CH462414A - Verfahren zum Herstellen von Ventilationsschächten sowie nach dem Verfahren hergestellter Ventilationsschacht - Google Patents

Description

  Verfahren zum Herstellen von Ventilationsschächten sowie nach dem Verfahren  hergestellter Ventilationsschacht    Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Ver  fahren zum     Herstellen    von Ventilationsschächten aus  einer feuersicheren     Gussmasse    auf Gips- oder     Magnesit-          basis    sowie auf einen nach dem Verfahren     hergestellten     Ventilationsschacht.  



  Ventilationsschächte wurden schon lange aus Metall  blech     hergestellt.    Bekanntlich haben aber solche     Metall-          blechschächte    schlechte akustische und gar keine wärme  isolierenden Eigenschaften, weswegen     sia    im allgemeinen  nach der Montage mit einer umgebenden Isolierung  versehen werden .müssen. Die Blechschächte sind auch       bereits    an sich verhältnismässig teuer und durch die  extra zu treffenden     Isolierungsmassnahmen    werden die  Installationskosten nicht wenig erhöht.  



  Es ist auch seit langem bekannt, Ventilations  schächte aus Gips oder     ähnlichen    feuersicheren     Guss-          massen    herzustellen, und diese Ventilationsschächte be  sitzen im allgemeinen erheblich bessere akustische  Eigenschaften als die Blechschächte, sind aber ander  seits empfindlich nicht nur gegen Stösse während Trans  porte, Handhabung und Montage, sondern neigen auch  zur     Rissbildung    auf Grund Senkungen oder anderer  Bewegungen in der Baukonstruktion, in welcher sie       eingebaut    sind.

   Weiter ist es schwieriger, diese aus  Gips oder ähnlichen Massen gegossenen     Ventilatibns-          schächte    an der     Innenseite,    sauber zu halten als die  Blechschächte. Viele dieser gegossenen Schächte er  füllen auch nicht die Ansprüche auf     Wärmeisolierung,     und bisherige Versuche, die     Wärmeisolationsfähigkeit     durch Einmischung von wärmeisolierendem     Füllmaterial     wie z.

   B.     Perlit,         Vermikulit     oder ähnlichen porösen,       graupigen    Stoffen in die Gipsmasse sind deswegen ge  scheitert, dass die Brüchigkeit     der        Gussmasse    in gehär  tetem Zustand durch diese     Einmischung    im     allgemeinen     erhöht wird.  



  Durch das Verfahren gemäss der Erfindung     wird     es aber möglich, hochwertige     Ventilationsschächte    aus  Gips- oder     Magnesitmassen    mit oder ohne wärme  isolierenden Zusätzen herzustellen, die     ausserordentlich       gute     akustische    Eigenschaften aufweisen und deren  Innenseiten den     niedrigst    denkbaren Strömungswider  stand leisten und dazu sehr leicht     sauberzuhalten    sind.  



  Das     erfindungsgemässe    Herstellungsverfahren ist da  durch gekennzeichnet, dass ein dünnes Aluminiumblech,  das eine Stärke von höchstens 0,2 mm hat und also  an sich ungenügend steif ist, um einen formbeständigen  Schacht zu bilden, um     einen    rechteckigen Kern ge  wickelt und durch Falzen oder Kleben zu einer den  Kern umschliessenden Hülse zusammengefügt     wird,    dass  dann eine dünne, zusammenhängende Schicht aus einer  härtenden     Belagkomposition    auf die Aussenseite der  Hülse aufgetragen wird, welche vor ihrem Härten mit  einem     graupigen    Material bestreut wird,

   damit dieses  Material teilweise in die     Belagschicht        eingebettet    und  verankert     wird,    dass die Hülse an ihren Enden in den  Ecken eingeschnitten und zu Endflanschen nach aussen  gebogen wird, dass um das auf diese Weise behandelte  Blech, während es noch den Kern umschliesst und  davon versteift     ist,    eine tragende, monolithische Um  hüllung, bestehend aus der     Gussmasse,    gegossen wird  und dass der Kern schliesslich, nach     Härten    der Guss  masse, aus dem     fertigen    Schacht herausgezogen wird.  



  Ein Schacht, der auf diese Weise hergestellt ist,  wird nicht nur sehr billig, sondern seine Innenseite  weist dieselben guten Eigenschaften wie die eines Blech  schachtes auf, und er besitzt ausserdem noch dieselben  guten akustischen Eigenschaften wie ein gewöhnlicher  Gipsschacht. Ausserdem wird das     erfindungsgemzäss    er  reichte Anheften zwischen der     Gussmasse    und dem  dünnen Aluminiumblech eine mechanische Zusammen  arbeit zwischen diesen Teilen sicherstellen, so dass das  Aluminiumblech als eine Armierung für die     Gussmasse     dient und diejenigen Nachteile eliminiert werden, die  auftreten können, falls sich Risse in der     Gussmasse     bilden.

   Gleichzeitig wird das Aluminiumblech wirkungs  voll gegen Korrosionsangriffe auf der von der Guss  masse bedeckten Aussenseite geschützt, und das     gute     Anheften verhindert ein Ablösen des Aluminiumblechs,      so dass     keine    Gefahr     einer    Verformung desselben mit  daraus erfolgender Drosselung der lichten Weite des       Schachtes    besteht, auch nicht wenn der Schacht even  tuell unter Unterdruck     gesetzt    wird.  



  Zwecks     Erläuterung    der Erfindung werden nach  stehend Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen  Verfahrens sowie eines nach dem     Verfahren    herge  stellten Schachtes nach der Erfindung näher beschrieben,  wobei auf die beigefügte Zeichnung verwiesen wird.

    Es zeigen:       Fig.    1 bis 7 in sehr vereinfachter Form die ver  schiedenen Stufen der     Schachtherstellung,          Fig.    8 in     grösserem    Massstab     einen    Teil     eines    Schach  tes gemäss der     Erfindung    und       Fig.    9 beispielsweise, wie Schächte gemäss der Er  findung bei der Installation zusammengefügt werden  können.  



  Die erste, in     Fig.    1 veranschaulichte Stufe     des     Herstellungsvorganges besteht darin, dass ein dünnes  Aluminiumblech 1 mit     einer    Stärke von höchstens  0,2 mm und vorzugsweise von etwa 0,1 mm von     einer          geeigneten    Vorratsrolle 2 in einer einzigen Schicht um  einen Kern 3 gewickelt wird, wobei die     Querschnitts-          form    und Grösse des Kerns 3     selbstverständlich    so  gewählt werden, dass sie der     gewünschten    Öffnungs  form und Profilgrösse des fertigen Schachtes entspre  chen.

   Normalerweise ist die     Querschnittsform        des    Kerns       quadratisch    oder     viereckig.     



  Nach Abschneiden der Blechbahn 1 werden die  am     Kern    3 entlang verlaufenden Kanten der Bahn  auf die bei Blechschächten übliche und     bekannte    Weise       zusammengefalzt,    wie bei 4     in        Fig.    2     angedeutet,    wo  die letzte     Falzstufe    durch den     Pfeil    5 angezeigt ist.

    Es     ist        natürlich    denkbar, als eine Alternative, die von  dem dünnen Blech gebildeten, den Kern 3 umschliessen  den Schachtwände stattdessen durch Kleben oder ähn  liche Methoden     zusammenzufügen.    Die Hauptsache ist,  eine geschlossene,     hülsenförmige        Einheit    zu schaffen.  



       Anschliessend    wird gemäss     Fig.    3 auf die Aussen  seite der     dünnen    Metallhülse 1, während diese noch  auf dem Kern 3 sitzt, eine härtende Belegkomposition  aufgetragen, die vorzugsweise     Zinkchromat    oder     andere     korrosionsschützende     Zusätze    enthält und aus     einem     geeigneten     Firnis    oder     einer        geeigneten    Malerfarbe mit  guter     Anheftung    gegen die Blechoberfläche besteht.

   Das  Auftragen kann selbstverständlich entweder durch Sprit  zen, wie durch die     Farbenspritzpistolo    6 angedeutet,  oder durch Anstreichen mit     Pinsel    oder dergleichen  erfolgen, und es dürfte ohne weiteres klar sein, dass  die ganze Aussenseite der Blechhülse zu     streichen        ist.     



  Bevor die Belegkomposition erstarrt ist, wird die       Blechaussenfläche    gemäss     Fig.    4 mit     graupigen        und    vor  zugsweise mineralischem Material, z. B. Sand oder fei  nem Griess 7, bestreut, der dabei     teilweise        i'n    die Beleg  schicht eingebettet     und    somit zum zuverlässigen An  heften an der Blechoberfläche     gebracht    wird, wenn  die Belegkomposition festgeworden ist.

   Es ist einleuch  tend, dass die     Belagkompositionsschicht    so dick     sein     muss, dass die     Sand-    oder Griesskörner fest verankert  werden, jedoch nicht dicker, als dass diese Körner  eine     sandpapierähnliche    Fläche auf der Aussenseite der  Blechhülse bilden. Selbstverständlich wird auch der       Sand    oder     Griess    auf sämtlichen Aussenseiten der  Blechhülse     angebracht,    die äussersten     Endkanbenpartien     eventuell ausgenommen.  



  Bevor die vom Kern 3     getragene,        dünne    Blech-    hülse 1 mit     Gussmasse    umgegossen wird, ist sie an  ihren Enden aufzuschlitzen, wie bei 8 in     Fig.    5 gezeigt,  und die dadurch freigemachten, zungenähnlichen     End-          kantenpartien    9 werden nach aussen gebogen, um     End-          flansche    zu bilden.

   Vorzugsweise erfolgt dieses Biegen  längs wenigstens zweier parallel zueinander verlaufender       Biegungslinien    10 bzw. 11 auf solche Weise, dass der  äusserste Teil einer jeden     Endkantenpartie    nach innen  über die umgebogene Blechoberfläche 1 gerichtet ist,  wie gezeigt. Dieses Umbiegen der     Endkantenpartien     kann natürlich auch bereits vor der     Auftragung    der  Belegkomposition und des Sandes     stattfinden,    aber es  kann dann schwieriger werden, die Oberfläche der von  den Partien 9 gebildeten Flansche zu präparieren, was  normalerweise vorteilhaft, wenn auch nicht ganz not  wendig ist.  



  Wenn die dünne, den Kern 3 umschliessende Metall  hülse somit für das Umgiessen     bereit    gemacht worden  ist, werden auf die Enden des Kerns 3     rahmenähnliche     Endstücke 12 so weit aufgeschoben, bis ihre Innenseite  gegen die von den     Endkantenpartien    9 gebildeten  Flansche anliegt. Anschliessend wird der Kern 3 gemäss       Fig.    6 in einer     rinnenförmigen    Giessform 13 angebracht,  in welcher die Endstücke 12 als Endwände dienen     und     dichtend mit den Seitenwänden und dem Boden der  Form zusammenarbeiten.

   Dabei entspricht die Stärke  der rahmenähnlichen Endstücke 12 der Stärke der     in.     der Form um die dünne, von dem Kern 3 getragene  und     vorpräparierte    Blechhülse anzubringenden     Guss-          masseschicht.    Die Giessform wird nun mit geeigneter       Gussmasse    gefüllt, die in gleicher Ebene mit der Ober  kante der Form abgestrichen wird und dann härten  darf.  



  Die verwendete     Gussmasse    kann, je nach den For  derungen, die der fertige Schacht zu erfüllen hat, aus       einer    gewöhnlichen Gips- oder     Magnesitmasse    oder  vorzugsweise aus einer     Gipsgussmasse    bestehen, die  sorgfältig mit einer wesentlichen     Quantität        Perlit,         Ver-          mikulit     oder ähnlichen, porösen,     graupigen        Materials     gemischt worden ist, welches dazu geeignet ist, die       wärmeisolierenden    Eigenschaften der     Gussmasse    zu ver  bessern.

   Obwohl die mechanische Festigkeit der Guss  masse     gewöhnlicherweise    dadurch reduziert wird, hat       es    sich herausgestellt, dass die durch     die        dünne    Blech  hülse erreichte     Versteifung    und Bewehrung völlig aus  reichen, um die damit verbundenen Nachteile auszu  gleichen.  



  Es dürfte einleuchtend sein, dass die äussersten     und     über die übrige Blechhülse zurückgebogenen Teile der       flanschbildemden,    gebogenen     Endkantenpartien    9 wäh  rend des Giessens von der     Gussmasse    völlig umschlossen  und somit sehr     fest    in dieser verankert werden, wie  am besten aus     Fig.    8     :ersichtlich        ist,    in welcher die er  starrte     Gussmasse,    welche die tragende, monolithische       Umhüllung    des Schachtes bildet, mit 14 bezeichnet  ist.

   Es ist     weiter    leicht einzusehen, dass     das    dünne  Blech 1 an den Enden des Schachtes den inneren Teil  der Endfläche der     Gussmasse    abdecken wird, was ausser  ordentlich gute Möglichkeiten zu guten     Verbindungen     und     Verbindungsabdichtungen    zwischen den Schächten  bei der Montage bietet.  



  Nachdem die     Gussmasse    fest geworden ist,     wird     das fertige Erzeugnis in geeigneter Weise aus der Giess  form herausgenommen, die Endstücke 12 werden ent  fernt,     und    der Kern 3 wird     herausgezogen.    Anschliessend  wird     der        fertige    Schacht an seinen beiden Enden vor-           zugsweise    mit einem bei der nachträglichen     späteren     Montage des Schachtes leicht     entfernbaren,    mit     Flansch          versehenen,        schalenförmigen    Schutzeinsatz 15 versehen,

    der     pfropfenähnlich    ein Stück Weg ins Schachtende  eindringt, um beim Transport und bei der übrigen  Handhabung als Griff zu dienen, damit das     dünne          Blechfutter    nicht beschädigt wird, und die Verschmut  zung des Schachtinneren zu verhindern, bis der Schacht  schliesslich für     seinen    Zweck montiert wird. Diese letzte  Stufe des     Herstellungsverfahrens    ist     in        Fig.    7 veran  schaulicht, in welcher der fertige Ventilationsschacht  im Ganzen mit V bezeichnet ist.  



  Wie die fertigen Schächte V bei der Montage in  einem Gebäude oder     dergleichen    miteinander verbunden  werden können,     wird    in     Fig.    9 beispielsweise     gezeigt.     Zwischen die Enden der Schächte ist ein abdichtendes  und zusammenhaltendes Verbindungsstück 16 mit       T-förmigem    Querschnitt eingeführt worden, welches mit  seinen Flanschen dichtend gegen die Innenseiten der  Schächte anliegt und mit seinem Steg     zwischen    den       Endkantenflächen    der Schächte herausragt. Selbstver  ständlich sind andere Verbindungsweisen denkbar.  



  Praktische Versuche haben erwiesen,     da.ss    ein ge  mäss der     Erfindung    hergestellter Ventilationsschacht  sämtliche Eigenschaften aufweist, die     billigerweise    von  einem hochwertigen Erzeugnis für     diesen    Zweck ver  langt werden können.

       Rissbildungen        in    der gegossenen  Umhüllung     treten    nur verhältnismässig selten auf und  können, dank dem metallischen Futter des Schachtes,       selbstverständlich    keine Leckage     verursachen.    Die aku  stischen     Eigenschaften    und vor allem die     Schalldämp-          fungsfähigkeit    des     Schachtes    sind sehr gut, und da  das dünne Metallfutter fest an der Innenseite des     Guss-          körpers    haftet und ausserdem noch bei den Schacht  enden zuverlässig daran     verankert    ist,

       besteht        praktisch     keine Gefahr dafür, dass das Futter sich ablöst und       somit    Lärm durch die     Einwirkung    durchströmender  Luft hervorruft oder sogar     verformt    wird, so dass es  die lichte Weite des Schachtes drosselt.  



  Obwohl die obige Beschreibung in der Hauptsache  das     Herstellungsverfahren    beschreibt,     dürfte    doch auch  der     Charakter    des fertigen Erzeugnisses, d. h. des Ven  tilationsschachtes, dabei genügend erläutert worden sein,  so dass sich eine     weitere    Beschreibung des     Erzeugnisses     wohl erübrigt.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zum Herstellen von Ventilationsschäch- ten aus einer feuersicheren Gussmasse auf Gips- oder Magnesitbasis, dadurch gekennzeichnet, dass 'ein dünnes Aluminiumblech (1), das eine Stärke von höchstens 0,2 mm hat und also an sich ungenügend steif ist, um einen formbeständigen Schacht zu bilden, um einen rechteckigen Kern. (3)

   gewickelt und durch Falzen oder Kleben zu einer den Kern umschliessenden Hülse zu sammengefügt wird, dass dann eine dünne, zusammen hängende Schicht aus einer härtenden Belagkompo- sition auf die Aussenseite der Hülse aufgetragen wird, welche vor ihrem Härten mit einem graupigen Material bestreut wird, damit dieses Material teilweise in die Belagschicht eingebettet und verankert wird,

   dass die Hülse an ihren Enden in den Ecken (bei 8) einge schnitten und zu Endflanschen (9) nach aussen gebogen wird, dass um das auf diese Weise behandelte Blech, während es noch den Kern umschliesst und davon ver steift ist, eine tragende, monolithische Umhüllung (14), bestehend aus der Gussmasse, gegossen wird und dass der Kern schliesslich, nach Härten der Gussmasse, aus dem fertigen Schacht (V) herausgezogen wird. 11.

   Ventilationsschacht mit rechteckigem Quer schnitt, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patent anspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass er auf seiner Innenseite mit einem kontinuierlich anhaftenden Alu- miniumblechfutber versehen ist, das eine Stärke von höchstens 0,2 mm aufweist und mit Endteilen flansch artig die Endkanten der Gussmasseumhüllung teilweise bedeckt,

   wobei dieses Futter durch eine dünne Schicht von härtender Belagkomposition mit darin teilweise eingebettetem graupigem Material mit der umgebenden monolithischen Gussmasseumhüllung verbunden ist. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass ein Aluminiumblech mit einer Stärke von praktisch 0,1 mm um den Kern (3) gewickelt wird. 2. Verfahren nach Patentanspruch I und Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Blech aussenseite eine Belagkomposition aufgetragen wird, die Zinkchromat und einen Firnis oder eine Malerfarbe enthält. 3.

   Verfahren nach Patentanspruch I und Unter ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gussmasse aus Gips besteht, der mit :einem graupigen, porösen Material, wie Perlit oder expandiertem Glim mer, innig vermischt worden ist, welches die wärme isolierenden Eigenschaften der Gussmasse zu verbessern vermag. 4.

   Verfahren nach Patentanspruch I und Unter ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Endkantenpartie (9) des Bleches (1) längs mindestens zwei parallel zueinander verlaufender Biegungslinien (10 bzw. 11) auf solche Weise nach aussen gebogen wird, dass der äusserste Teil nach innen über die um gebogene Blechoberfläche gerichtet ist und beim Gie ssen von der Gussmasse (14) ganz umschlossen wird.

   5. Verfahren nach Patentanspruch I und Unter ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der fertige Schacht (V) unmittelbar nach Herausziehen des Kerns (3) an seinen beiden Enden mit leicht wegnehm- baren, geflanschten, schalenförmigen Schutzeinsätzen (15) versehen wird, die pfropfenähnlich ein Stück Weg in je ein Schachtlende eindringen, um bei Transport und übriger Handhabung, ohne das Blechfutter zu be schädigen, als Griff zu dienen und ein Verschmutzen des Schachtinneren zu verhindern.