CH465367A - Electrode enrobée pour le soudage d'alliages à très basse teneur en carbone - Google Patents

Electrode enrobée pour le soudage d'alliages à très basse teneur en carbone

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CH465367A
CH465367A CH1459066A CH1459066A CH465367A CH 465367 A CH465367 A CH 465367A CH 1459066 A CH1459066 A CH 1459066A CH 1459066 A CH1459066 A CH 1459066A CH 465367 A CH465367 A CH 465367A
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Michel Lalieu Andre Jean
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Description


      Electrode    enrobée pour le soudage     d'alliages    à très basse teneur en carbone    La présente invention a pour objet une     électrode          enrobée    pour le soudage     d'alliages    à teneur en carbone  inférieure à 0,030%,     notamment    d'aciers alliés     ayant     une     telle    teneur en carbone, dont l'enrobage contient un       liant    en     plus    d'un mélange constitué par des     poudres          métalliques        d'alliage,    des désoxydants,

   de l'oxyde de       magnésium,    de l'oxyde d'aluminium, ces deux oxydes  étant à l'état combiné, de l'oxyde de titane     et/ou    de  l'oxyde de     zirconium,    ces deux     derniers    oxydes étant  libres ou     combinés,    des     fluidifiants,    des     silicates    de plu  sieurs métaux.  



  Dans le présent     mémoire,    l'expression   coefficient de       basicité         exprime    le     rapport    dans     lequel    [B]  exprime le nombre de     molécules-grammes   
EMI0001.0026  
   de     CaO        -f-          Mg0        -i-        BaO        -I-        K20        -I-        Na0        -I-        Li02        -f-        CaF2,

      et [A]  exprime le nombre de molécules-grammes de     SiO2          TiO2        -f-        ZrO2.     



  On sait que si les     aciers        alliés,    en particulier les aciers  inoxydables à 18 0/o de :chrome ,et 8 % de     nickel    ou à  18 0/o de chrome, 8 % de nickel et 3 % de     molybdène,     contiennent une teneur     en    carbone supérieure à  0,050 0/0, ils risquent de     subir    une     corrosion        inter-          cristalline    due à la     précipitation    de     carbures,    lors du  soudage ou     de    traitements     thermiques.     



  Les électrodes     enrobées    généralement     utilisées    pour  le soudage de     ces    aciers     alliés,    appelées       électrodes    à  bas carbone      ,        et        considérées    comme     étant    de bonne       qualité,    permettent, dans     1a,    majorité des cas, de     déposer     un métal dont la teneur en carbone est inférieure à  0,060 0/0.

   Ces électrodes sont, soit du     type    à     coefficient     de basicité au minimum égal à 3 dont     l'enrobage    con  tient des     composés    à     affinité    :

  acide tels que de l'oxyde  de titane et/ou de l'oxyde de zirconium ainsi que     des          silicates    complexes de plusieurs métaux, dans une pro-         portion        maximum    de 15 0/o par rapport -au     poids        total     de poudre     qu'il        contient,    soit     des    électrodes à     coefficient     de basicité au maximum égal à 0,

  6 dont .l'enrobage con  tient une     quantité    beaucoup     plus        importante    de     ces          composés    à     .affinité    acide et parfois aussi des oxydes  amphotères, par     exemple        de        l'oxyde    d'aluminium.

       Dans     ce dernier type     d'électrodes,    le mélange de poudres  ajouté au     liant    pour     constituer    l'enrobage     contient    en  général de 15 à 25 % de carbonates     alcalino-terreux,    de  35 à 45 0/o d'oxyde de titane et/ou d'oxyde de zirconium,  de 5 à 15 0/o de     silicates    complexes, en plus de métaux       d'alliages    de désoxydants et de fluidifiants à base de  composés     fluorés.     



       Ces    deux types     d'électrodes    déposent un métal dont  la teneur en carbone est supérieure de 0,015 0/o à  0,035 0/o à     celle    du     fil    qui     constitue    leur âme. Or, les fils  de bonne qualité généralement     utilisés    contiennent de  0,015 0/o à 0,030 %     de    carbone. C'est ce qui     explique    que  la teneur     en    carbone du     métal    déposé est presque tou  jours     inférieure    à, mais voisine de 0,060 0/0.  



  A condition de choisir     des        fils    dont la teneur en car  bone est relativement faible, par     exemple,    au maximum       voisine    de 0,020 % et de sélectionner rigoureusement les  matières premières de l'enrobage de façon     qu'elles     n'apportent pas beaucoup de     carbone,        il    est :assez     facile     de déposer un métal de soudure pour :

  aciers alliés dont  la teneur en carbone ne dépasse pas 0,050 %.     Ce    choix  du fil et des matières premières ne     permet    toutefois pas  de     déposer,        dans        1a    majorité des cas, un métal de sou  dure dont     1a    teneur en carbone est inférieure à 0,030 %.

    La     probabilité    de déposer du métal de soudure dont       la    teneur en carbone est     inférieure    à 0,020 0/o n'est que  de 1 à 2 0/0, même dans le cas où le fil est à très basse  teneur en     carbone.    On constate, en effet, qu'un même  enrobage     cède    au métal déposé une proportion de car  bone plus     grande        lorsqu'il    recouvre une âme à très           faible    teneur en     carbone    que     lorsqu'il        recouvre    une âme  à teneur en carbone un peu plus forte.

   C'est     ainsi    que  le même     enrobage        apporte    de 0,010 0/o à 0,025 0/o de       carbone        dans    le métal déposé lorsqu'il recouvre un fil à  0,025 0/o de     carbone    et apporte de 0,015     0/a    à 0,035 0/o  de     carbone        dans    le     métal    déposé lorsqu'il     recouvre    un fil  ne     contenant    que 0,015 0/o de carbone.  



  Bien que l'on ait déjà     constaté    que les     électrodes    à  coefficient de     basicité        inférieur    à 0,6 apportent moins  de carbone par rapport au fil que les     électrodes    à     coeffi-          cient    de     basicité        supérieur    à 3, les     premières    ayant une  teneur en     carbonates    inférieure aux     dernières,

      on ne  peut     pas    espérer atteindre régulièrement poux le métal  déposé une teneur en     carbone    au maximum     égale    à  0,020 %, par l'emploi     d'électrodes    à     coefficient    de     basi-          cité        inférieur    â 0,6.  



  La     présente        invention    .se propose de fournir une élec  trode     permettant    de     déposer        régulièrement    un     métal    de  soudure pour     alliages    et     aciers    alliés dont la teneur en       carbone    n'est pas     .supérieure    de plus de 0,015 0/o à la  teneur en     carbone    du fil.  



       L'électrode        selon    l'invention est     caractérisée    en ce       qu'elle        contient    de 3,5 à 10 0/o     d'alliages    désoxydants,  de 3 à 10 0/o de     MgO        libre,    de 3 à 110/o de     A.hOs    libre,  le     rapport    en poids étant     compris    entre 0,3 et  3,33, et de 13 à 35 0/o
EMI0002.0058  
   de     poudres    de métaux     contenus     dans     l'alliage    à     déposer.     



  Une teneur en carbonates     basiques        égale    au maxi  mum à 6 0/o du     poids    total des poudres intervenant dans  la     constitution    de l'enrobage et une teneur en matières       organiques    égale au     maxirn.um    à 1 0/o du     poids    total des  poudres auraient comme effet     d'abaisser    la teneur en  carbone du métal déposé.

   Si les carbonates basiques et  les matières organiques étaient totalement     supprimés,    la  teneur du     métal    déposé en carbone pourrait ne pas  dépasser de plus de 0,005 0/o -la     teneur    en carbone du  fil.  



  La     diminution    de la teneur en carbonates basiques  aurait     comme    effet de trop diminuer le degré<B>de</B>     basicité     de l'enrobage si     elle    n'était compensée par la présence  d'oxyde de magnésium à l'état libre.  



  Le     remplacement    des carbonates alcalins ou alca  lino-terreux par des     silicates,    des     titanates    ou des alumi  nates aurait     également    comme effet de trop diminuer le  degré de basicité, par exemple de l'abaisser au-dessous  de 0,6. De plus,     certains    d'entre eux     durciraient    au con  tact de l'eau et des     alcalis    libres.  



  On ne peut pas non plus, pour assurer une fusion  correcte de l'enrobage,     remplacer    les carbonates par un       mélange    de     silice    et     d'alumine        parce    que la teneur du  métal déposé en     silicium    serait trop     élevée.    Elle dépasse  rait en     effet    0,60 0/o qui -est la valeur maximum générale  ment admise dans les aciers inoxydables à 18 0/o de  chrome et 8 0/o de nickel ou dans     ceux    à 18 0/o de  chrome, 8 0/o<B>de</B> nickel et 3 0/o de molybdène.

   Avec une  teneur en     silicium    supérieure à 0,60 0/o en effet, le taux  de ferrite dépasse 5 0/o par exemple.  



  L'emploi des oxydes des métaux     .alcalins    et     alcalino-          terreux    à l'état libre a été envisagé, mais seul l'oxyde de       magnésium        convient    parce que les autres oxydes sont       beaucoup    trop réactionnels avec l'eau peur que l'enro  bage et la     conservation    des électrodes soient     possibles     avec eux.    Une     proportion    de 10 0/o d'oxyde de     magnésium    peut  être     employée    en     l'absence    de     carbonate    basique.

   La pro  portion de     cet    oxyde     peut    être d'autant plus     faible    que  la proportion de carbonate basique peut être plus élevée  pour n'être plus que de 3 0/0 lorsque     1e    mélange contient  le maximum de 6 0/o de carbonate alcalin.  



  L'emploi d'oxyde de magnésium libre présente l'in  convénient de rendre la fusion très     crépitante    et l'enlève  ment du laitier très     malaisé.        L'électrode    :selon     l'invention     ne présente cependant pas ces deux     ,inconvénients,        grâce     à des     particularités    supplémentaires     qu'elle    présente.  



  Pour     faciliter    l'enlèvement du laitier, il faut que  l'électrode satisfasse     simultanément    aux trois conditions  suivantes:<B>10)</B> la     proportion    d'oxyde .de     magnésium     libre .doit être comprise entre 3 et 10 0/o du poids total  de poudres: 20)     cette        proportion    d'oxyde de magné  sium libre doit être mélangée à une proportion d'oxyde  d'aluminium libre     également    comprise entre 3 et 10 0/o  du     poids    total de poudres;

   30) :le rapport de la quan  tité d'oxyde de magnésium     libre    à -la quantité d'oxyde       d'aluminium    libre .doit être     compris    entre 0,3 et 3,33.  



  Le     mélange    de poudres peut donc comprendre, par  exemple, la même proportion de chacun de ces deux  oxydes libres, par exemple 6 0/0     (le    rapport des deux  oxydes     étant    alors égal à 1) ou 3 0/o d'oxyde<B>de</B> magné  sium et 10 0/o d'oxyde     d'aluminium        (rapport    égal à 0,3)  ou 10 0/o d'oxyde de     magnésium    et 3 0/o d'oxyde d'alu  minium (rapport égal à 3,3).  



  <B>Il</B> résulte     d'essais    qui ont été effectués qu'en général  plus     la    teneur en oxyde de magnésium libre est élevée,  plus     la    teneur en oxyde d'aluminium doit être basse,  et     inversement.     



  Pour empêcher la fusion très     crépitante,    il faut que       l'électrode    contienne une quantité de poudres métalli  ques apportant les éléments d'alliage, comprise entre  13 0/o et 35 0/o du poids     total    du mélange de poudres de  l'enrobage. On peut ainsi augmenter le diamètre de  l'enrobage sans .augmenter la quantité de laitier et, de  ce fait, la fusion devient plus douce et la conduite de       l'opération    de soudage est plus aisée.  



  Bien que la limite inférieure de 13 0/o ne soit pas une  limite critique, en     pratique    le crépitement est accepta  ble     quand    le mélange contient cette proportion de pou  dres     métalliques.    La     limite    supérieure de 35 0/o n'est pas  non plus une limite critique.

   Mais si le     mélange    contient  plus de 35 0/o de poudres métalliques, la quantité de lai  tier qui     peut    se former à partir d'un enrobage d'un dia  mètre     habituel        déterminé    peut devenir trop     faible.    L'aug  mentation -du diamètre d'enrobage auquel on serait alors  conduit pour former une quantité convenable de     laitier          pourrait    rendre le maniement de l'électrode plus difficile  pendant le     soudage.     



  Si on voulait réduire     la,    teneur en     carbone    du métal  déposé,     il        importerait        également    de limiter la teneur en  autres constituants que les carbonates     aui    apportent du  carbone au cours<B>de</B> l'opération de soudage. A ce     pnint     de vue, il est     avantageux    de ne pas     incorporer    de matières  organiques et,     dans    le cas où de telles matières sont pré  sentes, de ne     pas    en mettre plus de 1 0/o du poids total  des poudres.  



       Les    ferro-alliages apportent souvent du carbone dans  le métal déposé. Il est donc     égaiement    avantageux de  limiter la     teneur    en     ferro-alliages    chaque     fois    qu'il est  possible de substituer à des     ferro-alliaees        désoxvdants     les éléments     métalliques        désoxydants    qu'ils contiennent.

        Le     mélange    des     poudres    sèches     entrant        dans    la     com-          position    de     l'enrobage    de     l'électrode        selon    l'invention  doit,     comme        pour    des électrodes     connues,    être     associé     à des     fluidifiants    de     silicates    de     plusieurs    métaux.  



  On peut obtenir des teneurs en carbone du     métal     déposé inférieures à 0,030 0/o et même à 0,020 %,     selon     que le     fil        constituant    le noyau de l'électrode     contient    au       maximum    0,020 0/o de     carbone    ou au maximum 0,010 0l0  de     carbone,    avec de     mélange    de poudres sèches sui  vant:

    
EMI0003.0025     
  
    3,5 <SEP> à <SEP> 10% <SEP> d'alliages <SEP> désoxydants <SEP> ;
<tb>  20 <SEP> à <SEP> 35% <SEP> de <SEP> TiO2 <SEP> et/ou <SEP> de <SEP> ZrO2 <SEP> ;
<tb>  3 <SEP> à <SEP> 100/o <SEP> de <SEP> MgO <SEP> libre,
<tb>  3 <SEP> à <SEP> 100/o <SEP> de <SEP> A1803 <SEP> libre,
<tb>  4 <SEP> à <SEP> 80/o <SEP> de <SEP> fluidifiants <SEP> constitués <SEP> par <SEP> des <SEP> fluoru  res <SEP> alcalins <SEP> ou <SEP> alcalino-terreux <SEP> ou <SEP> par
<tb>  de <SEP> la <SEP> cryolithe <SEP> ;
<tb>  6 <SEP> à <SEP> 120/o <SEP> de <SEP> silicates <SEP> tels <SEP> que <SEP> feldspath <SEP> potassi  que <SEP> ou <SEP> sodique, <SEP> néphéline, <SEP> amiante,
<tb>  mica, <SEP> argile, <SEP> kaolin, <SEP> bentonite <SEP> ;
<tb>  13 <SEP> à <SEP> 35% <SEP> de <SEP> poudres <SEP> de <SEP> métaux <SEP> contenus <SEP> dans
<tb>  l'alliage <SEP> déposé.

              Ce    mélange est     caractérisé    par l'absence de carbona  tes et de matières     organiques,    par ,une teneur maximum  en oxyde de     titane    et/ou en     oxyde    de     zirconium    égale  à 35 0/o et par une     teneur        minimum    en ces oxydes égale  à 20 0/0.  



  Les poudres     métalliques        présentes        dans    l'enrobage  dépendent de la     composition    particulière de     l'alliage,    en  particulier de l'acier allié que l'on doit déposer.

   Les élé  ments d'alliage en poudre     les    plus couramment     utilisés     sont le chrome, le     nickel,    ,le molybdène, le titane, le       niobium,        ces        éléments    étant     présents.sous    forme presque  pure, ou sous forme     d'alliages    entre aux ou sous forme  de ferro-alliages, dans ce     dernier    cas, dans une propor  tion     comprise    entre 3,5 et 10 0/o du poids total de pou  dres sèches.  



  Dans l'enrobage d'une électrode selon l'invention  pour     1e    soudage d'acier     inoxydable    à 18 0/o de     chrome     et 8 0/o de nickel, on trouve, par exemple, un mélange  de poudres de chrome, de     nickel    et/ou de ferrochrome  et/ou de ferro-nickel en plus de poudre de fer, ces pou  dres étant dans des     proportions        telles    que, compte tenu  de la     composition    du fil,     le        métal    déposé corresponde  sensiblement à la composition des pièces d'acier allié à  souder.  



  Pour     déposer    un acier     contenant    environ 19 0/o de  chrome, 8 0/o de nickel et 73 0/o de fer, on utilise, par  exemple, une     électrode    dont l'âme, d'un poids de 23 g  et d'une     composâtioncorrespondant    à 18 0/o de chrome,  8 0/o de     nickel    et 74 0/o de fer, est     recouverte    d'une cou  che d'enrobage de 16 g contenant 30 0/o d'un mélange  de     poudres        métalliques    destinées à     .entrer    dans le métal  déposé     .constitué    de 53 0/o de chrome, de 5 0/o de nickel  et de 42 0/o de fer.  



  On     sait    que quand un mélange de poudres de ce  genre est     contenu    dans     un    enrobage, les     proportions    de  chrome, de     nickel    et de fer qui     passent    dans le dépôt       sont        respectivement    d'environ 50 0/o, 100 0/o et 90 0/0.  La fusion de ce     mélange    de métaux     d'apport    fait donc  passer dans le métal déposé 26 0/a de chrome, 5 0/o de  nickel et 37 0/o de fer,     ces    pour-cent étant exprimés en       fonction    du poids du mélange de poudres des métaux  d'apport.

      La fusion de l'enrobage provoque donc le passage  dans le métal     déposé    de  
EMI0003.0081     
    On sait aussi qu'au cours de la fusion du fil il se  produit une perte d'environ 2 0/o de chrome.  



  La fusion du fil provoque donc le passage dans le  métal déposé de  
EMI0003.0082     
    Le métal déposé contient donc  1,248 g + 3,68 g = 4,928 g de chrome ;  0,24 g + 1,84 g = 2,08 g de nickel ;  1,776 g + 17,02 g = 18,796 g de fer  sur un total de 25,804 g de métal déposé.  



  La     composition        centésimale    en poids de ce métal est  donc de  
EMI0003.0085     
    On peut vérifier par des     calculs    analogues qu'on peut  déposer un acier inoxydable contenant environ 17,5 0/0  de chrome, 10 0/o     de    nickel, 2,5 0/o de     m:olybdène    et  70 0/o de fer en     partant    d'une     électrode    dont l'enrobage  contient 30 0/o du mélange de poudres suivant :

   36 0/0  de chrome, 18,65 0/o de nickel, 16 0/o de molybdène et  29,35 0/o de fer, cet enrobage étant     ,appliqué    sur un fil  ayant la composition suivante<B>:</B> 18 0/o de chrome, 8 0/0  de nickel, 0 0/o de     modybdène    et 74 0/o de fer, à raison  de 16 g d'enrobage sur 23 g .de fil.  



  En ce qui     concerne    les     désoxydants,    ceux-ci peuvent  être choisis parmi les ferro-alliages tels que Fe-Mn,  Fe-Ti,     Fe-Si-Ti    et/ou parmi les éléments métalliques     tels     que Mg, Al, Ti, Si, Ca, pris individuellement ou     associés     entre eux.  



  Une composition d'enrobage ayant     donné    des résul  tats     particulièrement    favorables dans le cas du soudage  d'acier inoxydable contenant 18 0/o de chrome et 8 0/0  de nickel est la suivante    
EMI0004.0000     
  
    Parties
<tb>  Poudres <SEP> sèches <SEP> en <SEP> poids <SEP> 0/o
<tb>  Désoxydants <SEP> (manganèse <SEP> et/ou- <SEP> ferro  manganèse) <SEP> _ <SEP> <B>---------- <SEP> - <SEP> -----</B> <SEP> _<B>------</B> <SEP> 85 <SEP> 6,70
<tb>  TiO2 <SEP> .._..... <SEP> ....... <SEP> ........ <SEP> . <SEP> .... <SEP> .. <SEP> 380 <SEP> 29,92
<tb>  MgO <SEP> libre <SEP> _----- <SEP> .... <SEP> ....... <SEP> 90 <SEP> 7,09
<tb>  Al203 <SEP> libre <SEP> ..... <SEP> ... <SEP> . <SEP> . <SEP> .... <SEP> .. <SEP> 130 <SEP> 10,24
<tb>  CaF2 <SEP> ... <SEP> ------- <SEP> .. <SEP> --- <SEP> ----- <SEP> .

   <SEP> _------ <SEP> 95 <SEP> 7,48
<tb>  Silicates <SEP> (feldspath, <SEP> bentonite) <SEP> et <SEP> ma  tières <SEP> organiques <SEP> . <SEP> .. <SEP> 115 <SEP> 9,05
<tb>  Métaux <SEP> d'apport <SEP> en <SEP> poudres <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 375 <SEP> 29,52       Ce mélange de poudres sèches .a été mélangé à  290 parties en poids de silicate     alcalin    aqueux.  



  Un fil     d'acier    à<B>18,590/o</B> de chrome et 10,70/o de       nickel,        contenant   <B>0,010</B> 0/o de carbone, 1,28 0/o de man  ganèse et 0,24 0/o de     silicium,    d'un diamètre de 3,25 mm,  a été enrobé de     cette        pâte    de façon que, .après séchage  pendant 1 heure et demie à     375(l    C, le diamètre de l'en  robage soit de 5,5 mm.  



       Cette    électrode a été     connectée    au pôle positif d'une       source    de courant     continu    qui a débité un courant de  95 ampères     pendant    le soudage de .deux tôles horizon  tales     chanfreinées        placées    bout à bout ou pendant le  soudage d'une tôle verticale et d'une tôle horizontale. La  fusion a été assez douce et les     projections    ont été peu  abondantes. Le laitier a bien recouvert :le métal de sou  dure en arrière du bain de soudage     et    son enlèvement a  été fait facilement par un léger piquage.

   Le     cordon    de  soudure avait     l'aspect    d'une série de     stries    fines et régu  lières. Dans le cas du soudage des tôles     horizontales          placées    bout à bout, il était légèrement concave, tandis  que dans le     cas    du     soudage        ,d'une    tôle     verticale    à une  tôle     horizontale    il était très légèrement convexe. Le  poids de métal déposé a été .de 115 0/o du poids du fil.

    L'analyse chimique de ce métal a donné les résultats  suivants: C 0,0l4 0/o ; Mn 1,35%; Si     0,5261/o:    Cr       19,590/o-,    Ni 10,100/o.  



  Si on doit souder de     l'acier    à 18 0/0 de chrome, 8 0/0  de nickel et 3 0/o de molybdène, il suffit de remplacer le  fil susdit par un fil ayant     la    même     composition    que  l'acier à souder et d'introduire 10 0/0 de poudre de  molybdène en     remplacement    de 10 0/o de poudre de fer  dans le mélange de poudres.  



  On peut aussi souder le même type     d'acier    au  chrome, nickel, molybdène en utilisant un fil d'acier à  18 0/o de chrome et 8 0/o .de nickel, à condition d'incor  porer au mélange de poudres métalliques suffisamment  de poudre de molybdène pour que le métal déposé ait  la composition     désirée.     



  On a, par exemple, employé avec     succès    pour les  375 parties de poudres     métalliques,    le mélange suivant  
EMI0004.0038     
  
    Poudre <SEP> .de <SEP> fer <SEP> 110
<tb>  Chrome <SEP> 135
<tb>  Nickel <SEP> 70
<tb>  Molybdène <SEP> . <SEP> 60

Claims (1)

  1. REVENDICATION Electrode enrobée pour le soudage d'alliages à teneur en carbone inférieure à 0,030 0/0, notamment d'aciers alliés ayant une telle teneur en carbone, dont l'enrobage contient un liant en plus d'un mélange de poudres mé talliques d'alliages, de désoxydants, d'oxyde de magné sium, d'oxyde d'aluminium, ces deux oxydes étant à l'état combiné, d'oxyde de titane et/ou d'oxyde de zirco nium, ces deux derniers oxydes étant libres ou combi nés, de fluidifiants de silicates de plusieurs métaux,
    carac térisée en ce que ledit enrobage contient une teneur de 3,5 à 10 0/o d'alliages désoxydants, de 3 à 10 0/o de MgO libre, de 3 à 11 0/o de Al2O3 libre, le rapport en poids de poudres .de métaux contenus dans l'alliage à déposer. EMI0004.0054 étant compris entre 0,3 et 3,33, et de 13 à 35 0/0 SOUS-REVENDICATIONS 1.
    Electrode selon la revendication, caractérisée en ce que le mélange de ,poudres sèches de l'enrobage com prend EMI0004.0055 de <SEP> 3,5 <SEP> à <SEP> 10 <SEP> 0/o <SEP> d'alliages <SEP> désoxydants <SEP> ; <tb> de <SEP> 20 <SEP> à <SEP> 35% <SEP> de <SEP> TiO2 <SEP> et/ou <SEP> de <SEP> ZrO2 <tb> de <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 100/o <SEP> de <SEP> MgO <SEP> libre <SEP> ; <tb> de <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 100/o <SEP> de <SEP> A1203 <SEP> libre; <tb> de <SEP> 4 <SEP> à <SEP> 80/o <SEP> de <SEP> fluidifiants <SEP> constitués <SEP> par <SEP> des <tb> fluorures <SEP> alcalins <SEP> ou <SEP> alcalino terreux <SEP> ou <SEP> par <SEP> de <SEP> la <SEP> cryolithe <SEP> ;
    <tb> de <SEP> 6 <SEP> à <SEP> 120/o <SEP> de <SEP> silicates <SEP> tels <SEP> que <SEP> feldspath <tb> potassique <SEP> ou <SEP> sodique, <SEP> néphé line, <SEP> .amiante, <SEP> mica, <SEP> .argile, <SEP> kao lin, <SEP> bentonite <SEP> ; <tb> de <SEP> 13 <SEP> à <SEP> 35 <SEP> 0/o <SEP> de <SEP> poudres <SEP> de <SEP> métaux <SEP> contenus <tb> dans <SEP> l'alliage <SEP> à <SEP> déposer. 2.
    Electrode selon la revendication, caractérisée en ce que le mélange de poudres sèches entrant dans la composition de son enrobage correspond à la formule suivante EMI0004.0061 Désoxydants <tb> (manganèse <SEP> et/ou <SEP> ferromanganèse) <SEP> 6,700/o <tb> T'02 <SEP> .......... <SEP> . <SEP> <B>-------</B> <SEP> .. <SEP> ... <SEP> . <SEP> .. <SEP> ..... <SEP> ... <SEP> ... <SEP> .. <SEP> 29,92% <tb> MgO <SEP> libre <SEP> . <SEP> . <SEP> ........ <SEP> ..... <SEP> ... <SEP> .. <SEP> . <SEP> .. <SEP> <B>7,090/0</B> <tb> A1203 <SEP> libre <SEP> <B>__ <SEP> __</B> <SEP> .. <SEP> .... <SEP> ................... <SEP> ..... <SEP> .. <SEP> . <SEP> 10,240/0 <tb> CaF2 <SEP> ..
    <SEP> .<B>---------------------</B> <SEP> .. <SEP> . <SEP> ...<B>------</B> <SEP> _...... <SEP> . <SEP> .. <SEP> <B>7,480/0</B> <tb> Silicates <SEP> et <SEP> matières <SEP> organiques <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 9,05 <SEP> 0/0 <tb> Poudres <SEP> métalliques <SEP> ..... <SEP> 29,520/0 3. Electrode selon la revendication, caractérisée en ce qu'elle comprend jusqu'à 6 0/o de carbonates basiques et/ou jusqu'à 1 0/o de matières organiques.
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