Verfahren zum Montieren von Abdichtungen von Wänden in Bauten Tunnel-Bauten werden heute fast durchwegs gegen bergseits eindringendes Wasser abgedichtet, und zwar mittels bituminöser oder kautschukhaltiger Massen oder mit Kunststoff- oder Kautschukfolien. Diese Dichtungs schicht wird von der Innenseite des Tunnels her ent weder auf den ausgebrochenen Fels, auf den mit Mörtel überzogenen Fels oder auf eine Betonschale verlegt. Am besten haben sich Isolationen bewährt, die aus elasti schen Folien bestehen, da diese sich allen Unebenheiten anschmiegen können und allfällige Baudilatationen oh ne weiteres aufnehmen.
Hingegen bedingen solche Iso lationshäute bis heute ein recht kompliziertes Montage- verfahren: sie müssen hahnenweise auf die Tunnel-In- nenfläche aufgebracht, punktweise mechanisch oder mit tels Klebstoff oder Schweissverfahren darauf befestigt und dann untereinander verschweisst werden.
Die vorliegende Erfindung umgeht diese Nachteile. Das erfindungsgemässe Verfahren zum Montieren von Wandabdichtungen in Bauten, insbesondere von Tunnelwandabdichtungen, zeichnet sich dadurch aus, dass man eine Isolierhaut zum voraus oder am Boden der Baute gerüstfrei zusammensetzt und sie durch Er zeugung einer Druckdifferenz zwischen Innen- und Aus senseite der Dichtungshaut an die zu dichtende Fläche presst.
Die Erfindung wird anschliessend anhand von Figu ren beispielsweise erläutert. Es zeigt in schematischer Darstellung: Fig. 1 einen Tunnelboden mit montagebereiter Hül le und angedeutetem Tunnelgewölbe; Fig.2 einen Querschnitt durch einen ausgebauten Tunnel; Fig. 3 einen Ausschnitt aus der Montageeinrichtung für die Hülle.
Ein Tunnel 1, dessen Profil 5 mit strichpunktierten Linien in Fig. 1 angedeutet ist, weist einen Tunnelboden 3 auf sowie Tunnelwände 7. Zwecks Abdichtens dieser Wände 7 gegen Feuchtigkeit werden Dichtungsbahnen 9 aus Kunststoff verwendet, welche in Fig. 1 vor deren Montage am Boden liegend dargestellt sind.
Die einzel nen Dichtungsbahnen 9 werden zuerst miteinander auf dem Tunnelboden 3 des Tunnels 1 verschweisst und an schliessend die beiden Stirnseiten des Bahnentuches mit je einem dem Tunnelprofil 5 entsprechenden Gerüst bogen 11 bzw. 13 vorn bzw. hinten mittels Nägeln 15 befestigt.
Die Gerüstbogen 11 und 13 werden stirnseitig mit einer vordern bzw. hintern armierten Abschlusswand 17 bzw. 19 beispielsweise aus gewebearmiertem Plastik- Material versehen und auf ihrem Umfang mit je einem aufblasbaren Schlauch 31 ausgerüstet, z. B. mit Nägeln 33 befestigt. Längs- und stirnseitig werden die unteren Ränder der Dichtungsbahnen 9 und Abschlusswände 17 und 19 zwecks Platzhaltung beim Aufrichten beschwert, z.
B. mittels Wasser gefüllter Festhalteschläuche 21 und 22 auf den Tunnel-Längsseiten 24 sowie 25 auf der Vorder- bzw. der Hinterseite des Dichtungsbahn-Gebil- des.
Ein Ventilator 27 ist über einem Anschlussschlauch 20 mit dem Innern der Dichtungsbahnen 9 verbunden. Längs der Tunnelwände 7 sind Evakuierungs-Schläu- che 29 vorgesehen, welche an eine nicht dargestellte Vakuum-Pumpe angeschlossen sind. Die beiden Gerüst bogen 11 und 13 sind über Schwenkbolzen 37 kippbar mittels Befestigungspfählen 35 im Tunnelboden 3 be festigt.
Sobald dieses hausähnliche Gebilde der Dichtungs bahnen 9 und der Abschlusswände 17 und 19 mittels der Pfähle 35 im Tunnelboden 3 verankert ist, wird der Ventilator 27 angelassen.
Die durch den Anschluss-Schlauch 20 eingeblasene Luft bläht die Dichtungsbahnen auf, wobei sich die bei den Gerüstbogen 11 und 13, um die Schwenkbolzen 36 schwenkend, aufstellen.
Dabei werden die vorzugsweise mit einer elastischen Schutzschicht versehenen Dichtungsbahnen 9 an die Tunnelwand 7 gepresst. Der Pressdruck beträgt je nach der Beschaffenheit des Ventilators und den Undichthei- ten z. B. ca. 10-50 kg/m2 entsprechend einem Innen druck von 10-50 mm W. S.
Anschliessend wird die Vakuum-Pumpe in Gang gesetzt und die zwischen den Dichtungsbahnen 9 und der Tunnelwand 7 vorhandene Luft mittels der längs gelochten Evakuierungs-Schläuche oder -Rohre 29 ab gesaugt. Allfällige undichte Stellen bei den Profil- oder Gerüstbogen 11 und 13 sowie längs der Bodenränder werden, sofern sie nicht vorher schon mit einem plasti schen Material beschichtet worden sind, z. B. mit ei nem plastischen Dichtungsmaterial oder einem Schaum stoff, der möglichst in statu nascendi eingespritzt wird, abgedichtet.
Auf Grund des sich beim Saugen zwischen der Tunnelwand 7 und den Dichtungsbahnen 9 ausbil denden Unterdruckes werden die Dichtungsbahnen 9, welche die Dichtungshaut bilden, je nach Höhe des Vakuums, mit einem Druck von beispielsweise 100 9000 kg/m2 gegen die Tunnelwände 7 gedrückt, so dass sich die Haut an alle Unebenheiten der Tunnelwände 7 anschmiegt, wie dies in Fig. 2 schematisch dargestellt ist. Die Profilbogen 11 und 13 können hierauf entfernt werden, ebenso die beschwerenden Festhalteschläuche 21, 22, 24 und 25. Der Tunnel 1 wird dadurch für die Betonierungsarbeiten frei zugänglich. Nun wird eine Be tonschale 39 mit genau geformtem Innenprofil erstellt.
Abschliessend kann die Vakuum-Pumpe abgestellt wer den und der entsprechende Tunnelabschnitt ist gedich tet. Ein Strassentunnel von 200 m Länge ist ausgebro chen worden und mit Zementmörtel überzogen. Zum Isolieren der Tunnelwand gegen Feuchtigkeit wird eine faserarmierte Weich-PVC-Haut mit einer Dehnfähigkeit von 200% und einer Stärke von total 3 mm vorgesehen. Die Isolation wird in zwei Etappen ä je 100 m Länge durchgeführt.
Die Abwicklung der Tunnel-Innenfläche beträgt 19,5 m. 20 Bahnen des Isoliermaterials ä 100 m Länge werden längs mittels Heissluft zusammenge- schweisst. Gleichzeitig werden längs der Tunnelwand links und rechts ein Meter über dem Boden je ein Poly- thylenrohr von 6 cm lichter Weite mittels Briden oder Bolzen an der Tunnelwand befestigt. Die Rohre sind je 200 m lang und alle 30 cm mit einer Öffnung von 6 mm 0 versehen. Nach 100 m ist je ein Ventil in die Rohre eingebaut, so dass diese hälftig und unabhängig voneinander zum Evakuieren angeschlossen werden können.
Am Tunnelanfang und in der Tunnelmitte wird nun je ein Gerüstbogen oder Hetzer, welche stirnseitig mit Planenstoff überzogen sind, im Boden so verankert (Fig. 3), dass sich diese Bogen leicht aus ihrer Horizontallage in die Vertikallage aufstellen lassen. Diese Bogen weisen die Form des Tunnelprofiles auf. Sie stehen jedoch vom Tunnelscheitel, d. h. von der Tunnel-Höchststelle, im Mittel ungefähr & cm ab. über die äussere Bogenfläche verläuft ein aufblasbarer Schlauch, welcher durch einen flexiblen Schutzmantel noch einen zusätzlichen Schutz erfahren kann.
Diese zusammengeschweissten Dichtungs bahnen, welche eine durchgehende Dichtungshaut dar stellen, werden nun mit den Stirnseiten über den Schlauch hinweg auf den beiden Gerüstbogen, welche nach innen geklappt sind, mit Nägeln befestigt. Längs den äussersten zwei Bahnen der Isolierhaut wird je ein 100 m langer Schlauch aus Planenstoff von 20 cm Durchmesser aufgelegt und mit Wasser gefüllt, ebenso auf das unten überstehende Stirnbandende, wie dies bei spielsweise in Fig. 3 ersichtlich ist.
Hierauf wird mittels des Gebläses ein Druck von 30 mm Wassersäule im Innern der Dichtungsbahnen erzeugt. Der Innenraum wird mit Luft angefüllt, die Dichtungsbahnen aufgeblasen und die Bogen oder Pro file an den Enden beginnen sich, um die Bolzen der Befestigungspfähle schwenkend, zu heben. Die Dich tungsbahnen werden gegen die Tunnelwand gedrückt. Zum besseren Halten der Bogen werden deren Luft schläuche mit Pressluft von beispielsweise 1 atü gefüllt, so dass sich die Bogen über diese Schläuche fest an die Tunnelwände anlegen. Zur vollständigen Abdichtung wird Polyurethan-Schaum in statu nascendi in den Hohl raum 41 eingespritzt, ebenso längs der Längskanten.
Während dieser Vorgänge werden bereits die Eva kuierungsrohre an die Vakuumpumpe angeschlossen und der Zwischenraum zwischen den Tunnelwänden und den Dichtungsbahnen evakuiert, bis ein Vakuum von 10% erreicht ist. Dadurch wird die Dichtungshaut noch fester an die Tunnelwände angesaugt bzw. ange- presst. Nun kann der Druckventilator abgeschaltet wer den und die Dichtungshaut wird im Bereich der Linie 43 vom vorderen Bogen 11 getrennt.
Die Luft aus dem Schlauch 31 wird abgelassen und die Profilbogen 11 und 13 entfernt. Auf gleiche Weise wird die zweite Tunnelhälfte isoliert, wobei die beiden Dichtungsbahnen an ihren überstehenden Teilen im Tunnel miteinander verschweisst werden.
Aus dieser Beschreibung geht hervor, dass das ge schilderte Verfahren gegenüber den bisher bekannten Verfahren einen sehr grossen Vorteil bietet, da die gan zen Schweiss- und Montagearbeiten am Tunnelboden oder sogar teilweise schon in der Fabrik ausgeführt werden können. Dadurch fallen die hohen Gerüstkosten im Tunnelinnern weg, ebenso die mechanischen Fixier elemente für die Dichtungsbahnen bzw. entsprechende Klebstoffe für das Fixieren der Dichtungsbahnen an den Tunnelwänden.
Method for installing seals on walls in buildings Tunnel buildings are nowadays almost entirely sealed against water ingress on the mountain side, specifically by means of bituminous or rubber-containing compounds or with plastic or rubber foils. This sealing layer is laid from the inside of the tunnel either on the broken rock, on the rock covered with mortar or on a concrete shell. Insulations made of elastic foils have proven to be the best, as they can cling to any unevenness and absorb any building dilatations without any further.
On the other hand, such insulation skins require a very complicated assembly process to this day: they have to be applied to the inner surface of the tunnel by tap, fastened to it point by point mechanically or by means of glue or welding processes and then welded together.
The present invention overcomes these disadvantages. The inventive method for installing wall seals in buildings, in particular tunnel wall seals, is characterized in that an insulating skin is assembled in front of or on the floor of the building without scaffolding and by generating a pressure difference between the inside and outside of the sealing skin to the sealing surface presses.
The invention is then explained with reference to Figu ren, for example. It shows in a schematic representation: FIG. 1 shows a tunnel floor with a ready-to-mount sleeve and indicated tunnel vault; 2 shows a cross section through an expanded tunnel; 3 shows a section of the assembly device for the envelope.
A tunnel 1, the profile 5 of which is indicated by dash-dotted lines in FIG. 1, has a tunnel floor 3 and tunnel walls 7. To seal these walls 7 against moisture, sealing sheets 9 made of plastic are used, which are shown in FIG. 1 before they are installed on the floor are shown lying down.
The individual NEN sealing sheets 9 are first welded together on the tunnel floor 3 of the tunnel 1 and then the two end faces of the sheet cloth with a scaffolding corresponding to the tunnel profile 5 11 and 13 at the front and back by means of nails 15 attached.
The scaffolding arches 11 and 13 are provided at the front with a front or rear reinforced end wall 17 or 19, for example made of fabric-reinforced plastic material and each equipped with an inflatable tube 31 on its circumference, e.g. B. fastened with nails 33. Longitudinally and at the front, the lower edges of the sealing sheets 9 and end walls 17 and 19 are weighted for the purpose of keeping space when erecting, z.
B. by means of water-filled retaining hoses 21 and 22 on the tunnel longitudinal sides 24 and 25 on the front and the rear of the geomembrane structure.
A fan 27 is connected to the interior of the sealing sheets 9 via a connection hose 20. Evacuation hoses 29 are provided along the tunnel walls 7 and are connected to a vacuum pump (not shown). The two scaffolding arches 11 and 13 are tiltable via pivot bolts 37 by means of fastening posts 35 in the tunnel floor 3 be fastened.
As soon as this house-like structure of the sealing tracks 9 and the end walls 17 and 19 is anchored by means of the piles 35 in the tunnel floor 3, the fan 27 is started.
The air blown in through the connection hose 20 inflates the sealing sheets, with the scaffolding arches 11 and 13 pivoting around the pivot bolts 36 to stand up.
The sealing sheets 9, which are preferably provided with an elastic protective layer, are pressed against the tunnel wall 7. The pressure is depending on the nature of the fan and the leaks z. B. approx. 10-50 kg / m2 corresponding to an internal pressure of 10-50 mm W. S.
The vacuum pump is then set in motion and the air present between the sealing sheets 9 and the tunnel wall 7 is sucked off by means of the longitudinally perforated evacuation hoses or pipes 29. Any leaks in the profile or scaffolding arches 11 and 13 and along the bottom edges are, unless they have previously been coated with a plastic rule material, for. B. with egg nem plastic sealing material or a foam, which is injected as possible in statu nascendi, sealed.
Due to the negative pressure that develops between the tunnel wall 7 and the sealing sheets 9 during suction, the sealing sheets 9, which form the sealing skin, are pressed against the tunnel walls 7 with a pressure of, for example, 100 9000 kg / m2, depending on the level of the vacuum that the skin clings to all unevenness of the tunnel walls 7, as is shown schematically in FIG. The profile arches 11 and 13 can then be removed, as can the holding hoses 21, 22, 24 and 25. The tunnel 1 is thus freely accessible for the concreting work. Now a concrete shell 39 is created with a precisely shaped inner profile.
Finally, the vacuum pump can be turned off and the corresponding tunnel section is sealed. A road tunnel 200 m long has been excavated and covered with cement mortar. A fiber-reinforced soft PVC skin with an elasticity of 200% and a total thickness of 3 mm is provided to insulate the tunnel wall from moisture. The insulation is carried out in two stages, each 100 m long.
The development of the inner surface of the tunnel is 19.5 m. 20 strips of the insulation material, each 100 m long, are welded together lengthways using hot air. At the same time, one meter above the ground, a polyethylene pipe with a clear width of 6 cm is attached to the tunnel wall using clamps or bolts on the left and right of the tunnel wall. The pipes are each 200 m long and have an opening of 6 mm diameter every 30 cm. After 100 m a valve is built into the pipes so that they can be connected in half and independently of each other for evacuation.
At the beginning of the tunnel and in the middle of the tunnel, a scaffolding arch or Hetzer, which are covered on the front with tarpaulin, is anchored in the ground (Fig. 3) so that these arches can easily be set up from their horizontal position into the vertical position. These arches have the shape of the tunnel profile. However, they stand from the tunnel apex, i.e. H. from the top of the tunnel, on average about & cm. An inflatable tube runs over the outer curved surface, which can be given additional protection through a flexible protective jacket.
These welded sealing strips, which represent a continuous sealing skin, are now attached with nails with the end faces over the hose on the two scaffolding arches, which are folded inward. A 100 m long hose made of tarpaulin with a diameter of 20 cm is placed along the two outermost two strips of the insulating skin and filled with water, as is the end of the headband protruding at the bottom, as can be seen, for example, in FIG.
A pressure of 30 mm water column is then generated inside the sealing membrane by means of the fan. The interior is filled with air, the sealing sheets are inflated and the arches or profiles at the ends begin to pivot around the bolts of the fastening posts to lift. The sealing sheets are pressed against the tunnel wall. To better hold the arches, their air hoses are filled with compressed air of, for example, 1 atm, so that the arches are firmly attached to the tunnel walls via these hoses. For complete sealing, polyurethane foam is injected in statu nascendi into the cavity 41, also along the longitudinal edges.
During this process, the evacuation tubes are already connected to the vacuum pump and the space between the tunnel walls and the sealing sheeting is evacuated until a vacuum of 10% is reached. As a result, the sealing skin is sucked or pressed even more firmly onto the tunnel walls. Now the pressure fan can be switched off and the sealing skin is separated from the front arch 11 in the area of the line 43.
The air from the hose 31 is released and the profile arches 11 and 13 are removed. The second half of the tunnel is insulated in the same way, with the two sealing sheets being welded together at their protruding parts in the tunnel.
From this description it can be seen that the method described offers a very great advantage over the previously known methods, since the whole welding and assembly work can be carried out on the tunnel floor or even partially in the factory. This eliminates the high scaffolding costs inside the tunnel, as well as the mechanical fixing elements for the sealing sheets or corresponding adhesives for fixing the sealing sheets to the tunnel walls.