Verfahren zur Herstellung von IIartmetallkörpern Hartmetalle, wie sie für Schneidwerkzeugspitzen zur spanabhebenden Bearbeitung von Metallen ver wendet werden, werden gewöhnlich durch Sintern eines innigen Gemisches aus Wolfram- oder Titancarbid mit Kobalt bzw. Nickel hergestellt.
Die Herstellung erfolgt, indem das Wolframcarbid und das Kobaltpulver so lange miteinander vermahlen werden, bis sie sehr innig gemischt sind, worauf dem Pulver durch Kaltpressen die gewünschte- Form gegeben und dieser poröse, aber zusammenhängende Körper dann in einer reduzieren den Atmosphäre, wie Wasserstoff, gesintert wird, bis der poröse Pressling schrumpft und seine Porosität vermindert worden ist. Solche metallgebundenen Sin- tercarbide verlieren bekanntlich ihre Härte bei höheren Temperaturen. Z.
B. beträgt die Härte bei 600 C weniger als die Hälfte derjenigen bei Raumtemperatur. Wenn ein aus solchen Hartmetallen hergestelltes Schneidwerkzeug heiss wird, besonders wenn es zum Schneiden von Legierungen verwendet wird, die bei hohen Temperaturen hart bleiben, wird seine Schneid spitze rasch zerstört. Die einzige Möglichkeit, solche hitzebeständigen Legierungen zu schneiden, besteht daher darin, die Schneidgeschwindigkeit von etwa 100 bis 200 m/Min. auf 7 oder 15 m/Min. zu vermindern, um die Schneidwerkzeugspitze kühl zu halten, damit sie ihre Härte behält.
Es ist bekannt, dispersions.gehärtete Metalle als Bindemittel für keramische Stoffe zu verwenden, vor ausgesetzt, dass die Metalle aktiv sind, wie Chrom. Ein Metall wird als aktiv bezeichnet, wenn sich sein Oxyd nicht leicht durch Wasserstoff reduzieren lässt. Bisher hat man angenommen, dass ein aktives Metall erforderlich ist, weil gefunden wurde, dass inaktive Metalle sich nicht an die harte oder- keramische Phase binden.
Es wurde nun gefunden, dass die Metalle die jewei lige Carbidphase so benetzen können, dass ein aktives Metall überflüssig und. sogar für andere erwünschte Eigenschaften der aus den Sintercarbiden hergestellten Produkte schädlich. ist. Z. B. können Schneidwerkzeuge aus Sintercarbiden hergestellt werden, die ihre Härte sogar noch bei 600 C behalten,, wenn man zum Bin den der Carbide dispersionsgehärtete Metalle verwen det.
Hitzebeständige Carbide, die zur Herstellung der Hartmetallkörper nach dem Verfahren der Erfindung verwendet werden, sind Titancarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid oder Gemische derselben.
Zusätzlich kön nen noch Zirkoniumcarbid, Vanadiumcarbid, Niobcar- bid, Hafniumcarbid und bzw. oder Molybdäncarbid in Mengen von 1 bis 50 Gew.-% verwendet werden. Die als Ausgangsstoffe bei der Herstellung der Hartmetall körper verwendeten pulverförmigen Carbide haben vor dem Heisspressen z. B.
Teilchengrössen im Bereich von 250 bis 1000 in cc.
Zum Binden der Carbide werden Eisen, Kobalt, Nickel oder Legierungen dieser Metalle untereinander oder mit anderen Metallen verwendet, deren Oxyde bis zu 300 C beständig sind. Ferner müssen die Oxyde dieser Legierungsmetalle bei 27 C eine freie Bildungs energie von 30 bis 70 Kcal je g-Atom Sauerstoff auf weisen. Welches Metall oder welche Metallegierung jeweils zu wählen ist, richtet sich nach den zu binden den Carbiden. Zum Binden von Wolframcarbid wird Kobalt bevorzugt; gute Ergebnisse erhält man jedoch auch mit Nickel.
Die Menge der zum Binden des Carbids verwende- ten Metallphase beträgt 0,1 bis 35 Vol.-%. Vorzugs- weise enthalten die Hartmetallkörper die Metallphase in Mengen von 1 bis 35 Vol.-oio, insbesondere von 5 bis 35 Vol. -%.
Die in der Metallphase zu verwendenden Disper- sionshärtungsmittel können im weitesten Sinne als hit zebeständige Kolloide bezeichnet werden. Vorzugs weise verwendet man hitzebeständige Oxyde, von de nen Thoriumoxyd besonders bevorzugt wird. Die erfin dungsgemäss verwendeten dispersionsgehärteten Metalle sind in der USA-Patentschrift 3 087 234 be schrieben.
Das innige Gemisch aus Metallcarbid und disper- sionsgehärtetem Metallpulver, welches anschliessend gepresst wird, wird durch Vermahlen des Hartcarbid- pulvers mit dem dispersions.gehärteten Metallpulver in einer inerten Flüssigkeit in der Kugelmühle hergestellt.
Das Vermahlen in der Kugelmühle soll in einem ge schlossenen Behälter, vorzugsweise in einer inerten Atmosphäre über einer inerten Flüssigkeit, durchge führt werden. Bei der Gewinnung des Pulvers von. der Flüssigkeit sorgt man vorzugsweise dafür, dass sich noch etwas Flüssigkeit auf dem Pulver befindet, bevor dieses, wie nachstehend beschrieben, zwecks Behand lung mit Wasserstoff in den Reduktionsofen überführt wird, um die Oxydation auf ein Minimum zu beschrän ken.
Das Vermahlen in der Kugelmühle wird fortgesetzt, bis die spezifische Oberfläche des Carbids einen Wert zwischen 6/D und 24/D m2/g angenommen hat, wobei D die Dichte des Carbids in g/cm3 bedeutet.
Diese spe zifische Oberfläche entspricht einer Teilchengrösse des Carbids von 250 bis 1000 m,u. Die spezifische Ober fläche wird durch Gewinnen des Carbids aus dem Ge misch bestimmt, indem das Metall mit Säure aufgelöst und das kolloidale Dispersionshärtungsmittel von dem schwereren Carbid durch selektives Absitzenlassen und Sichten getrennt wird. Unter Umständen kann es erfor derlich sein, zuerst die spezifische Oberfläche des in dem Metallpulver vor dem Vermahlen in der Kugel mühle enthaltenen Dispersionshärtungsmittels zu be stimmen.
Verfahren zur Durchführung dieser Bestim mung sind in den USA-Patentschriften 3 019 103 und 3 087 234 beschrieben. Die Grösse der Füllmittelteil chen in dem Metall wird durch das Vermahlen in der Kugelmühle nicht beeinflusst.
Die Kugelmühlen. und Mahlkugeln bestehen vor zugsweise aus Wolframcarbid oder aus dem zum Bin den verwendeten Metall. Im letzteren Falle braucht das als Werkstoff für die Kugelmühle und die Mahl körper dienende Metall nicht dispersionsgehärtet zu sein. Man kann auch Mühlen verwenden, die mit einem Elastomeren ausgekleidet sind.
Hierfür ist ein Elastomeres auszuwählen, das von dem Mahlmittel nicht angegriffen oder erweicht wird. Vorzugsweise werden die Mühlen z. B. mit Polychlor- opren ausgekleidet, in welchem Falle das Pulver in einem aliphatischen Kohlenwasserstofföl oder einem von aromatischen Fraktionen freien gereinigten Leuchtöl vermahlen wird.
Das vermahlene Gemisch aus Metallcarbid und dispersionsgehärtetem Bindemetall wird in einer Was serstoffatmosphäre auf eine Temperatur nicht über etwa 650 C erhitzt, um Spuren von oxydischen Ver unreinigungen zu entfernen, die sich beim Vermahlen gebildet haben könnten. In dieser Verfahrensstufe be sitzt das reduzierte Pulvergemisch eine äusserst reak tionsfähige Oberfläche und kann dann aus dem Was serstoffofen in eine inerte Atmosphäre, wie Argon, au-getragen und in Formen zum Heisspressen über führt werden.
Alle Arbeitsgänge werden unter Aus- schluss von Luft durchgeführt, um die Wiederoxyda tion zu verhindern.
Nach einer anderen Arbeismethode kann das Pul ver nach dem Reduzieren teilweise gesintert werden, indem die Temperatur in einer inerten Atmospähre, wie Argon, kurzzeitig auf 1050 bis 1100 C erhöht wird. Nach dem Erkalten auf Raumtemperatur wird das Pulver langsam einer niedrigen Konzentration von Luft in Argon ausgesetzt, um eine weitgehende Oxyda tion unter Wärmeentwicklung zu verhindern. Hierbei bildet sich ein dünner Schutzüberzug aus Oxyd.
Das entaktivierte Pulver kann dann an der Luft hantiert und in Formen zum Heisspressen überführt werden.Es ist wichtig, dass das Pulver während der gesamten Ver arbeitung unter Ausschluss von Feuchtigkeit in ge schlossenen Behältern gehalten und jederzeit so behan delt wird, dass die Oxydation auf ein Minimum be schränkt bleibt.
Das innige Gemisch aus Carbidpulver und disper- sionsgehärtetem Metallpulver wird am besten durch Heisspressen zu Formkörpern verarbeitet, indem es unter hohem Druck auf höhere Temperaturen erhitzt wird. Dauer und Temperatur des Erhitzens müssen für jedes besondere Pulvergemisch sorgfältig gesteuert wer den. Das Pulvergemisch muss bei einer Temperatur verpresst werden, bei der die Porosität unter einem Druck von etwa 280 kg/cm2 rasch in wenigen Minuten verschwindet.
Das Heisspressen wird gewöhnlich in Graphitfor- men unter einem Druck von 70 bis 350 kg/cm2 durch geführt. Die Pressform wird rasch auf hohe Tempera tur gebracht und das Gut bei der Mindesttemperatur verformt, bei der im Verlaufe von etwa 5 Minuten ein Körper mit einer Dichte von mindestens 98 % der theoretischen Dichte entsteht, worauf das Produkt sofort rasch gekühlt wird. In den meisten Fällen arbei tet man vorzugsweise so, dass das lockere Pulver in die Form eingefüllt, die Temperatur auf die gewünschte Höhe gebracht und erst dann der Druck zur Einwir kung gebracht wird.
Der unporöse Zustand des Produktes wird be stimmt, indem die Dichte auf an sich bekannte Art ge messen und mit der aus den Dichten der Einzelbe standteile berechneten Dichte verglichen wird.
<I>Beispiel 1</I> Durch Lösen von 4320g Nickelnitrat-hexahydrat, Ni(NOg)2 . 6H20, in Wasser und Verdünnen auf 5 1 wird eine Nickelnitratlösung hergestellt. 77 g Tho- riumoxydsol (26 % Th02), welches mit einer Spur Sal petersäure stabilisirt ist und das Thoriumoxyd in Form von Einzelteilchen mit mittleren Durchmessern von etwa 5 bis 10 mIc enthält, werden auf 51 ver dünnt.
5 1 Wasser von Raumtemperatur werden geson dert, aber gleichzeitig, mit der Nickelnitratlösung, dem verdünnten Thoriumoxydsol und einer Ammoniumhy- droxyd-Ammoniumcarbonatlösung unter starkem Rüh ren mit gleichmässigen Geschwindigkeiten versetzt. Während der Ausfällung wird der pH-Wert des Reak tionsgemisches auf 7,5 gezahlten. Hierbei entsteht ein Niederschlag von Nickelhydroxyd-carbonat und Thori- umoxydteilchen. Der Niederschlag wird abfiltriert und durch Auswaschen, von Ammoniumnitrat befreit.
Der Filterkuchen wird im Ofen bei 300 C getrocknet.
Das Produkt wird in der Hammermühle auf Teil- chengrössen unter 44,u. gepulvert und im Ofen auf 500 C erhitzt. Über das Pulver wird langsam Wasser stoff mit solcher Geschwindigkeit geleitet, dass das Nickeloxyd in 4 Stunden reduziert wird. Während die ses Reduktionsvorganges wird der Wasserstoffstrom 8 Stunden mit konstanter gleichmässiger Geschwindigkeit über das Pulver geleitet.
Dann wird die Temperatur auf 700 C erhöht, der Strom von trockenem reinem Wasserstoff erheblich versträkt und schliesslich die Temperatur weiter auf 950 C gesteigert, um die Reduktion zu vervollständigen.
Als Produkt erhält man ein Nickelpulver, welches 2 Vol.-11/o einzelne, kolloidale Thoriumoxydteilchen enthält, die in einem Netz von metallischem Nickel eingeschlossen oder dispergiert sind. Infolge der Anwesenheit des Thoriumoxyds sind die Nickelkörner äusserst klein, und zwar in der Grös- senordnung von 1 /c oder noch kleiner.
60 g des so hergestellten Nickel-Thoriumoxydpulvers, 940 g W olframcarbidpulver mit einer mittleren Teil- chengrösse von 3 ,u, 1500- m 1 eines aliphatischen Koh lenwasserstofföls von niedriger Viscosität und 11,34 kg Wolframcarbidzylinder mit Durchmessern von 6,3.5 mm und Längen von 6,.35 mm werden in eine 3,7851 fassende, mit Polychloropren ausgekleidete Kugelmühle eingegeben. Die Mühle wird 4 Tage mit einer Geschwindigkeit von 65 U/Min. umlaufen gelas sen.
Dann wird der Inhalt aus der Mühle mit Hexan ausgewaschen, und die Wolframcarbidzylinder werden von der Ölsuspension abgesiebt. Beim Stehenlassen set zen sich die Feststoffe aus der Suspension ab, und die überstehende Flüssigkeit wird dann abgegossen. Das restliche Öl wird aus dem Bodensatz durch drei- oder viermaliges Aufschlämmen in Hexan, Absitzenlassen und Dekantieren entfernt, und die Feststoffe werden schliesslich im Vakuumofen unter Spülung mit Stick stoff bei 100 C getrocknet. Das Pulver wird im Ofen auf 25 C erkalten gelassen, bevor es der Luft ausge setzt wird.
Das trockene Pulver wird 24 Stunden in einem Strom aus 5 Teilen Wasserstoff und 1 Teil Argon auf 600 C erhitzt, worauf die Temperatur für 1 Stunde auf 1050 C erhöht wird. Dann wird das Pulver unter Argon auf Raumtemperatur erkalten gelassen, worauf man langsam Luft in den Ofen einlässt. Das ausgetra gene Pulver wird auf Teilchengrössen unter 74 ,u aus gesiebt.
Es besteht zu 6 Gew.-0/G @(10 Vol.-0/a) aus Nik- kel-Thoriumoxyd und zu 94 Gew.-% (90 Vol.-9/o) aus Wolframcarbid. Sowohl die Nickelteilchen als auch die Wolframcarbidteilchen besitzen Grössen von 1 ,u oder weniger.
Die durch Stickstoffadsorption bestimmte spezifi sche Oberfläche des Wolframcarbids und Thorium- oxyds, welches durch Auflösen des Nickels durch Kochen einer Probe des Pulver in 6 n Salzsäure hinter bleibt, beträgt 3,5 m2/g. Da die ursprüngliche, durch Stickstoffadsorption bestimmte spezifische Oberfläche des Thoriumoxyds 45 m:
2/g betrug, lässt sich berech nen, dass das Thoriumoxyd 2,7 m2/g zur spezifischen Oberfläche des Gemisches aus Wolframcarbidpulver und Thoriumoxyd beiträgt, was bedeutet, dass das Wolframcarbid eine spezifische Oberfläche von 0,8 m2/g aufweist. Dies entspricht einer mittleren Teil- chengrösse von 500 ma.
55 g des Nickel-Thoriumoxyd-Wolframcarbidpulvers werden in eine zylinderförmige Kohlenstofform von 25,4 mm Durchmesser eingegeben, die an beiden Enden mit dicht schliessenden Kohlenstoffkolben ver sehen ist. Das Aggregat wird in eine von beiden Seiten her zu betätigende, durch Induktionsheizung erhitzte Vakuumheisspresse eingegeben und das Pulver darin 7 Minuten unter einem Druck von 28 kg/cm2 auf 1400 C erhitzt, worauf der Druck auf 280 kg/cm2 er höht und die Temperatur noch 2 Minuten auf 1400 C gehalten wird.
Dann wird die Probe aus der Heizzone entfernt. Nach dem Kühlen erhält man eine zylinder- förmige Scheibe von 25,4 mm Durchmesser und 7.1438 mm Dicke. Die Scheibe wird mit der Diamant- säge in einen Stab mit quadratischem Querschnitt mit <B>12,7</B> mm Kantenlänge, mehrere Stäbe mit quadra:i- schem Querschnitt mit 1,778 mm Kantenlänge und einen Stab mit quadratischem Querschnitt mit 6,35 mm Kantenlänge zwecks Prüfung der physika lischen Eigenschaften zerschnitten.
Hierbei stellt sich heraus, dass der Körper eine theoretische Dichte von 14,96, eine Querbruchfestigkeit von 16 874 kg/cm2, eine Stossfestigkeit von 1,285 mkg/cm2 und eine Rockweh A-Härte von 91,4 aufweist.
Der Stab mit einer Querschnittskantenlänge von 12,7 mm wird an seiner Oberfläche durch Behandeln mit dem elektrischen Lichtbogen abgeschliffen, und jede Schneidecke wird mit einem Nasenradius von 0,7938 mm ausgebildet.
Der fertige Schneidwerkzeugeinsatz wird verwen det, um einen Zylinder aus einer Nickellegierung, be- stehend aus 58 % Nickel, 19 a/o Chrom, 14 % Kobalt, 3 a/o Molybdän, 2,5 % Titan, 2 % Eisen,
1,2 a/o Alumi- nium und Spuren an Mangan, Silicium und Kohlen stoff, bei einer Schneidtiefe von 1,27 mm, einer Zufüh rungsgeschwindigkeit von 0,254 mm je Umdrehung, einem Leitwinkel von 15 und einer Oberflächenge schwindigkeit von 45,72 m/Min. abzudrehen.
Hierbei wird festgestellt, dass mehrere Schneidecken minde stens zwei- bis dreimal so viel Metall entfernen, bevor sie versagen, als die besten der bisher bekannten Schneidwerkzeugeinsätze aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid, die etwa 33 bis 50 cm' Metall entfer nen, bevor sie versagen.
<I>Beispiel 2</I> 200 g des nach Beispiel 1 hergestellten Nickel-Tho- riumoxydpulvers, 1000 g Titancarbidpulver mit einer mittleren Teilchengrösse von 5 ,u, <B>3500</B> m 1 des in Bei spiel 1 verwendeten Kohlenwasserstofföls und 36,3 kg Nickelkugeln mit Durchmessern von 6,35 bis<B>12,7</B> mm werden in eine 15 1 fassende Nickelmühle eingegeben. Die Mühle wird 5 Tage mit einer Geschwindigkeit von 45 U/Min. umlaufen gelassen.
Das gemäss Beispiel 1 gewonnene und mit Wasser- stoff reduzierte Produkt besteht zu 16,5 Gew.-% aus Nickel und Thoriumoxyd und zu 83,5 Gew.-1/o aus Titancarbid, wobei die Teilchengrösse der Nickel- und Titancarbidteilchen 1 ,u und weniger beträgt.
Die durch Stickstoffadsorption bestimmte speZifi- sche Oberfläche des nach dem Auflösen des Nickels durch Kochen einer Probe des Pulvers mit 6 n Salz säure hinterbleibenden Titancarbids und Thoriumoxyds beträgt 5,3 m2/g. Da die durch Stickstoffadsorption be stimmte spezifische Oberfläche des Thoriumoxyds 6,5 m2/g beträgt, lässt sich berechnen, dass das Thori- umoxyd zu der spezifischen Oberfläche des Rückstan des 0,
5 m2/g beiträgt, was bedeutet, dass das Titancar- bid eine spezifische Oberfläche von 4,8 m2/g hat, was einer mittleren Teilchengrösse von 255 mg entspricht.
20 g dieses Pulvers aus Nickel, Thoriumoxyd und Titancarbid werden nach dem Verfahren des Beispiels 1, jedoch bei einer Temperatur von 1500 C, heissge- presst. Aus dem so erhaltenen Presskörper werden ein Schneidwerkzeugeinsatz und Stäbe zur Untersuchung der phy-ikalischen Eigenschaften gemäss Beispiel 1 hergestellt.
Die gemessene Dichte von 5,30 entspricht einer theoretischen Dichte von 99,6 %, die Querbruch- festigkeit beträgt 18 985 kg/cm2, die Stossfestigkeit 2,464 mkg/cm2 und die Rockwell A-Härte 92,3.
Ein nach Beispiel 1 hergestellter und untersuchter Schneidwerkzeugeinsatz mit einem quadratischen Querschnitt von<B>12,7</B> mm Kantenlänge entfernt minde stens zweimal so viel Metall, bevor er versagt, wie ein Schneidwerkzeugeinsatz aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid.
<I>Beispiel 3</I> Nach Beispiel 1 wird ein Pulver aus 10 Vol. -11/o kolloidalen Thoriumoxydteilchen, die in einem Netz von Kobaltteilchen dispergiert sind, hergestellt. Zum Ausfällen wird eine wässrige Lösung von 3380 g Kobalt (II)-acetat tetrahydrat, Co(C2Hs02)2 . 4 H20, in 51 und ein Sol von 385 g Thoriumoxyd gemäss Bei spiel 1 in 51 Wasser verwendet.
Zum Unterschied von Beispiel 1 wird die Reduktion bei einer Temperatur von 1050 C vervollständigt.
Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Mahlverfah- ren wird ein Pulver aus 6 Gew.-% Kobalt-Thoriumoxyd und 94 Gew.-0/9 Wolframcarbid hergestellt. Die Kobalt- pulverteilchen haben eine mittlere Korngrösse von 1 ,u und die Wolframcarbidteilchen besitzen Grössen von 1 li und weniger.
55 g des Pulvergemisches aus Kobalt, Thorium- oxyd und Wolframcarbid werden nach Beispiel 1 heiss- gepresst.
Aus dem so erhaltenen Presskörper werden ein Schneidwerkzeugeinsatz und Stäbe zur physikalischen Untersuchung gemäss Beispiel 1 hergestellt. Die Dichte beträgt 14,95, d.h. 99,9 01o der theoretischen Dichte, die Querbruchfestigkeit 25 310 kg/cm2; die Stossfestig- k,-it 2,143 mkg/cm2 und die Rockwell A-Härte 92,.6.
Ein quadratischer Schneidwerkzeugeinsatz mit einer Kantenlänge von 12,7 mm, der nach Beispiel 1 hergestellt und untersucht wird, entfernt mindestens zwei- bis dreimal so viel Metall, bevor er versagt, wie ein Schneidwerkzeugeinsatz aus reit Kobalt gebunde nem Wolframcarbid.
<I>Beispiel 4</I> Nach Beispiel 3 wird ein Pulvergemisch aus 6 Gew.-0/9 Kobalt, welches 10 Vol.-%- dispergiertes Tho- riumoxyd enthält, 89 Gew.-% Wolframcarbid und 5 Gew.-9/o Tantalcarbid hergestellt,
indem beim Vermah- len in der Kugelmühle Tantalcarbid mit Korngrössen unter 62 /c zugesetzt wird.
Nach dem Heisspressen hat der Pressling eine Dichte von 14,92 = 99,9 % des theoretischen Wertes, eine Querbruchfestigkeit von 24 605 kg/cm2, eine Stossfestigkeit von 2,786 mkg/cm= und eine Rockwell A-Härte von 92,5.
Ein nach Beispiel 1 hergestellter quadratischer Schneidwerkzeugeinsatz mit einer Kantenlänge von 12,7 mm wird verwendet, um einen Zylinder aus Werkzeugstahl (S.A.E. Nr. 4340) bei einer Schneid tiefe von 0,254 mm, einer Zufuhrgeschwindigkeit von 0,254 mm je Umdrehung, einem Leitwinkel von 10 und einer Oberflächengeschwindigkeit von 213 m/Min. abzudrehen.
Hierbei stellt sich heraus, dass mehrere Schneidek- ken mindestens die doppelte Menge Metall entfernen, bevor sie versagen, wie ein herkömmliches Schneid werkzeug aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid und Titancarbid, welches unter den gleichen Schneid bedingungen 107 cm3 Metall entfernt.
<I>Beispiel 5</I> Nach Beispiel 2 wird ein Pulvergemisch aus 6 Gew.-% Nickel, welches 2 Vol.-% dispergiertes Thori- umoxyd enthält, 84 Gew.-% Titancarbid und 10 Gew.-% Molybdänmonocarbid hergestellt,
indem beim Vermahlen in der Kugelmühle Molybdäncarbid mit Korngrössen unter 44 ,u zugesetzt wird.
Der nach dem Heisspressen gewonnene Pressling besitzt eine Dichte von 5,30 = 99;
85 % des theoreti- schen- Wertes, eine Querbruchfestigkeit von 15 820 kg/ cm2, eine Stossfestigkeit von 1,93 mkg/cm2 und eine Rockwell A-Härte von 91,9.
Ein Schneidwerkzeugeinsatz von quadratischem Querschnitt mit einer Kantenlänge von 12,7 mm, der nach Beispiel 1 hergestellt und untersucht wird, ent fernt zwei- bis .dreimal so viel Metall, bevor er versagt, wie ein herkömmlicher Schneidwerkzeugeinsatz aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid.