Folienhilfsmaterial für Schuhe und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Folienhilfsmaterial für Schuhe, welches beispielsweise zur Herstellung von Brandsohlen, Futtersohlen, Absatzeinlagen, Quartierfutter usw. verwendet werden kann, und ein Verfahren zur Herstellung des Folienhilfsmaterials.
Gegenwärtig werden viele Brandsohlen aus gummiimprägnierten Materialien auf Papierbasis hergestellt.
Obwohl Brandsohlen aus gummiimprägniertem Papiermaterial gut verwendet werden können, sind ihr Abriebwiderstand, Weichheit, Flexibilität und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit noch nicht zufriedenstellend.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Folienhilfsmaterial für Schuhe auf Papierbasis anzugeben, das bessere Trageeigenschaften in Form eines höheren Abriebwiderstandes und einer höheren Weichheit, Flexibilität und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit haben kann.
Zwecks Vermeidung der genannten Schwierigkeiten und Nachteile ist das Folienhilfsmaterial gemäss der Erfindung gekennzeichnet durch eine Papierfolie mit einem Kerosinwert von 100 bis 300, die mit einem ausgehärteten Polyurethan imprägniert ist, dessen Anteil 15 bis 100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Folie beträgt.
Das ebenfalls erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung dieses Folienhilfsmaterials ist dadurch gekennzeichnet, dass a) eine Papierfolie mit einem Kerosinwert von 100 bis 300 mit einem Isocyanat-Gruppen aufweisenden Urethanvorpolymer in einem praktisch wasserfreien organischen Lösungsmittel bis zu einem Anteil von 15 bis 100 Gewichtsteilen Urethanvorpolymer pro 100 Gewichtsteile der Papierfolie imprägniert wird, dass b) das Lösungsmittel verdampft wird und dass c) das Vorpolymer durch Reaktion der Isocyanat-Gruppen des Vorpolymers ausgehärtet wird.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Folienhilfsmaterials und des ebenfalls erfindungsgemässen Verfahrens zu seiner Herstellung erläutert.
Die Papierfolie zur Herstellung des Folienhilfsmaterials für Schuhe kann aus verschiedenen Rohmaterialien hergestellt werden. Dazu gehören die verschiedenen Zellulosematerialien, die bei der Papierherstellung verwendet werden. Der Einfachheit halber soll darunter Baumwoll- oder Holzzellstoff verstanden werden. Unter den Begriff Holzzellstoff können dabei Zellstoffarten verschiedensten Ursprungs fallen, z. B. von Stroh, Bagasse, Hanf, Jute, Flachs usw. Von den beiden Hauptgruppen werden die Folien auf Baumwollbasis bevorzugt, da sie im allgemeinen höhervolumig als Holzzellulose-Folien sind und eine höhervolumige Folie dem Endprodukt bessere Gebrauchseigenschaften verleiht.
Falls aus Holzzellulose hergestellte Folien verwendet werden, sollten sie vorzugsweise aus Alpha-Zellstoffen erzeugt werden, weil diese im allgemeinen höhervolumig als die aus Holzzellstoffen mit entsprechend geringerem Alphazelluloseanteil hergestellten sind. Es können auch verschiedene Zellulosegemische von Zellstoffen auf Holzzellulose- und Baumwollzellulose-Basis oder Mischungen der beiden zur Herstellung von brauchbaren Folien verwendet werden.
Die in Betracht kommenden Papierfolien sind so beschaffen, dass sie mit 15-100, vorzugsweise 25-65 Gewichtsteilen festen Urethans pro 100 Gewichtsteile Folie imprägniert werden können, wenn sie in gelöstes Urethanvorpolymer gebracht werden. Der Begriff gelöst soll ausser Lösungen auch verschiedene Kolloidsysteme wie die umfassen, bei denen das Vorpolymer suspendiert ist. Papierfolien, die dazu verwendet werden können, haben einen Kerosin-Wert oder -Zahl von 100-300, vorzugsweise von 150-250. Diese Zahl kann durch den ASTM-D727- oder TAPPI-T427m-Test bestimmt werden. Die Kerosinzahl bestimmt im wesentlichen qualitativ die Absorptionsfähigkeit einer Folie.
Die zu verwendenden Papierfolien können eine unterschiedliche Dicke aufweisen, was vor allem von der vorgesehenen Verwendung abhängt. Beispielsweise wird für Brandsohlen eine Foliendicke von 1-2,5 mm empfohlen. Brandsohlen können vollständig aus dem Folienhilfsmaterial hergestellt werden, das Folienhilfsmaterial kann aber auch auf andere Materialien geschichtet oder von diesen beschichtet werden. Die Dicke der verwendeten Papierfolien ändert sich während der Imprägnierungs- und Reaktionsstufen kaum. Die Imprägnierungs- und Reaktionsstufen können so durchgeführt werden, dass sie das Aussehen oder die Handhabungseigenschaften der Papierfolie nicht nachteilig beeinflussen.
Das Fertigprodukt ist dann ein Material, das hohe Gebrauchseigenschaften, wie die Weichheit der ursprünglichen Papierfolie, aufweist, aber gleichzeitig verbesserte Materialeigenschaften, wie Festigkeit, Flexibilität und Abriebwiderstand, hat, um eine Abnutzung während der Gebrauchsdauer der Schuhe zu verhindern. Die Papierfilzfolien können verschiedene Zusätze und Füllstoffe ebenso wie Reste von Zusätzen und Veredelungsstoffen aufweisen, die während der Folienveredelung verwendet wurden.
Die Papierfolien sind im allgemeinen trocken, wenn sie imprägniert werden. Das heisst jedoch nicht, dass sie unter normalen Umständen vollständig trocken sein müssen. Im Gegenteil, beim bevorzugten Ausführungsbeispiel enthalten die Folien etwas Feuchtigkeit, etwa 2-8 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Papierfolie.
Durch eine solche Feuchtigkeitsmenge kann eine gleichmässige Aushärtung des Vorpolymers besonders im Innern der Folie gewährleistet werden.
Urethan-Vorpolymere mit Isocyanat-Gruppen, die zur Herstellung des Folienhilfsmaterials verwendet werden können, werden z. B. durch Reaktion eines polyfunktionellen Isocyanats mit einer Polyhydroxyl-Verbindung hergestellt, d. h. einer Verbindung, die mindestens 2 Hydroxylgruppen pro Molekül enthält.
Zu den in Frage kommenden Polyhydroxyl-Verbindungen gehören im allgemeinen Diole, Triole, Polyester, Polyäther und Anlagerungen von Alkylen- und Arylenoxyden an Diole, Triole usw. Zu den polyfunktionellen Isocyanaten gehören die aromatischen, aliphatischen und zyklo-aliphatischen Di- und Tri-Isocyanate und Kombinationen davon. Welche Polyhydroxyl-Verbindung und welches Polycyanat für ein be stimmtes Vorpolymer verwendet werden, hängt in gewissem Umfang von den gewünschten Eigenschaften der fertigen Folie ab.
Als Polyhydroxyl-Verbindungen können Diole und Triole verwendet werden, die vorzugsweise ein hohes Molekulargewicht haben, und zwar von etwa 600. Alan- lich kann auch ein maximales Molekulargewicht von etwa 6000 in Frage kommen. Zu den Diolen und Triolen, die verwendet werden können, gehören die Polyoxyalkylen-Glykole und Polyäther-Glykole, wie Poly äthylen-Glykole, Polypropylen-Glykole usw., sekundäre Glykole, wie 2,5-Hexandiol, 2,6-Heptandiol usw., Polymethylen-Glykole, wie Tetramethylen-Glykol, Hexanmethylen-Glykol usw. Es können jedoch auch Diole und Triole mit geringerem Molekulargewicht in kleineren Mengen zu den anderen angegebenen Polyhydroxyl Verbindungen hinzugerechnet werden. Dazu gehören z. B. Äthylenglykol, Propylenglykol, Glyzerin usw.
Als Polyester können verzweigte und/oder unverzweigte Polyester verwendet werden, und zu den in Frage kommenden Polyestern und/oder Polyesteramiden gehören die durch Kondensation einer mehrbasischen organischen Säure, z. B. der Adipin-, Sebacin-, 6 Amino-Capron-, Phthal-, Isophthal-, Terephthal-, Oxal-, Malon-, Bernstein-, Malein-, Cyclohexan-1 ,2-Dicarbon-, Cyklohexan-1,4-Dicarbon-, Polyacryl-, Naphthalin-1,2 Dicarbon-, Fumar- und Itacon-Säure, mit mehrwertigen Alkoholen, z. B. Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Polyäthylenglykol, Trimethyloläthan, Trimethylolpropan, Mannit, Glycerin, Sorbit, Triäthanolamin, Di-B-Hydroxyläthyläther usw.
und/oder Aminoalkoholen, wie Äthanolaminen, 3 Aminopropanol usw., erhalten.
Polyäther können ebenfalls als Polyhydroxyl-Aus gangsmaterialien verwendet werden. Diese sind besonders wegen ihrer Flexibilität und Elastizität geeignet.
Geeignete Polyäther können aus Alkylenoxyden oder Glykolen oder aus heterocyklischen Äthern, wie Dioxulan oder den Polyalkylen-Äther-Thioätherglykolen und den Polyalkylen-Arylen-Äthern usw., gewonnen werden.
Ferner sind sehr viele Anlagerungen geeignet, z. B. die durch Kondensation von Arylen- und Alkylenoxyden und verschiedenen Triolen und Polyolen, z. B. Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit, Mannit, Zucker usw. entstandenen und Gemische derartiger Anlagerungen mit kleineren Mengen kurzkettiger Polyole. Mischungen derartiger Anlagerungen und Polyäther können ebenfalls zufriedenstellend verwendet werden.
Zu den polyfunktionellen Isocyanaten, die in Reaktion mit den Polyhydroxyl-Verbindungen zur Herstellung des Urethanvorpolymers mit Isocyanatendgruppen reagieren können, gehören aromatische aliphatische, cycloaliphatische Diisocyanate und Mischungen davon sowie Polyisocyanate in blockiertem oder in aktivem Zustand, wie Bis-Phenylcarbamate von Toluylen-Diisocyanaten, p,p'-Diphenylmethan-Diisocyanat, p-Phenylen-Diisocyanat und 1 ,5-Naphthalin-Diisocyanat usw.
Vorzugsweise werden die Diisocyanate verwendet, obwohl auch aliphatische und cycloaliphatische Diisocyanate verwendet werden können, und die bevorzugten Polyisocyanate sind die Arylen-Diisocyanate. Geeignete Polyisocyanate sind Äthylen-Diisocyanat, Athyliden-Di isocyanat, Propylen-1,2-Diisocyanat, Cyclohexylen-l ,2- Diisocyanat, m-Phenylen-Diisocyanat, 2,4-Toluylen-Diisocyanat, 2, 6-Toluylen-Diisocyanat, 3,3'-Dimethyl-4,4' Biphenylen-Diisocyanat, 3,3 -Dimethoxy-4 ,4'-Bipheny- len-Diisocyanat, 3,3'-Diphenyl-4,4'- Biphenylen - Diisocyanat, 3,3'-Dichloro-4,4'-Biphenylen-Diisocyanat, Gemische von 2,4- und 2,6-Isomeren von Toluylen-Diisocyanaten, Triphenylmethan-Triisocyanat, 1,
6-Naphtha- lin-Diisocyanat und Polyisocyanate in blockiertem Zustand wie oben beschrieben.
Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung des Vorpolymers reagiert das polyfunktionelle Isocyanat mit der Polyhydroxyl-Komponente, um ein Urethanvorpolymer mit Isocyanat-Gruppen zu erzeugen, das 4 bis 10% aktive Isocyanatgruppen hat. Bezüglich der Reaktionspartner kann das NCO/OH-Verhältnis von 1,5 :1 bis 3,5 :1 variieren. Unter Berücksichtigung dessen wird das Urethanvorpolymer vorzugsweise durch Reaktion eines Arylendiisocyanats, wie Toluen-Diisocyanat, mit einem Polypropylenoxyd-Diol mit einem Molekulargewicht zwischen 700 und 2000 hergestellt.
Wie bereits erwähnt, wird das Urethan-Vorpolymer mit Isocyanat-Gruppen ausgehärtet, d. h. es reagiert in situ nach der Imprägnierung in die Papierfolie weiter, indem es mit einem Härtungs- oder Vernetzungs- oder Kettenverlängerungsmittel in Berührung kommt. Wasser, vorzugsweise Wasserdampf, wird vorzugsweise für diesen Zweck verwendet. Infolgedessen läuft im gewissen Umfang eine Reaktion ab, bei der ein Gas erzeugt wird.
Das ausgesuchte Vorpolymer sollte, wenn eine derartige Reaktion in situ auftritt, eine ausreichend geringe Viskosität haben, um nur wenig Gas einzuschlie ssen.
Die Lösungsmittel oder Träger für das Urethanvorpolymer mit Isocyanat-Gruppen müssen nur das Urethanvorpolymer auflösen oder suspendieren, ohne mit den aktiven Isocyanat-Gruppen zu reagieren, und sie sollten mit dem gewählten Weichmacher, falls vorhanden, verträglich sein. Geeignete Lösungsmittel sind aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Petroleumäther, Mineralöle usw.; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Xylol usw. cyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan, Tetrahydrofuran usw.; aliphatische Ketone, wie Azeton, Methyläthyl-Keton, Methyl-Isobutyl-Keton usw., aliphatische Ester, wie Athylazetat, Butylazetat, Amylazetat usw.; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Trichloräthylen, Perchloräthylen, laithylen - Dichlorid usw.; sowie Mischungen davon. Bevorzugte Lösungsmittel sind Methyläthyl-Keton, Toluol und andere.
Lösungen, die auf das Gesamtgewicht bezogen etwa 20 bis 95, vorzugsweise 30-60 Gewichtsprozente von festem Urethanvorpolymer enthalten, ergeben eine gute Imprägnierung bei Verwendung der üblichen Vorrichtungen und Verfahren zur Imprägnierung.
Falls ein Weichmacher verwendet wird, sollte er vorzugsweise bei Raumtemperatur und weiter bis zu 1800 C nicht flüchtig sein. Der Weichmacher sollte im wesentlichen mit dem Vorpolymer oder Lösungsmittel nicht reagieren, aber mit dem Lösungsmittel verträglich sein. Verschiedene Weichmacher arbeiten zufriedenstellend, dazu gehören die Ester der Phthal-, Adipin-, Sebacin-, Azelain- und Stearinsäure mit aliphatischen Mono- und Dihydroxyl-Verbindungen, wie Dibutyl Phthalat, Dioctyl-Phthalat, Di-2-Äthyl-Hexyl-Adipat, Di-2-Athyl-Hexyl-Azelat; Tributyl-Phosphat, Tricresyl Phosphat usw. sind ebenfalls geeignet, ferner verschiedene aromatische Petroleumarten.
In der Zeichnung ist schematisch und teilweise im Schnitt eine Papierimprägnierungsvorrichtung abgebildet, die zur Durchführung eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens verwendet wird.
Gemäss der Zeichnung wird eine Papierfolie 10, die beispielsweise aus Baumwollabfall-Zellulose hergestellt sein kann, in ein Imprägnierungsbad 18 der Imprägnierungsflüssigkeit geführt, die eine Lösung von Urethan Vorpolymer mit Isocyanat-Gruppen in einem organischen Lösungsmittel ist. Die Folie 10 wird vollständig in das Bad 18 eingetaucht, indem sie unter Walzen 20 und 22 läuft. Die Folie 10 wird dann aus dem Bad 18 und durch zwei Wischquetschwalzen 24 und 26 geführt, die so eingestellt sind, dass die Folie 10 mit der Lösung und ähnlich mit dem oben erwähnten Vorpolymer imprägniert wird.
Aus dem Bad 18 wird die Folie 10 durch einen Lösungsmittelverdampfer 30 mit einer Abzugspumpe 32 geführt. Der Verdampfer 30 dient zur Entfernung im wesentlichen des gesamten Lösungsmittelanteils der Imprägnierungsflüssigkeit.
Von dem Lösungsmittelverdampfer 30 wird die Folie 10 in einen Aushärtungsofen 40 geführt. Dort wird das Aushärten durch weitere Reaktion der Isocyanat-Gruppen des Urethan-Vorpolymers bewirkt. Zur Unterstützung dessen wird eine feuchte, heisse Atmosphäre in dem Aushärtungsofen 40 aufrechterhalten.
Pumpen 42 und 44 sind vorhanden, um diese Atmosphäre durch den Ofen 40 zu wälzen. Ein Heizer oder mehrere Heizer (nicht abgebildet) verleihen der Atmosphäre eine Temperatur von etwa 60-1500 C. Der genaue Wert der Temperatur hängt von dem speziellen Vorpolymer ab, das zur Imprägnierung der Papierfolie 10 verwendet wird. Ähnlich liefern ein oder mehrere Anfeuchter (nicht abgebildet) Wasserdampf, der mit den aktiven Isocyanat-Endgruppen des Urethanvorpolymers reagiert, um die Vernetzung oder Kettenverlängerung und damit die Aushärtung des Vorpolymers in das gewünschte Polyurethan zu bewirken. Vorteilhafterweise beträgt der Feuchtigkeitsgehalt der Atmosphäre im Ofen 40 etwa 20-95 %.
Der genaue Wert des Feuchtigkeitsgehalts kann in Abhängigkeit vom verwendeten Vorpolymer, der Intensität der gewünschten Aushärtung und des Feuchtigkeitsgehalts der speziellen Papierfolie 10 bestimmt werden.
Beispiel A. Herstellung des Imprägnierungsmittels (Urethanvorpolymer-Lösung)
Ein Reaktionsgefäss aus Glas mit einem Rührer, einem Heizmantel, einem Beschickungstrichter und einem Rückflusskondensator wird mit 100 Gewichtsteilen Polypropylen-Glykol (Molekulargewicht etwa 1000) beschickt. Das Umrühren der Charge wird begonnen, und 35,0 Gewichtsteile Tolylen-Diisocyanat (eine Mischung von 80 % des 2,4- und 20 % des 2,6-Isomers) werden innerhalb etwa einer Minute dem Gefäss zugeführt. Das NCO/OH-Verhältnis der zugeführten Reaktionspartner beträgt 2:1. Das Gefäss wird dann abgeschlossen, der Rückflusskondensator angeschlossen, und die Reaktionspartner werden langsam auf 1050 C innerhalb 40 min erhitzt. Danach wird eine Temperatur von 105 + 50 C während weiterer 40 Minuten aufrechterhalten.
Das durch die Reaktion erzeugte Urethanvorpolymer mit Isocyanat-Gruppen wird gekühlt, und es wird Methyläthyl-Keton zugesetzt, um eine 50 Festgewichtsprozent-Lösung mit einer Viskosität von etwa 35 cP zu erreichen. Die Lösung wird dann in einen abgedichteten Behälter transportiert und dort bis zur Weiterverwendung aufbewahrt.
B. Imprägnierung
Ein Zinnoctoat-Katalysator wird in einer Menge von 0,03 Teilen bezüglich des Gewichts des Urethanvorpolymers zu der gemäss A hergestellten Urethanvorpolymer-Lösung zugesetzt. Die Lösung wird dann weiter zu einer 30 Festgewichtsprozent-Lösung verdünnt und als Bad in einer Andruckwalzmaschine verwendet, die verstellbare Andruckwalzen hat.
Die Papierfolien werden in die Andruckwalzmaschine eingeführt, und die Andruckwalzen werden ver ändert, um unterschiedliche Andruckkräfte oder Imprägnierungen durch die Vorpolymerlösung, die das Bad bildet, zu erreichen. Die durch die Vorpolymerlösung imprägnierten Papierfolien laufen dann in einen Lösungsmittelverdampfer, wo das Methyläthyl-Keton entfernt wird. Die umgewälzte Atmosphäre im Verdampfer hat eine Temperatur von etwa 650 C. Nach der Entziehung des Lösungsmittels werden die imprägnierten Papierfilzfolien in einen Aushärtungsofen geführt. In diesem wird eine feuchte Atmosphäre mit 50 % relativer Feuchtigkeit und einer Temperatur von 650 C aufrechterhalten. Das Aushärten wird innerhalb von 10 Minuten vorgenommen.
Die so imprägnierten Papierfolien bilden 2 Arten.
Die erste Art, die mit PFS- 1 bezeichnet werden soll, ist eine Folie aus Baumwollabfall mit einer Dicke von 1,5 mm, einem Gewicht von 550 g/m2, einem Feuchtigkeitsgehalt von 4 % und einem Kerosinwert von 189. Die zweite Art, die mit PFS-2 bezeichnet werden soll, ist eine aus Holzzellstoff hergestellte Folie mit einer Dicke von 1,5 mm, einem Gewicht von 400 g/m2, einer Feuchtigkeit von 4 % und einem Kerosinwert von 273.
C. Prüfung der Materialeigenschaften.
Proben der Folienhilfsmaterialien für Schuhe, die gemäss A und B hergestellt wurden, wurden in verschiedener Weise untersucht, wobei folgende Ergebnisse auftraten.
Tabelle I
PFS-1
Zugesetztes Abrieb
Urethan Verlust Zugfestigkeit Reissfestigkeit g g kp/cm2 kp 0 W.T/1 11,34 1,677
30 1,52 141,35 11,567
52 0,99 128,60 12,831
68 0,79 162,55 15,513
PFS-2 0 W.T/2 32,20 3,674
26 2,10 169,00 8,845
51 1,53 140,30 10,433
80 0,72 173,20 11,658
1. Durchgescheuert nach 100 Zyklen
2.
Durchgescheuert nach 100 Zyklen
Tabelle II
PFS-1
Zugesetztes Steifigkeit H20- H20-Dampf
Urethan Stelfigkelt Absorption Durchlässigkeit % cm/kp g g
0 0,01 15,2 4,0
30 0,025 5,3 2,8
52 0,03 3,2 2,6
68 0,029 2,8 2,1
PFS-2
0 0,025 11,7 4,0
26 0,023 2,5 2,3
51 0,02 2,4 1,9
80 0,027 2,2 1,6
Die in den obigen Tabellen angegebenen Untersuchungsergebnisse wurden in folgender Weise erhalten:
Abriebverlust: Taber: > -Abrieb-Prüfgerät/H-22 Räde'r/ 1000 Cyclen.
Zugfestigkeit: Instron /5,08 cm/min Trennung (gemessen in Richtung des Bands quer zur Maschine).
Reissfestigkeit: Crescent -Zerreissen/5,08 cm/min (gemessen in Richtung des Bands quer zur Maschine).
Steifigkeit: Tinius Olsen -Steifigkeitsprüfgerät/2,54 cm Spann weite/100 Krümmung (gemessen in Richtung des Bands quer zur Maschine).
HO-Absorption: g/100 cm2/15 min Einbettung.
H2O-Dampf-Durchlässigkeit: g/30 cm2/24 h.
Die in den obigen Tabellen enthaltenen Untersu chungsergebnisse zeigen, dass die beschriebenen Folienhilfsmaterialien für Schuhe gute Eigenschaften haben, so dass sie zur Herstellung von Brandsohlen und anderen Hilfsteilen für Schuhe gut geeignet sind.
Bei der praktischen Erprobung zeigten Schuhe mit Hilfsteilen aus dem Folienhilfsmaterial verbesserte Gebrauchseigenschaften. Ausserdem sind Brandsohlen und andere Teile aus diesem Material besonders zweckmässig, um sie mit anderen Schuhteilen zu verkleben und zu kaschieren, so dass sie zu keinen Schwierigkeiten bei den gegenwärtig üblichen Verfahren der Schuhherstellung führen.
PATENTANSPRUCH 1
Folienhilfsmaterial für Schuhe, gekennzeichnet durch eine Papierfolie mit einem Kerosinwert von 100 bis 300, die mit einem ausgehärteten Polyurethan imprägniert ist, dessen Anteil 15 bis 100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Papierfolie beträgt.
UNTERANSPRÜCHE
1. Material nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Kersosinwert 150 bis 250 beträgt.
2. Material nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyurethananteil 25 bis 65 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Papierfolie beträgt.
3. Material nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierfolie aus Baumwollabfall hergestellt ist.
PATENTANSPRUCH II
Verfahren zur Herstellung des Materials nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass a) eine Papierfolie mit einem Kerosinwert von 100 bis 300 mit einem Isocyanat-Gruppen aufweisenden Urethanvorpolymer in einem praktisch wasserfreien organischen Lösungsmittel bis zu einem Anteil von 15 bis 100 Gewichtsteilen Urethanvorpolymer pro 100 Gewichtsteile der Papierfolie imprägniert wird, dass b) das Lösungsmittel verdampft wird, und dass c) das Vorpolymer durch Reaktion der Isocyanat-Gruppen des Vorpolymers ausgehärtet wird.
UNTERANSPRÜCHE
4. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass eine Papierfolie mit einem Kersosinwert von 150 bis 250 verwendet wird.
5. Verfahren nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierfolie mit 25 bis 65 Ge
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