Eine geteilte Form, die aus Seitenformen 60 besteht, ist unterhalb und leicht seitlich des untersten Leist 40 auf dem Arbeitstisch 4 angeordnet. Das ergibt sich aus Fig. 2. Jede Seitenform 60 ist auf Seitenformschlitten 60 angeordnet, die ihrerseits zur horizontalen Hin- und Herbewegung in den Richtungen des Pfeiles 62 gemäss Fig. 2 angeordnet sind. Die Seitenformen 60 sind an den Seitenformschlitten 64 wegnehmbar angeordnet, so dass Formen von variabler Grösse verwendet werden können, die von der Grösse des Leist 40 abhängt.
Die horizontale Hin- und Herbewegung der Seitenformschlitten 63 ist durch hydraulische oder pneumatisuche Zylinder 66, durch Kolbenstangen 68 und durch Glieder 70 und 72 gesteuert. Die Glieder 70 sind mittels Splinten 74 schwenkbar am Arbeitstisch angeordnet, und die Glieder 72 sind mittels Splinten 76 drehbar an den Seitenformschlitten 64 angebracht. Die Glieder 70 und 72 sind mittels Splinten 78 ebenfalls schwenkbar am Zylinder 66 und mittels Splinten 80 an der Kolbenstange 80 angebracht. Dadurch wird erreicht, dass die Bewegung der Kobenstange 68 in und aus dem Zylinder 66 eine Hin- und Herbewegung der Seitenformschlitten 64 bewirkt, wodurch die Seitenformen 60 entsprechend öffnen und schliessen.
Gemäss Fig. list ein hydraulischer oder pneumatischer Zylinder unter dem Arbeitstisch 4 und unmittelbar unter dem Leist 40 angeordnet. Der Zylinder 82 wird durch den Arbeitstisch 4 getragen und dreht mit diesem. Eine nach aufwärts gerichtete Kolbenstange 84 wird durch den Zylinder 82 getragen und ist axial an einer Welle 86 angebracht, die eine Hebeplatte 88 trägt, auf der eine Sohlen- und Fersenform 90 (im folgenden Sohlenform genannt) angeordnet ist. Die Bewegung der Kolbenstange 84 in axialer Richtung im Zylinder bewirkt eine vertikale Hin- und Herbewegung der Sohlenform 90 gemäss Pfeil 92, wobei der betreffende Zweck im folgenden beschrieben werden wird.
Gemäss Fig. 1 ist ein hydraulischer oder pneumatischer Zylinder 94 auf der Innenseite des Trägers 24 ortsfest angeordnet. Eine nach abwärts gerichtete Kolbenstange 96 trägt eine Zehenkappenform 98. Die Abwärtsbewegung der Kolbenstange 96 aus dem Zylinder 96 heraus bewirkt, dass die Zehenkappenform 98 abgesenkt wird, um mit dem Zehenbereich 100 des Leist 40 in Berührung zu kommen, wenn der Leist 40 abgesenkt ist, um mit der Sohlenform 90 in Kontakt zu kommen, wie das im folgenden vollständig erklärt werden wird:
Die Drehung des Arbeitstisches 40, der die 4 Formeinheiten 20 trägt, auf Grund der Zahnräder 12 und 14 und des Motorgetriebes 16 wurde oben beschrieben.
Der Motor 16 kann elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch betrieben werden, und die Zylinder 48, 66, 82 und 94 können pneumatisch oder hydraulisch betätigbar sein.
Da der Arbeitstisch während des Giessvorganges in einer einzigen Drehrichtung dreht, nämlich gemäss Fig. 2 im Gegenuhrzeigersinn, wird den Zylindern der pneumatische oder hydraulische Druck über eine Druckleitung 102 und über druckführende Verschlüsse 104, durch die der Druck sich fortpflanzt und aufwärts über eine axiale Bohrung 106 (vergleiche gestrichelte Linie in Fig. 1), die innerhalb der Wellen 6 und 10 vorgesehen ist und zu den Zylindern führt, zugeführt. Die Quelle des pneumatischen oder hydraulischen Druckes ist nicht dargestellt und ebenso sind um der Klarheit willen die Druckleltungen, die mit den Zylindern verbunden sind, in den Zeichnungen nicht dargestellt.
Der pneumatische oder hydraulische Druck, der durch die Bohrung 106 zu den Zylindern 48, 66, 82 und 94 geführt wird, wird mittels Steuerventilen 108 gesteuert. Es bestehen 4 unabhängige Zylinder, die mit je einer Formeinheit verbunden sind, und jede Einheit ist mit 4 identischen Steuerventilen 108 versehen, jedes für je einen Zylinder. Eines dieser Steuerventile 108 ist in Fig. 1 dargestellt.
Jedes der vier Steuerventile 108 kann mittels der Hebel 110, 112, 114, 116 durch Handbetätigung gesteuert werden. Diese vier Hebel sind in Fig. 2 gezeigt.
Der Hebel 110 betätigt das Ventil 108, das den Druckfluss zum Zylinder 82 steuert, um die Positionierung der Sohlenform 90 zu regulieren.
Der Hebel 112 betätigt sein entsprechendes Ventil 108, das den Druckfluss zum Zylinder 94 steuert, um die Positionierung der Zehenkappenform 98 zu regulieren.
Der Hebel 114 betätigt sein entsprechendes Ventil 108, das den Druckfluss zum Zylinder 66 steuert, um die Positionierung der Seitenformen 60 zu regulieren.
Der Hebel 116 betätigt sein entsprechendes Ventil 108, das den Druckfluss zum Zylinder 48 steuert, um die Positionierung des Leist 40 zu regulieren.
Während die Hebel 110 bis 116 Mittel gewährleisten, um die pneumatischen oder hydraulischen Zylinder, die in der Vorrichtung verwendet werden, manuell zu steuern, kann die Betätigung der vier Ventile 108, die in jeder Einheit Verwendung finden, automatisch und in zeitlicher Sequenz, die von der Drehung des Arbeitstisches, der die vier Formeinheiten trägt, abhängt, gesteuert werden. Das kann in der in Fig. 1 dargestellten Art und Weise erfolgen, indem jeder der Hebel 110 bis 116 mit Gliedern 118 versehen ist, die die Hebel mit Gleitwellen 120 verbinden. Diese Gleitwellen 120 sind vom Träger 122 getragen und sind in diesem vertikal hin- und herbewegbar angeordnet. Das untere Ende einer jeden Welle 120 ist mit einem Rad 124 versehen.
Während der Arbeitstisch 4 und die herabhängenden Schalter und Wellen 120 und Räder 124 drehen, werden die Räder durch Nockenbahnen 126 oder Kontaktstücke 128 berrührt, die am Rahmen 2 befestigt sind. Die Wirkung einer Nockenbahn 126, die mit einem Rad 124 in Berührung steht, beruht darauf, dass das Rad 124 abwärts geschoben wird, wodurch der Hebel 110 abgesenkt wird. Wenn ein Rad 124 mit einem Kontaktstück 128 in Berührung kommt, so bewirkt das eine entgegengesetzte Bewegung und der Hebel 110 wird in die Lage gehoben, die in Fig. 1 mit gestrichelten Linien angedeutet ist.
Dadurch wird erreicht, dass die Funktion der Nockenbahnen 126 und der Kontaktstücke 128 auf die Räder 124 bewirkt, dass die Ventile 108 öffnen und schliessen, wodurch eine daraus resultierende Wirkung der pneumatischen oder hydraulischen Zylinder 48, 66, 82 und 94 in selbsttätiger und zeitlicher Sequenz erreicht wird, während der Arbeitstisch dreht und die relative Lage der Formeinheiten ändert.
Der drehende Tischoberteil 4 trägt 4 identische aber voneinander unabhängige Formeinheiten 20. Um der Klarheit willen ist in der Draufsicht gemäss Fig. 2 die Lage der vier Einheiten mit Operator 1, Einspritzung 1, Operator 2 und Einspritzung 2 bezeichnet.
Das Bedienungspersonal der Vorrichtung befindet sich bei den Stationen Operator 1 und Operator 2, und die Ausstossung des Formmaterials auf ein Oberleder eines Schuhes oder Stiefels, das auf dem Leist angeordnet ist, erfolgt an den Stationen Einspritzung 1 und Einspritzung 2. Bevorzugterweise besteht der Formstoff aus Plastisolverbindungen, aus Polyvinylchloridmi schungen, aus thermoplastischem Gummi oder aus trockendurchmischten Materialien wie beispielsweise Polyvinylchloridharzpulver.
Jede Einspritzvorrichtung ist in Fig. 1 und 2 dargestellt und trägt das Überweisungszeichen 111. Jede Einspritzvorrichtung weist eine Extruderbüchse 113, die mit Heizelementen 117 und einer Einspritzdüse 119 versehen ist, einen Behälter oder ein Reservoir 121, einen Motor 123 und Antriebsketten oder -Bänder 125 auf, um eine Extruderspeiseschnecke (nicht dargestellt) zu drehen. Diese Schnecke ist in Längsrichtung innerhalb der Büchse 113 angeordnet, um Formmaterial durch die Büchse in die Düsen 119 und in den Giesshohlraum zu fördern, der innerhalb der Formeinheiten 20 vorgesehen ist, was im folgenden noch genauer erklärt werden wird.
Es werden zwei Einspritzvorrichtungen 111 verwendet, um zu ermöglichen, dass Formmaterial von gleicher oder verschiedener Farbe oder von gleicher oder physikalischer oder chemischer Eigenschaft verwendet wird. Trotzdem kann die Verwendung einer einzelnen Einspritzvorrichtung für das Giessen einer einzigen Formstoffverbindung verwendet werden, ohne vom Erfindungsgedanken und vom Rahmen der Erfindung abzuweichen.
Die Einspritzeinheiten sind die in Fig. 1 und 2 mit dem Überweisungszeichen 111 versehen. Jede Einheit ist auf einem Tisch 127 angeordnet, der seinerseits von Tragorganen 129 getragen ist, die mit dem Rahmen 2 verbunden sein können. Der Tisch 127 ist so ausgebildet, dass der horizontal hin-und her gegen den Tischoberteil 4 und von diesem weg in Richtung des Pfeiles 30 bewegbar ist, wobei der Tischoberteil 4 die Formeinheiten trägt. Diese Hin- und Herbewegung ist mittels eines pneumatischen oder hydraulischen Zylinders 132 gesteuert, der schubsicher an einem Träger 129 befestigt ist. Ein abwärts vorstehender Steg 134 steht vom Tisch 127 ab.
Er ist mit der Kolbenstange 136 des Zylinders 132 verbunden, wobei die Bewegung der Kolbenstange 136 bezüglich des Zylinders 132 eine entsprechende Bewegung der Einspritzhülsen 113 und der Düsen 119 bewirkt.
Unter Berücksichtigung der Zusammensetzung der Leisten (Metall, Holz oder Kunststoff), der Natur und der Zusammensetzung des Stoffes, aus dem das Schuh oberleder und das Formmaterial besteht, kann es gegebenenfalls wünschenswet erscheinen, einen oder alle Leisten 40, der Seitenformen 60, die Sohlenform 90 und die Zehenkappenform 98 zu erhitzen. Am speditivsten wird das erreicht durch die Verwendung von elektrischen Heizspiralen oder Elementen (nicht dargestellt). Die Elektrizität für diese Heizelemente wird den rotierenden Formeinheiten unter Verwendung von Schleifringen 138 zugeführt, die auf einem Schur 140 eingeordnet sind. Diese Schleifringe 138 stehen mit Kontaktringen 142 in Berührung, die an Trägerblöcken 144 vorgesehen sind.
Der Strom, der auf die Schleifringe 138 geleitet wird, fliesst in die Schleifkontakte 142, die an einem Träger 144 angeordnet sind, und von dort zu den elektrischen Heizelementen.
Für dieses Spritzgussverfahren wird es als vorteilhaft erachtet, die Sohlenform 90 zu kühlen. Das kann dadurch geschehen, dass eine Kühlplatte 115 vorgesehen wird, die Öffnungen oder Durchbrüche 115' aufweist, durch welche unterhalb der Sohlenform 90 ein Kühlmittel fliesst.
Im folgenden wird die Wirkungsweise dieser Vorrichtung beschrieben.
Ein Bedienungsmann dieser Vorrichtung nimmt seinen Platz bei der Station Operator 1 ein. Er bringt ein Schuhoberleder, auf das eine Sohle von Formstoff aufgebracht werden soll, auf den obersten Leist 40.
Anschliessend dreht t er den Leistschlitten 34 mittels des Hebels 38 um 1800, so dass der Leist 40, auf dem das Oberleder angebracht ist, nun seine tiefste Stellung über der Sohlenform einnimmt. Wenn die Vorrichtung vollständig auf Handbetrieb eingestellt ist, so betätigt der Bedienungsmann der Reihe nach folgende Hebel:
1. Hebel 116 um den Zylinder 48 zu betätigen, um das Leistschlittenträgerorgan 28 und den herabhängenden Leist 40 in eine vorbestimmte Lage zwischen den Seitenformen 60 abzusenken.
2. Hebel 114, um den Zylinder 66 zu betätigen, um die Seitenformen 60 fest gegen das Schuhoberleder zu schliessen, welches auf den Leist 40 aufgesetzt ist.
3. Hebel 112, um den Zylinder 94 zu betätigen, um die Zehenkappenform 98 auf die Zehen 100 des Leist 40 abzusenken. Dieser Schritt ist nur notwendig, sofern eine Zehenkappe verwendet wird.
4. Hebel 110, um den Zylinder 82 zu betätigen, um die Sohlenform 90 auf eine bestimmte Distanz von der Unterseite des Leist 40 zu heben, wobei ein Zwischenraum bleibt, in den der Formstoff bei der Station Einspritzung 1 zwischen den Leist, die Sohlenform und die Seitenformen eingespritzt wird.
5. Der Bedienungsmann betätigt nun einen weiteren Schalter, der gegebenenfalls mit dem Fuss betätigt werden kann, um den Motor 16 einzuschalten. Damit bewirkt er, dass der Tischoberteil 4 im Gegenuhrzeigersinn um 90" dreht, bis die Formeinheit, an der der Bedienungsmann arbeitete, die Stellung bei Station Einspritzung 1 einnimmt.
Die oben dargelegte Schrittfolge wird dann angewendet, wenn das Oberleder, das auf dem Leist 40 angeordnet ist, aus textilem Material besteht. Wenn aber das Oberleder aus Leder besteht, so werden die folgenden Schritte ausgeführt: 1. der Bedienungsmann betätigt den ! Hebel 114, um die Zylinder 66 zu betätigen, um die Seitenformen 60 zu schliessen.
2. Anschliessend wird der Hebel 116 betätigt, um den Leist 40 abzusenken, damit er mit den geschlossenen Seitenformen 60 in Berührung kommt.
3. Der Hebel 110 wird betätigt, um die Sohlenform 90 auf eine bestimmte Distanz vom Leist 40 anzuhe- ben, um einen Zwischenraum zwischen der Sohlenform 90, dem Leist 40 und den Seitenformen 60 auszusparen.
4. Der Bedienungsmann betätigt einen andern Schalter, der gegebenenfalls mit dem Fuss betätigbar ist, um den Motor 16 in Betrieb zu setzen. Damit bewirkt er, dass der Tischoberteil 4 in Gegenuhrzeigersinn um 90" dreht, bis die Formeinheit, an der der Bedienungsmann arbeitete, die Stellung bei der Station Einspritzung 1 einnimmt.
Wenn ein Oberleder aus Leder verwendet wird, so ist die Folge der Schliessbewegung des Leist und der Formen etwas verschieden, und mit einem Oberleder aus Leder ist die Zehenkappenform nicht notwendig und braucht deshalb nicht verwendet zu werden.
Wenn die Formeinheit, die ein auf dem Leist angeordnetes Oberleder trägt, bei der Station Einspritzung 1 in Stellung ist, so kann der Bedienungsmann einen Schalter betätigen um den Zylinder 130 zu betätigen, um der Einspritzeinheit 111 einen Vorschub zu erteilen, oder ein Zylinder kann automatisch in der oben genannten Art und Weise mittels Ventilen 108 betätigt werden, wenn die Form einheit in ihre Stellung bei der Station Einspritzung 1 einnimmt.
Während die Einspritzeinheit 111 bei der Station Einspritzung 1 vorläuft, greifen Führungen 150 (vergleiche Fig. 1) in Führungsschlitze 152 ein, um die Einspritzdüsen 119 in Öffnungen 154 zu richten, die im Seitenformschlitten 64 und in den Seitenformen 60 vorgesehen sind, um die Düse 119 mit dem Hohlraum, der zwischen dem Leist 40, der Sohlenform 90 und den Seitenformen 60 ausgebildet ist, zu verbinden. Der Motor 123, der die Speiseschnecke (nicht dargestellt) in der Hülse 113 antreibt, wird in Betrieb gesetzt.
Dadurch wird der Formstoff, der in einer geschmolzenen oder flüssigen Phase ist, durch die Hülse 113, durch die Düse, durch die Öffnung 154 und in den Giesshohlraum gefördert. Diese Einspritzung wird entweder während einer bestimmten Zeit, oder bis sich im Hohlraum ein Druck des Formstoffes aufgebaut hat, der genügend gross ist, um die Sohlenform 90 gerade etwas aber genügend abzusenken, um einen Grenzschalter zu betätigen, um den Motor 123 abzustellen und dadurch die Einspritzung des Formstoffes unterbrechen, ausgeführt.
Fig. 4 zeigt eine vergrösserte Seitenansicht des Leist 40, der Seitenformen und der Sohlenform in ihrer entsprechenden ersten Lage vor der Station Einspritzung 1. Aus dieser Zeichnung ist ersichtlich, dass die Sohlenform 90 mit einem Einspritzkanal 160 und mit verbundenen Öffnungen 162 versehen ist. Diese münden in den Hohlraum 164, der zwischen dem Leist 40, den Seitenformen 60 und der Sohlenform 90 ausgebildet ist. Auf die Betätigung der Einspritzvorrichtung 111 bei der Station Einspritzung 1 wird der Formstoff durch die Öffnung 154, durch den Kanal 160 und durch die Öffnungen 162 und hinein in den Hohlraum 164 gepresst.
Die Einspritzung dauert entweder während einer bestimmten Zeit oder bis der Druck im Hohlraum 164 auf einen bestimmten Betrag angestiegen ist, oder bis der Fluss des Formstoffes durch die Öffnung 166 einen Schalter 168 betätigt, um den Motor 123 abzustellen und die Einspritzung zu unterbrechen.
Die Kühlplatte 115, die Kühllöffnungen 115' aufweist um eine Kühlung der Sohlenform 90 zu bewirken, ist klar dargestellt.
Nachdem die Einspritzung bei der Station Einspritzung 1 vollendet ist, wird der Zylinder 132 wiederum betätigt, um den Tisch 127 zu bewegen, um die Einspritzdüse 119 von der Formeinheit zurückzuziehen.
Nachdem die Einspritzdüse 119 zurückgezogen wurde, dreht der drehbare Tischoberteil 4 im Gegenuhrzeigersinn um 900, wobei die Drehung automatisch der durch Handbetätigung erfolgt. Der frisch gegossene Schuh oder Stiefel nimmt nun die Stellung Operator 2 gemäss Fig. 2 ein.
Während der Arbeitsbewegung zwischen der Station Einspritzung 1 und Einspritzung 2 bewirkt der Kühleffekt der Platte 115 gegenüber der Sohlenform 90, dass das thermoplastische Formmaterial, das in der Aussparung 154, im Kanal 160 und in den Öffnungen 162 ist, aushärtet oder fest wird und darin eine Rübe bildet. Eins der Pflichten des Bedienungsmannes bei der Station Operator 2 besteht darin, dass die Rübe aus dem Einspritzdurchgang (Öffnungen 162, Kanal 160 und Aussparung 154) entfernt wird, und dass, wenn das gemacht ist, der Tischoberteil geschal tet wird, dass er um 90" dreht, um die Formeinheit vor der Station Einspritzung 2 in Stellung zu bringen. Weitere Aufgaben des Bedienungsmannes bei der Station Operator 2 werden im folgenden noch vollständig beschrieben werden.
Nachdem der Bedienungsmann bei der Station Operator 2 die Rübe entfernt hat, die vom Formstoff, der bei der Station Einspritzung 1 eingespritzt wurde, übrig blieb, und während der Zeit der Arbeitsbewegung von der Station Operator 2 zur Station Einspritzung 2, wird der Zylinder 82, der die senkrechte Bewegung der Sohlenfonn 90 steuert, betätigt, sei es automatisch oder manuell, um die Sohlenform 90 aus ihrer ersten Lage gemäss Fig. 4 in ihre zweite Lage gemäss Fig. 5 abzusenken.
Der Formstoff, der bei der Station Einspritzung 1 eingespritzt wurde, ist während dieser Zeit ausgehärtet und bildet eine Sohle 170. Demnach bewirkt das Ab- senken der Sohlenform 90, dass ein Hohlraum 172 ausgespart wird, um den zweiten Formstoff von der Einspritzvorrichtung 111 aufzunehmen.
Nach der Ankunft bei der Station Einspritzung 2 schiebt sich die Einspritzvorrichtung 111 vor, um Formstoff in den Hohlraum 172 durch die Öffnung 154, den Kanal 160 und durch die Öffnungen 162 einzuspritzen. Die Einspritzung wird durch eines der Mittel abgeschlossen, welche oben unter Bezugnahme auf die Station Einspritzung 1 herausgestrichen wurden.
Nachdem die Einspritzung abgeschlossen ist, wird die Einspritzdüse 119 zurückgezogen und der Tischoberteil wird so geschaltet, dass die Formeinheit zur Station Operator 1 zurückkehrt.
Der Bedienungsmann bei der Station Operator 1 entfernt anschliessend die Rübe , die in der Einspritzöffnung (Öffnungen 162, Kanal 160 und Aussparung 154) ausgebildet wurde. Er hebt die Zehenkappenform 98, die nur verwendet wird, wenn das Schuhoberleder aus einem textilen Material besteht, ab, und die Seitenformen 60 werden geöffnet, und der Leist 40 wird gehoben. Der Bedienungsmann bei der Station Operator 1 dreht anschliessend den Leistschlitten 34 mittels der Griffe 38, um den Leist 40, der den eben aufgesetzten Schuh trägt, von der untersten Stellung in die oberste Leiststellung zu drehen. Der frisch auf den Leist aufgesetzte Schuh bleibt anschliessend auf dem oberen Leist, bis die Einheit zur Station Operator 2 dreht, wo das fertiggestellte Produkt entfernt wird.
Die Folge der Arbeitsschritte, die durch die zwei Eedienungsleute und durch die manuell betätigte oder automatische Steuerung der Vorrichtung ausgeführt werden, werden nun beschrieben :
Sation Operator 1
1. Der Bedienungsmann schliesst das Einlegen eines Schuhoberleders, auf das eine Sohlle im Spritzgussverfahren aufgegossen werden soll, auf dem obersten Leist 40 ab. Das Oberleder des Schuhes wurde dort vorgängig durch den Bedienungsmann an der Station 2 eingelegt.
2. Der Bedienungsmann entfernt dann die Rübe aus der Einspritzöffnung (Aussparung 154, Kanal 160 und Öffnungen 162). Dadurch wird der Durchgang für den nachfolgenden Einspritzvorgang bei der Station Einspritzung 1 freigelegt.
3. Anschliessend werden die Seitenformen geöffnet und der Leistschlitten wird gehoben und gedreht. Die Maschine wird um einen Winkel von 900 zur Station Einspritzung 1 vorgerückt, sei es auto einen Hohlraum 172 (vergleiche Fig. 5) abzugrenzen, um Formstoff von der Station Einspritzung 2 aufzunehmen.
Station Einspritzung 2
1. Sobald der Drehtisch um 90 dreht, um bei der Station Einspritzung 2 eingestellt zu werden, beginnt die Einspritzung von Formstoff in den Hohlraum 172.
Wenn die Einspritzung erfolgt ist, so rückt der Dreh; tisch vor in die Lage Operator 1. Während dieser Zeit härtet die Rübe auf Grund des Kühleffekts der Kühlplatte 115 im Einspritzkanal aus.
Nach der Rückkehr der Formeinheit zur Station Operator 1 ist der Zyklus abgeschlossen und die Arbeitsschritte werden in der Reihenfolge wiederholt.
Wie das oben erklärt wurde, kann die Betätigung der Schalter 108 durch ihre entsprechenden Hebel 110, 112, 114 und 116, um die Zylinder 82, 94, 66 und 48 zu betätigen, entsprechend durch Handbetätigung der Hebel oder durch automatische Betätigung wie mittels Nockenbahnen 126 und Nockenanschlägen 128 erfolgen. Die Einschaltung des Motores. 16, der die Drehung des Tischoberteils 14 bewirkt, kann mittels Handbetätigung durch einen Drucktastenschalter (nicht dargestellt) oder durch automatische Zeitsteuermittel erfolgen, wie das zutrifft für die Zylinder 130, die die Einspritzeinheiten 111 vorschieben und zurückziehen und für die Motoren 123, die die Einspritzung des Formstoffes bewirken.
Alle diese Funktionen können durch Handbetätigung erfolgen oder sie können automatisch ausgeführt werden, oder einige können durch Handbetätigung und einige automatisch erfolgen, ganz in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit und Arbeitsleistung der Bedienungsleute.
Diese Vorrichtung befasst sich in erster Linie mit dem Giessen im Spritzgussverfahren einer Sohle an ein Oberleder, das aus textilem Stoff oder Leder besteht.
Dabei besteht die Sohle aus zwei zu Dekorationszwekken gefärbten Schichten oder aus zwei Schichten aus Formmaterial, die verschiedene physikalische Eigenschaften aufweisen, wie beispielsweise Elastizität und Verschleissfestigkeit. Ein ähnlicher Typ dieser Vorrichtung, der sechs Stationen verwendet, nämlich 3 Operator-Stationen und 3 Einspritz-Stationen, um dreischichtige Sohlen herzustellen, fällt ebenfalls noch unter den Rahmen dieser Erfindung.
Bei der Produktion von Fussbekleidungen mit zwei verschieden farbigen Sohleneinheiten ist der Stoff, der bei der Station Einspritzung 1 eingespritzt wird, von einer andern Farbe als der Stoff, der bei der Station Einspritzung 2 eingespritzt wird. Wenn eine geschichtete Sohle mit einer elastischeren obern Schicht und einer dauerhafteren und verschleissfesteren Unterschicht erwünscht ist, so wird das elastische Material bei der Station Einspritzung 1 und das dauerhaftere Material bei der Station Einspritzung 2 eingespritzt.
Ebenso ist es möglich, auf dieser Vorrichtung Fussbekleidungen mit einer homogenen Sohle herzustellen, wobei in diesem Fall beide Einspritzvorrichtungen dasselbe Material einspritzen.
Fig. 6 zeigt eine Ansicht, die ähnlcih ist derjenigen von Fig. 4, aber den Zustand unmittelbar nach der Einspritzung der Station Einspritzung 1 zeigt bevor die Einspritzdüse aus der Berührung mit der Formeinheit zurückgezogen wurde. In dieser Stellung sind der Zwischenraum 164, die Öffnungen 162, der Kanal 160, die Aussparung 154 und die Öffnung in der Düse 119 vollständig mit thermoplastischem Formstoff ausgefüllt. In Anbetracht der Kühlung der Sohlenform 90, die durch die Kühlplatte 115 bewirkt wird, und unmittelbar nach dem die Einspritzung abgeschlossen wurde, beginnt der Formstoff in den Öffnungen 162 und im Kanal 160 sofort auszuhärten.
Ebenso in Anbetracht des metallischen Kontaktes zwischen der Form 90, der Seitenform 60 und dem Kopf der Düse 119 empfinden diese beiden letzteren Elemente ebenfalls eine Kühlung und der Stoff, der darin hineingepresst ist, beginnt unverzüglich auszuhärten. Der Formstoff, der entlang der Extruderhülse 113 vorrückt, ist dennoch sehr heiss und während die Kühlung des Kopfes des Düse 119 minimal ist, reicht sie dennoch aus, um zu bewirken, dass ein Ansatz 176 aus Formstoff im Kopf der Düse 119 aushärtet, so dass wenn die Düse 119 zurückgezogen wird, der Ansatz zurückbleibt und aus der Öffnung 154 heraussteht. Somit können bei den Stationen Operator 1 und 2 die Rüben , die sich innerhalb des Einspritzkanales befinden, durch ein scharfes Ziehen am Ansatz 176 entfernt werden.
Fig. 7 illustriert eine andere Weise, um den Ansatz 176 der Rübe auszubilden. In dieser Zeichnung ist zusätzlich zur Ansatzbildung auf Grund der konduktiven Kühlung des Kopfes der Düse 119 die Düse 119 mit einem Absperrglied 178 versehen, welches die Öffnung in der Düse 119 unmittelbar nach der Einspritzung abschliesst, um den Formstoff innerhalb der Düse zu bremsen und um zu helfen, dass der Ansatz 176 aushärtet, indem der Bereich des Ansatzes vom übrigbleibenden heissen, flüssigen Material in der Extruderhülse getrennt wird. Dieses Absperrglied 178 ist auch nützlich, um zu verhindern, dass das flüssige Material vom Düsenkopf zwischen den Einspritz Zyklen nachtropft.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 7 zeigt es sich, dass dort verwendete Sohlenform 90' etwas von der in den vorangehenden Zeichnungen verwendeten Sohlenform 90 abweicht, indem die Sohlenform 90' unmittelbar die Düse 119 berührt, und nicht durch das Zwischenstück 154, das in den Seitenformen 60 ausgebildet ist, mit der Düse 119 kommuniziert.
Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform eines mechanischen Mittels, das bei der Entfernung der Rübe mitwirkt, die im Einspritzkanal der Sohlenform 90'ausge- bildet ist.
Dieses Mittel weist ein Kragenstück 180 auf, das eine Aussparung 182 enthält, die Schultern 184 hat, durch welche Aussparung der Formstoff hindurchfliesst. Das Kragenstück 180 ist durch den Schaft 186 getragen, der schwenkbar bei 188 mit dem Tisch verbunden ist und mit einem Griff 190 versehen ist.
Nach der Einspritzung des Formstoffes und nach der Aushärtung der Rübe in den Öffnungen 162, im Kanal 160 und in der Aussparung 182 und nach der Aushärtung des Rübenansatzes 178 und nach der Rückwärtsverschiebung der Einspritzdüse 119 befreit die Drehung des Griffes 190 (und die Wirkung der Schultern 184 an der Rübe) in Richtung des Pfeiles 192 die Rübe von der adhäsiven Spannung innerhalb des Einspritzkanales, wodurch das weitere Zurückziehen der Rübe erleichtert wird.
Das Mittel, das zum Entfernen der Rübe aus dem Einspritzkanal in der Sohlenform 90' gemäss Fig. 8 dient, ist für eine Handbetätigung angeordnet.
Das Mittel zur Entfernung der Rübe kann aber auch mittels pneumatischer oder hydraulischer Mittel (nicht dargestellt) betätigbar sein. Diese Mittel sind in diesem Falle automatisch auf die Einstellung einer Formeinheit an den Stationen Operator 1 oder Operator 2 betätigbar. Die Betätigung solcher pneumatischer oder hydraulischer Mittel kann mittels Organen erfolgen, die den Schaltern 108 gemäss Fig. 1 ähnlich sind.