CH474694A - Garniture de friction moulée - Google Patents
Garniture de friction mouléeInfo
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Description
Garniture de friction moulée La présente invention a pour objet une garniture de friction moulée coopérant avec un contre-matériau tel qu'un acier constituant, par exemple, des poulies de mines, des roues, des galets, des tambours de treuils, des ponts roulants, etc..., la garniture étant composée d'un mélange de constituants qui peuvent être moulés sous pression relativement basse et sous température relativement faible et qui comportent au moins d'une part des liants, par exemple caoutchoutiques ou rési neux, et d'autre part des charges modificatrices du co efficient de frottement et/ou de l'usure.
L'invention a pour but de fournir une garniture de friction de ce type permettant de satisfaire mieux que par le passé aux divers désidérata de la pratique, et en particulier permettant une usure très faible de la garni ture, et, en outre, s'il y a lieu, des qualités de cons tance du coefficient de frottement, que le milieu ambiant soit sec ou humide.
La garniture faisant l'objet de l'invention est carac térisée, en ce que les dites charges comportent du coke métallurgique. On peut utiliser des liants composés, connus en soi, tels que caoutchoucs naturels ou synthé tiques et leurs éléments de vulcanisation et avantageu sement aussi des liants à la résine, et introduire du car bone dont une partie au moins est constituée par du coke métallurgique lequel comporte outre du carbone pratiquement amorphe des éléments qui participent au frottement et qui contiennent du silicium, de l'alumi nium de magnésium du fer, éléments que l'on retrouve après grillage transformés en silice, alumine, magnésie, oxyde de fer etc ...
Les liants à la résine comportent des résines thermodurcissables, par exemple résines crésolique ou phénolique modifiée aux huiles siccatives. On pourrait utiliser toutes autres résines thermodurcissables telles que phénoplastes, amnoplastes, résines à base d'huile de coques de noix d'acajou.
On notera que le coke métallurgique qui présente une très grande dureté comporte seulement 2 à 3 % de matières volatiles. Le coke métallurgique utilisé est par exemple tel qu'il présente une teneur en cendres voi sine de 8 à 10 % (après calcination à 800 C). Ces cendres contiennent un certain nombre d'oxydes et de sels tels que les suivants, dans les proportions ci-après:
EMI0001.0004
Oxydes <SEP> ou <SEP> sels <SEP> proportion <SEP> en <SEP> poids
<tb> SiO2 <SEP> 35 <SEP> à <SEP> 40 <SEP> %
<tb> Fe2O3 <SEP> 25%
<tb> A1203 <SEP> 25 <SEP> %
<tb> CaO <SEP> 7 <SEP> %
<tb> Mg0 <SEP> 3 <SEP> %
<tb> Sulfates
<tb> estimés <SEP> en <SEP> S03 <SEP> 2 <SEP> % Il convient de distinguer le coke métallurgique du coke de pétrole lequel a une teneur en cendres négli geable et contient 5 à 10 % de matières volatiles.
Le coke métallurgique est très dur et utilisé avec une granulométrie appropriée qui est indiquée dans le tableau suivant où la première colonne identifie le tamis, la deuxième colonne donne la grandeur des vides et la troisième colonne représente la quantité de coke qui est retenue par le tamis.
EMI0001.0007
quantité
<tb> tamis <SEP> vides <SEP> retenue
<tb> 450 <SEP> 0,035 <SEP> mm <SEP> 90 <SEP> %
<tb> 250 <SEP> 0,063 <SEP> mm <SEP> 70%
<tb> 120 <SEP> 0,141 <SEP> mm <SEP> 50%
<tb> 80 <SEP> 0,198 <SEP> mm <SEP> <B>301/9</B>
<tb> 55 <SEP> 0,310 <SEP> mm <SEP> 15 <SEP> 0/0
<tb> 30 <SEP> 0,600 <SEP> mm <SEP> <B>00/0</B> Ces valeurs correspondent au coke métallurgique tel qu'il a été broyé avant d'être mélangé aux autres constituants pour le moulage en vue de former la gar niture.
La titulaire a fait des essais avec d'autres granulo métries, en particulier des granulométries beaucoup plus fines, résidus 0 au tamis 100 ou au tamis 250, et a constaté que la granulométrie indiquée ci=dessus cons titue le meilleur compromis au double point de vue du frottement etde l'usure.
La substitution du coke métallurgique au graphite dans des garnitures de friction moulées, ne modifie que peu le coefficient de frottement, mais l'usure devient extrêmement faible sourtout en conditions sévères, bien inférieure à ce que l'on obtiendrait avec du gra phite.
La proportion de coke métallurgique dans la charge de carbone prévue dans la garniture de friction peut être comprise entre 20 à 100 % en poids de la charge totale de carbone suivant le coefficient de frot tement désiré et l'usure admissible. Le reste du car bone est formé par du graphite amorphe et/ou naturel qui, utilisé seul, entraînerait des usures plus importantes. On ne fait pas entrer dans le décompte du carbone, le noir de carbone utilisé comme élément renforçateur du caoutchouc.
Les compositions suivantes ont donné des résultats satisfaisants:
EMI0002.0004
SBR
<tb> (caoutchouc <SEP> synthétique) <SEP> 15 <SEP> à <SEP> 35 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> éléments <SEP> de <SEP> vulcanisation <SEP> et <SEP> de
<tb> renforcement <SEP> du <SEP> caoutchouc
<tb> soufre <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 8 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone
<tb> ou <SEP> oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 4 <SEP> à <SEP> 12 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> - <SEP> antioxydants
<tb> et <SEP> accélérateurs <SEP> 0,4 <SEP> à <SEP> 1,
5 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> résine <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 20 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> graphite <SEP> et/ou
<tb> sulfure <SEP> de <SEP> molybdène <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 25 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> coke <SEP> métallurgique <SEP> 20 <SEP> à <SEP> 45 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids La proportion de résine est avantageusement choisie inférieure à celle du caoutchouc pour donner au liant une élasticité qui favorise l'action du coke métallurgique en vue d'une usure aussi faible que pos sible.
Ces garnitures ont une tenue exceptionnelle à l'usure. Toutefois on a constaté que la coefficient de frottement varie de manière sensible au cours d'un même coup de frein et au cours de la vie de la garni ture.
Pour un matériau contenant 30 % de coke métal lurgique et des quantités moyennes de liant caoutchouc et résine on a obtenu un coefficient de frottement à sec compris entre 0,20 et 0,40 c'est à dire ayant une valeur moyenne de 0,30, les conditions de l'essai étant telles que la température du contre-matériau atteigne dans sa masse une température d'environ 100 C.
L'usure en volume ramenée au cheval/heure .est d'environ 0,015 cm3, c'est-à-dire une usure insigni fiante, le contre-matériau en acier présentant un excel lant poli.
Lorsque l'on désire également une constance accrue du frottement .à sec, ou peut introduire des quantités notables de sulfate de baryte et de carbonate de chaux (blanc de Meudon), quantités variant de 2.0 à 62 % en poids. En général, la quantité de carbonate de chaux représente en poids un tiers ou un quart de la quantité de sulfate de baryte.
Dans ces conditions, on obtient un matériau dont le coefficient de frottement à sec devient remarquable ment constant dans le temps mais un peu plus bas que celui obtenu précédemment.
On peut obtenir un coefficient de frottement voisin de 0,25.
Les compositions suivantes ont donné des résultats satisfaisants:
EMI0002.0008
SBR
<tb> (caoutchouc <SEP> synthétique) <SEP> 10 <SEP> à <SEP> 30 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> éléments <SEP> combinés <SEP> au <SEP> caoutchouc
<tb> t <SEP> soufre <SEP> 2à <SEP> 7 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone
<tb> et/ou <SEP> oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 10 <SEP> 0% <SEP> en <SEP> poids
<tb> - <SEP> produits <SEP> antioxydants
<tb> et <SEP> accélérateurs <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 1,5 <SEP> 0/a <SEP> en <SEP> poids
<tb> résine <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 8 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> graphite <SEP> et/ou
<tb> sulfure <SEP> de <SEP> molybdène <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 10,9/o <SEP> en <SEP> poids
<tb> sulfate <SEP> de <SEP> baryte <SEP> 20 <SEP> à <SEP> 50,
<SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> chaux <SEP> 6 <SEP> à <SEP> 12 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> coke <SEP> métallurgique <SEP> 12 <SEP> à <SEP> 25 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids Toutefois, -le coefficient de frottement de ces garni tures ne reste pas le même suivant que le fonctionne- ment-est à sec au dans un milieu humide.
Pour un matériau contenant 35 0% de sulfate de baryte et 10 % de carbonate de chaux et des quantités moyennes de liants et d'autres éléments carbonés, les conditions de l'essais étant telles que la température du contre-matériau dans sa masse atteigne une tempéra ture d'environ 100, C, le coefficient de frottement à sec reste voisin de 0,
25 tandis que l'usure à sec est de 0,03 cms par cheval heure. Le coefficient de frotte- ment en présence d'eau prend une valeur plus faible, de l'ordre de 0,10 à 0,14.
Lorsque le système de frein est exposé aux intem péries il importe -d'éliminer les variations du coefficient de frottement suivant que le fonctionnement est à sec ou en présence d'eau, et ce résultat est obtenu en intro duisant dans le matériau, une quantité appropriée de fonte phosphoreuse ayant de préférence la composition suivante:
EMI0003.0001
C <SEP> 3,0 <SEP> <SEP> 0,25
<tb> Si <SEP> 1,2 <SEP> <SEP> 0;30
<tb> Mn <SEP> 0,6 <SEP> <SEP> 0,20
<tb> P <SEP> 1,0 <SEP> <SEP> 0,30
<tb> S <SEP> 0,2 <SEP> <SEP> 0,05
<tb> Fe <SEP> 94 <SEP> <SEP> 1,10 L'introduction de cette fonte dans le matériau, même en quantité relativement faible, permet de régu lariser le coefficient de frottement dans toutes les conditions d'humidité. En particulier, des résultats très favorables peuvent être obtenus en introduisant 5 % en poids de cette fonte, lorsque le matériau ne contient pas de silicates d'aluminium naturels ou synthétiques.
Les meilleurs résultats sont obtenus avec une quan tité de fonte variant de 20 à 25 %, lorsque le matériau contient un ou plusieurs silicates d'aluminium ou de magnésium naturels ou synthétiques.
On pense que l'action de rodage doux exercée par la fonte blanche phosphoreuse peut s exercer avec de plus faibles quantités de fonte lorsque cette action n'est pas contrariée par l'action beaucoup plus érodante des silicates d'aluminium ou de magnésium.
Dans ces conditions le coefficient de frottement moyen varie très peu, que le dispositif comportant la garniture de friction soit ou non exposé aux intempé ries; Les compositions suivantes ont donné des résultats satisfaisants:
EMI0003.0002
SBR
<tb> (caoutchouc <SEP> synthétique) <SEP> 8 <SEP> à <SEP> 24 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> éléments <SEP> combinés <SEP> au <SEP> caoutchouc:
<tb> - <SEP> soufre <SEP> 1,5 <SEP> à <SEP> 5,5 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> 2,5 <SEP> à <SEP> 7,5 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> - <SEP> antioxydants
<tb> et <SEP> accélérateurs <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 1,5 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> résine <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 6 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> graphite <SEP> et/ou
<tb> sulfure <SEP> de <SEP> molybdène <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 9 <SEP> 0/0 <SEP> en <SEP> poids
<tb> sulfate <SEP> de <SEP> baryte <SEP> 12 <SEP> à <SEP> 40 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> chaux <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 9 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> coke <SEP> métallurgique <SEP> 5 <SEP> à <SEP> 16 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> fonte <SEP> blanche <SEP> phosphoreuse
<tb> en <SEP> grenailles <SEP> 5 <SEP> à <SEP> 25 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
silicate <SEP> d'aluminium <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 10 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 8 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids Bien entendu, ainsi qu'il a été dit précédemment, la quantité de fonte est de préférence prévue comprise entre 20 à 25 % si l'on introduit dans la formule des silicates de magnésium ou d'aluminium. L'oxyde de zinc peut remplacer en partie de noir de carbone en vue d'accroître le coefficient de frottement.
La granulométrie de la grenaille de fonte blanche phosphoreuse est avantageusement celle qui est indi quée dans le tableau suivant où la première colonne identifie le tamis, la deuxième colonne donne la gran deur des vides, et la troisième colonne représente la quantité de fonte blanche phosphoreuse qui est retenue par le tamis.
EMI0003.0003
quantité
<tb> tamis <SEP> vides <SEP> retenue
<tb> 120 <SEP> 0,141 <SEP> mm <SEP> 90 <SEP> à <SEP> 95 <SEP> %
<tb> 80 <SEP> 0,198 <SEP> mm <SEP> 65 <SEP> à <SEP> 75 <SEP> %
<tb> 100 <SEP> 0,160 <SEP> mm <SEP> 80 <SEP> à <SEP> 90 <SEP> %
<tb> 70 <SEP> 0,250 <SEP> mm <SEP> 45 <SEP> à <SEP> 55 <SEP> %
<tb> 55 <SEP> 0,310 <SEP> mm <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 5 <SEP> % On notera que la densité apparente de la poudre de fonte utilisée est de 2,9 à 3,2.
Pour un matériau contenant 21 % de fonte blanche phosphoreuse, 20 % de sulfate de baryte, 5 % de car bonate de chaux, 0 % de silicate et d'oxyde de zinc, et des quantités moyennes de liant et de coke métallur gique, on a obtenu un coefficient de frottement à sec 0,25 à 0,35 et en présence d'eau de 0,20 à 0,30.
L'usure en volume ramenée au cheval/heure à sec est de 0,10 cm3.
Les conditions de l'essai étaient telles que le maté riau dans sa masse atteigne une température d'environ 80 C.
Des exemples de fabrication des garnitures de fric tion suivant l'invention sont décrits ci-après: <I>Exemple 1</I> On mélange par mastication les constituants sui vants ayant les proportions en poids ci-après:
EMI0003.0004
proportion
<tb> Constituants <SEP> en <SEP> poids
<tb> caoutchouc <SEP> synthétique <SEP> 28%
<tb> soufre <SEP> 4 <SEP> 0/0
<tb> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> <B>60/,</B>
<tb> antioxydants <SEP> et <SEP> accélérateurs <SEP> 10/0
<tb> résine <SEP> <B>100/0</B>
<tb> graphite <SEP> 20 <SEP> %
<tb> coke <SEP> métallurgique <SEP> 30%
<tb> amiante <SEP> 1 <SEP> 0/0
<tb> Mélange <SEP> <B>100%</B> Le mélange ainsi réalisé est moulé sous pression voisine de 100 hectopièces dans un moule de forme appropriée à une température de 160 à 170 C, durant trente minute à une heure.
Une surcuisson en étuve ou en autoclave peut remplacer tout ou partie de la cuisson précédente.
L'usure est très faible. Elle est d'environ 0,015 cm3/ CVH. Le coefficient de frottement varie de 0,24 à 0,37. Exemple 11 On procède comme dans l'exemple I mais en par tant des constituants suivants, avec les pourcentages ci-après:
EMI0004.0001
proportion
<tb> Constituants <SEP> en <SEP> poids
<tb> caoutchouc <SEP> synthétique <SEP> 22%
<tb> soufre <SEP> 4 <SEP> 0/0
<tb> oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 6 <SEP> %
<tb> Produits <SEP> anti-oxydants <SEP> et <SEP> accélérateurs <SEP> 1 <SEP> %
<tb> résine <SEP> 3 <SEP> %
<tb> graphite <SEP> 1 <SEP> %
<tb> sulfure <SEP> de <SEP> molybdène <SEP> 1 <SEP> %
<tb> sulfate <SEP> de <SEP> baryte <SEP> 35%
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> chaux <SEP> 7 <SEP> %
<tb> coke <SEP> métallurgique <SEP> 20%
<tb> Mélange <SEP> 100% L'usure est très faible, de l'ordre de 0,03 cm3/ CVH et, en outre,
le coefficient de frottement reste très constant au cours d'un fonctionnement à sec. Ce coefficient de frottement reste compris entre 0,25 et 0,27. Par contre, en présence d'eau, le coefficient de frottement tombe 0,12 environ. Exemple III On procède toujours comme dans l'exemple I mais le mélange est effectué dans un mélangeur à cylindre.
Les constituants du mélange sont les suivants avec les pourcentages ci-après: Constituants proportion en poids
EMI0004.0003
caoutchouc <SEP> synthétique <SEP> 16%
<tb> soufre <SEP> 50%
<tb> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> 6%
<tb> antioxydants <SEP> et <SEP> accélérateurs <SEP> 1%
<tb> résine <SEP> 4%,
<tb> graphite <SEP> 5%
<tb> sulfate <SEP> de <SEP> baryte <SEP> 21 <SEP> %
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> chaux <SEP> 4%
<tb> coke <SEP> métallurgique <SEP> 10%
EMI0004.0004
proportion
<tb> Constituants <SEP> en <SEP> poids
<tb> fonte <SEP> blanche <SEP> phosphoreuse <SEP> en <SEP> grenaille <SEP> 23%
<tb> mullite <SEP> 5%
<tb> Mélange <SEP> 100% La garniture du présente exemple contenant simul tanément du coke métallurgique, du sulfate de baryte,
du carbonate de chaux et de la fonte blanche phospho reuse donne d'excellents résultats: l'usure de la garni ture est très faible et on ne constate pratiquement aucune érosion du contre-matériau tel qu'acier. Le coefficient de frottement est régulier et voisin de 0,30. On appréciera notamment que cette garniture convient, entre autres applications, comme sabot de freinage pour le matèriel roulant de chemin de fer, car les valeurs du coefficient de frottement dans les diverses conditions d'utilisation, c'est-à-dire par temps sec ou pluvieux sont voisines de celles qui sont les plus appropriées à un freinage correct de ce matériel rou lant.
Bien que les matériaux décrits donnent satisfaction dans les applications courantes, on pourrait y incor porer un apport d'amiante afin d'accroître le coeffi cient de frottement ou la résistance mécanique, l'ap port d'amiante devant rester faible, par exemple au plus 10 0/0, afin de ne pas augmenter l'usure d'un contre-matériau en acier. Les contre-matériaux princi palement envisagés sont en général à base de fer, de préférence à haute résistante mécanique, tels qu'acier, enclins à l'érosion.
Les garnitures décrites s'appliquent avec un intérêt particulier à tous contre-matériaux, sujets à l'érosion, l'acier par exemple, et conviennent à fortiori pour des contre-matériaux s'érodant à un moindre degré, par exemples des fontes.
Claims (1)
- REVENDICATION Garniture de friction moulée coopérant avec un contre-matériau, composée d'un mélange de consti tuants qui comportent au moins d'une part des liants et d'autre part des charges modificatrices du coefficient de frottement et/ou de l'usure, garniture caractérisée en ce que lesdites charges comportent du coke métallur gique. SOUS-REVENDICATIONS 1.Garniture de friction suivant la revendication, caractérisée en ce que la proportion en poids de liants (non compris les éléments nécessaires à la vulcanisa tion et au renforcement) est comprise entre 15 et 55 0/0 tandis que la proportion en poids de coke métallur- gique est comprise entre 5 et 50 %.. 2.Garniture de friction suivant la revendication, caractérisée en ce que le mélange comporte également du soufre, du noir de carbone ou de l'oxyde de zinc et des agents antioxydants et accélérateurs. 3. Garniture de friction suivant la revendication, caractérisée en ce que le mélange comporte en outre du graphite et/ou du sulfure de molybdène en propor tion en poids inférieur à 25 0/0. 4. Garniture de friction suivant la revendication, caractérisée en ce que le mélange comporte du sulfate de baryte en proportion en poids comprise entre 12 et 50%. 5. Garniture de friction suivant la revendication, caractérisée en ce que le mélange comporte du carbo nate de chaux en proportion en poids comprise entre 3 et 15 % 6.Garniture de friction suivant la revendication, caractérisée en ce que le mélange comporte de la fonte blanche phosphoreuse en proportion en poids comprise entre 5 et 25 %. 7. Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 1, caractérisée en ce qu'elle a la composition sui vante en proportions poids: EMI0005.0002 caoutchouc <SEP> synthétique: <SEP> 15 <SEP> à <SEP> 35 <SEP> % <tb> éléments <SEP> de <SEP> vulcanisation <SEP> et <SEP> de <tb> renforcement <SEP> du <SEP> caoutchouc <tb> - <SEP> soufre: <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 8 <SEP> % <tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> ou <SEP> oxyde <SEP> de <SEP> zinc: <SEP> 4 <SEP> à <SEP> 12% <tb> - <SEP> antioxydants <SEP> et <SEP> accélérateurs <SEP> 0,4 <SEP> à <SEP> 1,5 <SEP> % <tb> coke <SEP> métallurgique: <SEP> 20 <SEP> à <SEP> 45 <SEP> % 8.Garniture de friction suivant la sous-revendica- tion 7, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au plus 20 % de résine en poids. 9. Garniture de friction suivant la sous-revendica- tion 7, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au plus 25 % de graphite et/ou de sulfure de molybdène en poids. 10. Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 7, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au plus 10 % d'amiante en poids. 11.Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 1, caractérisée en ce qu'elle a la composition sui vante en proportions poids: EMI0005.0007 caoutchouc <SEP> synthétique: <SEP> 28% <tb> soufre: <SEP> 4 <SEP> % <tb> noir <SEP> de <SEP> carbone: <SEP> 6 <SEP> % <tb> antioxydants <SEP> et <SEP> accélérateurs: <SEP> 1 <SEP> /o <tb> résine: <SEP> 10% <tb> graphite: <SEP> 20% <tb> coke <SEP> métallurgique: <SEP> 30% <tb> amiante: <SEP> 1% 12.Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 1, caractérisée en ce qu'elle a la composition sui vante en proportions poids: EMI0005.0008 caoutchouc <SEP> synthétique: <SEP> 10 <SEP> à <SEP> 30 <SEP> % <tb> éléments <SEP> combinés <SEP> au <SEP> caoutchouc <tb> - <SEP> soufre: <SEP> 2 <SEP> à <SEP> 7 <SEP> % <tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> et/ou <SEP> oxyde <SEP> de <SEP> zinc: <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 10 <SEP> % EMI0005.0009 - <SEP> produits <SEP> antioxydants <tb> et <SEP> accélérateurs: <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 1,5 <SEP> % <tb> sulfate <SEP> de <SEP> baryte: <SEP> 20 <SEP> à <SEP> 50 <SEP> % <tb> carbonate <SEP> de <SEP> chaux: <SEP> 6 <SEP> à <SEP> 12 <SEP> % <tb> coke <SEP> métallurgique: <SEP> 12 <SEP> à <SEP> 25 <SEP> % 13.Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 12, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au plus 8 % de résine en poids. 14. Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 12, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au plus 10 % de graphite et/ou de sulfure de molyb dène en poids. 15.Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 1, caractérisée en ce qu'elle a la composition sui vante en proportions poids: EMI0005.0010 caoutchouc <SEP> synthétique: <SEP> 22% <tb> soufre: <SEP> 4 <SEP> % <tb> oxyde <SEP> de <SEP> zinc: <SEP> 6% <tb> produits <SEP> antioxydants <SEP> et <SEP> accélérateurs: <SEP> 1 <SEP> % <tb> résine: <SEP> 3 <SEP> % <tb> graphite: <SEP> 1% <tb> sulfure <SEP> de <SEP> molybdène: <SEP> 1% <tb> sulfate <SEP> de <SEP> baryte: <SEP> 35% <tb> carbonate <SEP> de <SEP> chaux: <SEP> 7 <SEP> % <tb> coke <SEP> métallurgique: <SEP> 20% 16.Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 1, caractérisée en ce qu'elle a la composition sui vante en proportions poids: EMI0005.0011 caoutchouc <SEP> synthétique: <SEP> 8 <SEP> à <SEP> 24 <SEP> % <tb> éléments <SEP> combinés <SEP> au <SEP> caoutchouc <tb> - <SEP> soufre: <SEP> 1,5 <SEP> à <SEP> 5,5 <SEP> % <tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone: <SEP> 2,5 <SEP> à <SEP> 7,5 <SEP> % <tb> - <SEP> anti-oxydants <SEP> et <SEP> accélérateurs: <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 1,5 <SEP> % <tb> sulfate <SEP> de <SEP> baryte: <SEP> 12 <SEP> à <SEP> 40 <SEP> % <tb> carbonate <SEP> de <SEP> chaux: <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 9 <SEP> % <tb> coke <SEP> métallurgique: <SEP> 5 <SEP> à <SEP> 16 <SEP> /o <tb> fonte <SEP> blanche <SEP> phosphoreuse <SEP> en <SEP> grenaille: <SEP> 5 <SEP> à <SEP> 25 <SEP> % 17.Garniture de friction suivant la sous-revendica- tion 16, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au plus 6<B>%</B> de résine en poids. 18. Garniture de friction selon la sous-revendica- tion 16, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre ou plus 9 /o de graphite et/ou de sulfure de molybdène en poids. 19.Garniture de friction suivant la sous-revendica- tion 16, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au plus 10 / de silicate d'aluminium en poids. 20. Garniture de friction selon la sous-revendica tion 16, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au plus 8 % d'oxyde de zinc en poids. 21.Garniture de friction suivant la sous-revendica tion 1, caractérisée en ce qu'elle a la composition sui vante en proportions en poids: EMI0006.0001 caoutchouc <SEP> synthétique: <SEP> 16% <tb> - <SEP> soufre: <SEP> 5 <SEP> % <tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone: <SEP> 6% EMI0006.0002 - <SEP> anti-oxydants <SEP> et <SEP> accélérateurs:: <SEP> 1% <tb> résine: <SEP> 4 <SEP> % <tb> graphite: <SEP> 5% <tb> sulfate <SEP> de <SEP> baryte: <SEP> 21% <tb> carbonate <SEP> de <SEP> chaux: <SEP> 4% <tb> coke <SEP> métallurgique: <SEP> 10% <tb> fonte <SEP> blanche <SEP> phosphoreuse <SEP> en <SEP> grenaille: <SEP> <B>23%</B> <tb> Mullite: <SEP> 5 <SEP> %
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Family Applications (1)
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