CH496080A - Schmiermittel auf Basis eines synthetischen Öls - Google Patents

Description

  
 



  Schmiermittel auf Basis eines synthetischen Öls
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Schmiermittel auf Basis eines synthetischen Öls, die sich   zur Der    wendung unter den schweren Bedingungen, die beim Betrieb moderner Gasturbinen von Flugzeugen vorkommen, eignen. Das Schmiermittel ist auf Basis eines thermisch stabilen Esters aufgebaut und enthält eine Anzahl Zusatzstoffe, die in erster Linie dazu geeignet sind, dem Grundstoff gute oxydationsbeständige, korrosionsbeständige und Belastungseigenschaften bei hoher Temperatur zu verleihen.



   Das Problem der thermischen Stabilität bei Schmiermitteln für Gasturbinen von Flugzeugen kann durch die Verwendung gewisser sterisch gehinderter Estergrundstoffe, die im allgemeinen auch gute Eigenschaften bei niedrigen Temperaturen aufweisen, da sie in vielen Fällen bei Temperaturen von 400 C oder darunter flüssig sind, befriedigend gelöst werden. Ein   schwierigeres    Problem ist jedoch dasjenige der Oxydationsstabilität und Korrosionsbeständigkeit, das sich deshalb stellt, weil die Schmiermittel bei hohen Temperaturen (etwa   2000    C) in Kontakt mit der Luft arbeiten müssen.

  Diese Bedingungen beschleunigen die Verschlechterung des Schmiermittels durch Oxydation in hohem Mass, was im allgemeinen zu einer Zunahme dessen Viskosität und Azidität sowie einer Korrosion der Metalloberflächen oder einer Bildung von   Ablage-    rungen darauf führt. Eine übermässige Zunahme der Viskosität kann zu einem beschränkten Fliessen des Schmiermittels zu den Lagern des Motors führen, was ein ungenügendes Schmieren beim Starten und/oder eine ungenügende Kühlung beim Laufen des Motors als Folge hat. Eine Verschlechterung des Zustands der Motorelemente infolge von übermässiger Korrosion oder Ablagerung kann zum schlechten Funktionieren der sich bewegenden Teile führen, und eine übermässige Bildung von in Öl unlöslichen Materialien kann zu einer ungenügenden Schmierung infolge der Verstopfung von   Ölbahnen    führen.

  Es ist daher höchst wünschenswert, dass ein Schmiermittel von diesem Typus nicht mehr als eine geringe Neigung zur Erhöhung seiner Viskosität und seiner Azidität beim Betrieb aufweisen soll.



   Die Leistung eines Schmiermittels in dieser Hinsicht wird häufig bestimmt, indem es einer Oxydations/Korrosionsprüfung unterzogen wird, bei der eine   Ölprobe    bei hoher Temperatur in Kontakt mit Metallprobestükken gehalten wird, während ein Luftstrom während längerer Zeit durchgeblasen wird. Durchführungsformen dieser Prüfung sind in gewissen Regierungs- und Motorherstellervorschriften für Gasturbinenschmiermittel angegeben.

  In einer Form dieser Prüfung für Öle, die bei hohen Temperaturen verwendet werden sollen, wiegt die Probe 90 g, während als Prüfungsbedingungen eine Temperatur von 2040 C, eine Fliessgeschwindigkeit der Luft von 5 Liter in der Stunde und eine Prüfungsdauer von 72 Stunden gewählt werden; als   Metallpro-    bestücke werden 6,25   cm2    grosse Platten aus Magnesiumlegierung, Aluminiumlegierung, Kupfer, Silber und Stahl verwendet. Bei einer Variante beträgt die Temperatur 2180 C und die Prüfungsdauer 48 Stunden. Bei diesen Formen der Prüfung weisen Öle, die eine mässige Oxydationsbeständigkeit bei hoher Temperatur haben, eine hohe Zunahme der Viskosität und der Azidität auf und neigen dazu, gewisse Metalle, insbesondere Kupfer und Magnesium, anzugreifen.



   Bei Strahlflugzeugen werden manchmal Lager aus Bleilegierungen verwendet, und die Korrosion von Blei bildet ein besonderes Problem. Die Korrosion von Blei wird gewöhnlich durch eine weiter unten beschriebene besondere Prüfung gemessen.



   Ein weiteres ernsthaftes Problem bei Schmiermitteln von diesem Typus besteht darin, dass sie eine angemessene Belastungsfähigkeit aufweisen müssen. Dieses Problem stellt sich deshalb, weil Estergrundstoffe,  die beweglich genug sind, um die an Schmiermittel von diesem Typus gestellten Erfordernisse bei niedriger Temperatur zu erfüllen (z. B. um ein leichtes Starten der Motoren bei extremen Kältebedingungen), sehr dünn sind und unter den Betriebsbedingungen bei hoher Temperatur zu wenig  Körper  aufweisen. Es werden verschiedene Methoden verwendet, um die Belastungsfähigkeit solcher Schmiermittel zu bestimmen; zum Beispiel folgt dies mittels der bekannten Getriebevorrichtungen Ryder und IAE. Regierungs- und Motorherstellervorschriften geben gewöhnlich minimale Belastungsmerkmale an.



   Verschiedene Zusatzstoffe sind als Beiträge zur Lösung der obigen Probleme bekannt, doch ist es bei der Herstellung einer endgültigen Schmiermittelmischung wichtig, dass die jeweilige Kombination von Basisöl und Zusatzstoffen im Gebrauch sauber sei und zu keinen unannehmbaren Ablagerungsniveaus auf den Motorbestandteilen führt. Ein Verfahren zur Bestimmung der Sauberkeit eines Öls in dieser Hinsicht ist die weiter unten beschriebene Panel-Cocking-Prüfung. Angaben über die Sauberkeit eines Öls können auch erzielt werden, indem die bei den oben beschriebenen Oxydations/Korrosionsprüfungen gebildete Menge unlösliches Material gemessen wird.



   Die erfindungsgemässe Zusammensetzung zum Schmieren, auf Basis eines synthetischen Oels ist nun dadurch gekennzeichnet, dass das Basisöl aus einem flüssigen neutralen Polyester besteht, wie er durch Veresterung von  (1) einem aliphatischen ein- und/oder mehrwertigen Alkohol, der 5 bis 15, und vorzugsweise 5 bis 10, Kohlenstoffatome pro Molekül und keine an irgendein Kohlenstoffatom in Stellung 2 hinsichtlich einer Gruppe -OH gebundene Wasserstoffatome aufweist, mit  (2) einer 2 bis 14 und vorzugsweise 3 bis 12 Kohlenstoffatome pro Molekül aufweisenden aliphatischen Mono- und/oder Polycarbonsäure erhalten wird, wobei im Basisöl folgende Zusatzstoffe in Lösung enthalten sind:

  :  (a) 0,5 bis 5,0, vorzugsweise 1,5 bis 4,0   Gew.-0/o    eines alkylierten Diphenylamins- als Antioxydans, insbesondere eines solchen, bei dem die Alkylgruppen bis zu 14 Kohlenstoffatomen aufweisen, z. B. eines Dioctyl- oder eines Dinonyldiphenylamins,  (b) 0,5 bis 4,5 vorzugsweise 0,5 bis 3,5   Gew.- /o    eines alkylierten Phenylnaphthylamins als Antioxydans, insbesonders eines solchen, bei dem die Alkylgruppen bis zu 14 Kohlenstoffatomen aufweisen, z.

  B. eines Mono- oder Dioctyl- oder eines Mono- oder Dinonylphenylnaphthylamins, wobei die Gesamtkonzentration an (a) und (b) 1,0 bis 8,0, vorzugsweise 2,0 bis 6,0,   Gew.- /o    beträgt und das Gewicht von (a) vorzugsweise 1- bis 10-, insbesondere 2- bis 4mal so gross wie dasjenige von (b) ist,  (c) 0,005 bis 1,5, vorzugsweise 0,01 bis 0,5   Gew.-O/c    eines Kupfer-Passivators,  (d) 0,5 bis 5,0, vorzugsweise 1,0 bis 4,0   Gew.-O/c    eines neutralen organischen Phosphats der Formel   (RO)sPO,    worin die Gruppen R Tolylgruppen, Phenylgruppen, Xylylgruppen oder Alkyl- oder Cycloalkylgruppen mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen sind, und  (e) 0,01 bis 5,0, vorzugsweise 0,01 bis 1,0   Gew.-O/c    eines dispergierenden Polymers.



   Die in dieser Beschreibung angegebenen Konzentrationen an Zusatzstoffen sind auf das Basisöl bezogen. Die Zusammensetzung kann mehr als ein Glied jeder der angegebenen Klassen von Bestandteilen enthalten.



   Das Basisöl
Das Basisöl ist ein sterisch gehinderter Polyester vom oben beschriebenen Typus. Unter  Polyester  versteht man einen mindestens 2 Esterbindungen pro Molekül aufweisenden Ester; dazu gehören somit Diester wie z. B. Neopentylglycoldipelargonat und Di(2:2:4-trimethylpentyl)-sebazat. Unter dem Ausdruck  neutral  versteht man ein völlig verestertes Produkt.



   Bei der oben angegebenen Versterungsreaktion kann mehr als einer der verschiedenen angegebenen Reaktionsteilnehmer wie z. B. ein Gemisch von Monocarbonsäuren, verwendet werden; in jedem Fall besteht das bei dieser Veresterungsreaktion erzielte neutrale Esterprodukt bisweilen aus einem Gemisch verschiedener Estermoleküle, so dass der Ausdruck  Polyester  in diesem Rahmen aufzufassen ist.



   Beispiele geeigneter Säuren und Alkohole, die bei der Herstellung des Polyesters verwendet werden können, sind Carpylsäure, Caprinsäure, Caproinsäure, Önanthsäure, Pelargonsäure, Valeriansäure, Pivalinsäure, Propionsäure, Buttersäure,   2-Äthylhexancarbon-    säure, Adipinsäure, Sebazinsäure, Azelainsäure,   2:2:4-      Trimethylpentanol,    Neopentylalkohol, Neopentylglycol,   Trimethyloläthan,    Trimethylolpropan, Trimethylolbutan, Pentaerythritol und   Dipentaerythritol.   



   Die am meisten geeigneten Polyester sind die Ester von Trimethylolpropan,   Trünethylolbutan,    Trimethylol äthan, Pentaerythritol und/oder   Dipentaerythritol    mit einer oder mehreren 3 bis 10 Kohlenstoffatome aufweisenden Monocarbonsäuren, insbesondere einer oder mehreren der im vorhergehenden Abschnitt erwähnten, sowie komplexere Ester, z. B. diejenigen, die aus   Tri-    methylolpropan, Sebazinsäure und/oder Azelainsäure und einer oder mehreren 3 bis 10 Kohlenstoffatome aufweisenden Monocarbonsäuren, insbesondere einer oder mehreren der im vorhergehenden Abschnitt erwähnten, hergestellt werden.

  Am besten werden das Trimethylolpropan und die Dicarbonsäure in einem mo   laren Verhältnis    von 1:0,05-0,75, vorzugsweise 1:0,0750,4, umgesetzt, wobei die Menge Monocarbonsäure genügt, um ein Carboxyl/Hydroxyl-Gleichgewicht in den Reagenzien zu schaffen.



   Die Antioxydantien
Bei den erfindungsgemässen Zusammensetzungen wird ein aus zwei Komponenten bestehendes Antioxydantiensystem verwendet. Es hat sich herausgestellt, dass viele der wirksamsten Antioxydantien für Schmiermittel bei hoher Temperatur im Gebrauch eine unannehmbare Bildung von Ablagerungen und Schlamm und die Korrosion von Kupfer und Magnesium bewirken.



  Das alkylierte Diphenylamin wird wegen seiner Sauberkeit im Gebrauch und seiner langwährenden Qualität verwendet. Bevorzugt werden Mono- und Di-C1- bis   G4-alkyldiphenylamine,    insbesondere p,p'-Dioctyldiphenylamine. Die Wirksamkeit des Antioxydans bei   -eschleunigten    Oxydationsversuchen wird durch ein alkyliertes Phenylnaphthylamin, vorzugsweise ein Monooder Di-   Ct-    bis   Ci#-alkylphenylnaphthylamin,    insbe  sondere ein Monooctylphenylnaphthylamin, erhöht. Die Kombination erwies sich als sehr befriedigend für die Steuerung der Viskositätszunahme beim Oxydationsversuch und führt nur zu unbedeutenden   Schlammab-    lagerungsmengen.



   Die Kupfer-Passivatoren
Die Kupfer-Passivatoren bilden eine bekannte Klasse von Materialien, deren Funktion darin besteht, das Ausmass, in welcmem Kupfer von zerfressenden Substanzen angegriffen wird, zu vermindern. Der bei der erfindungsgemässe Zusammensetzung verwendete Kupfer-Passivator muss natürlich im Grundstoff löslich sein. Die Wirkung dieses Zusatzstoffs besteht darin, die Korrosion bei Materialien von   Motorbestandteilen,    die dem Schmiermittel während längerer Zeit bei hoher Temperatur und in Gegenwart von Luft ausgesetzt werden, zu vermindern. Die Wirksamkeit von   Metall-Pas-    sivatoren kann anhand der oben beschriebenen Oxydations-Korrosionsversuche bestimmt werden.

  Kupfer ist das kritischste Metall bei solchen Versuchen; es wurde festgestellt, dass, wenn dieses Metall wirksam passiviert werden kann, die Korrosion der anderen gegenwärtigen Metalle, mit Ausnahme von Blei, so geringfügig ist, dass sie vernachlässigt werden kann. Zu den geeigneten Klassen von Kupfer-Passivatoren gehören:
1. Diejenigen Azol-Typus, wie z. B. Imidazol, Pyrazol, Triazol und deren Derivate, z. B. Benzotriazol, Methylbenzotriazol, Athylbenzotriazol, Butylbenzotriazol,   Dodecylbenzotriazol,    Methylen-bis-benzotriazol und Naphthotriazol.



   2. Salicylaldehyd-semicarbazon und deren   Ci-bis      Go-Alkyl-Derivate,    z. B. Methyl- und Isopropylsalicylaldehyd-semicarbazon.



   3. Kondensationsprodukte von Salicylaldehyd- und Hydrazin-Derivate, und Fettsäuresalze solcher Kondensationsprodukte. Ein besonders geeignetes   Hydrazin-De-    rivat ist Aminoguanidin, und geeignete Fettsäuren sind diejenigen mit 2 bis 24 Kohlenstoffatomen.



   Besonders wirksame Kupfer-Passivatoren sind Methylen-bis-benzotriazol und Salze von 1-Salicylalaminoguanidin und Fettsäuren mit 13 bis 18   Kohlenstoff-    atomen, z. B. Palmitinsäure. Soll das Schmiermittel bei Bestandteilen aus Kupferlegierungen enthalbenden Motoren verwendet werden, so ist es wünschenswert, der Mischung einen Korrosionshemmstoff für Blei, gewöhnlich in einer Konzentration von 0,01 bis 1,0, vorzugsweise 0,05 bis 0,25   Gew.-O/o,    beizufügen. Geeignete Korrosionshemmstoffe für Blei sind   C-    bis   C#o-Alkyl-    gallate, Neopentylglycoldisebazat, Sebazinsäure und Chinizarin. Propylgallat wird vorgezogen; es hat keinen Einfluss auf die anderen Eigenschaften der Mischung.



   Der Belastungszusatzstoff
Tritolylphosphat ist der bevorzugte   Belastungszu-    satzstoff, doch sind auch Triphenylphosphat, Phenyl/ Tolylphosphate, Trixylylphosphat, Tributylphosphatnd und Tricyclohexylphosphat wirksam.



   Das dispergierende Polymer
Die Sauberkeit der Zusammensetzungen zum Schmieren wird durch die Einverleibung dieses bekannten Zusatzstofftypus verbessert. Geeignete Polymere sind Acrylat- und Methacrylat-Polymere, Mischpolymerisate von N-Vinylpyrrolidon mit Acrylaten und Methacrylaten und   Mischpolymeriswye    von N-Vinylpyrrolidon mit Olefinen, wie sie in der britischen Patentschrift Mischpolymerisate müssen selbstverständlich im Ester Nr.   1 085 375    beschrieben sind. Die Polymere oder grundstoff löslich sein. Die am meisten geeigneten   Poly    mere haben gewöhnlich ein Molekulargewicht im Bereich von 1000 bis 1 000 000 und insbesondere von 5000 bis 500 000.

  Die erwäznten Acrylate und Methacrylate sind vorzugsweise die von Acryl- oder Methacrylsäure und 1 bis 24 und insbesondere 4 bis 18 Kohlenstoffatome aufweisenden einwertigen Alkoholen abgeleitet.



   Weitere wahlweise Zusatzstoffe
Wenn erwünscht, kann die hydrolytische Stabilität der erfindungsgemässen Zusammensetzungen durch die Beigabe von 0,005 bis 0,5, vorzugsweise 0,02 bjs 0,1   Gew-O/o    eines Zusatzstoffs zur Förderung der hydrolytischen Stabilität verbessert werden. Geeignete Zusatzstoffe sind aliphatische oder aliphatisch/aromatische Amine mit bis zu 30 Kohlenstoffatomen oder Hydroxyl-Derivate davon, vorzugsweise tertiäre Amine. Die am meisten geeignete Amine für diesen Zweck sind diejenigen der allgemeinen Formel R4(R5)NR6), worin   R4    und R5 Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind und   R6    eine Alkaryl- oder hydroxysubstituierte Alkarylgruppe mit 20 Kohlenstoffatomen ist. Eine bevorzugte Verbindung von diesem Typus ist 2:6-Di-tertiäres-butyl-4-dimethylaminomethylphenol.



   Die erfindungsgemässen Zusammensetzungen können auch eine sehr geringe Menge (bis zu 25 Teilen pro Million) eines Antischaummittels, z. B. eines Silikons, enthalten.



   Beispiele
Nachstehend werden einige Beispiele von erfindungsgemässen Zusammensetzungen zum Schmieren beschrieben.



   Bei diesen Zusammensetzungen wurden drei Basis öle verwendet: Basisöl N Ein durch die Veresterung von Caprylsäure, 1:1:1-Trimethylolpropan (TMP) und Sebazinsäure in einem molaren Verhältnis von 28:10:1 und in Abwesenheit eines Katalysators hergestellter komplexer Ester.



   Basisöl Q Ein durch die Veresterung von Caprylsäure, TMP und Sebazinsäure in einem molaren Verhältnis von 28:10:1 und unter Verwendung eines Katalysators hergestellter komplexer Ester.



  Basisöl R Ein durch die Veresterung von Pentaerythritol,   Önanth-    säure und 2-Äthylhexancarbonsäure in einem molaren Verhältnis von 1:3:1 und in Abwesenheit eines Katalysators hergestellter komplexer Ester.



   In den Zusammensetzungen wurden folgende Zusatzstoffe verwendet: DODPA = p,p'-Dioctyldiphenylamin MOPBN =   Monooctylphenyl-fl-naphthylamin    SAGP = Salz von 1-Salicylalaminoguanidin und ein Gemisch von 13-18 Kohlenstoff atome auweisenden Fettsäuren   PG = Propylgallat   l le    = Tritolylphosphat DISP = Dispergierendes Mischpolymerisat von
N-Vinylpyrrolidon und einem Metha crylat (Molekulargewicht 60 000 bis
70 000), das als Acryloid HF 866 im
Handel erhältlich ist.



   Die bei den Zusammensetzungen verwendeten Proportionen der Bestandteile (Gewichtsteile) sind in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben, die auch die kinematische Viskosität der Zusammensetzungen bei   990    C und   -400    C in Centistokes, die ASTM-Neigung, den Fliesspunkt   (     C) und den Flammpunkt   (     C) angibt.



   Tabelle 1
EMI4.1     


<tb>   Zusammensetzung <SEP> LAL <SEP> A <SEP> B <SEP> | <SEP> C   
<tb>   Basisöl <SEP> N <SEP> 100 <SEP>    
<tb> Basisöl <SEP> Q <SEP>    - <SEP>     <SEP> 100 <SEP> 
<tb> Basisöl <SEP> R <SEP> 100
<tb> DODPA <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0
<tb> MOPBN <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0
<tb> SAGP <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1
<tb> PG <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1
<tb> TTP <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0
<tb> DISP <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1
<tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 990 <SEP> C <SEP> 5,41 <SEP> 5,40 <SEP> 5,26
<tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 400 <SEP> C <SEP> 9440 <SEP> 9380 <SEP> 15 <SEP> 600
<tb> ASTM-Neigung
<tb>  <SEP>    (99-380 <SEP>     <SEP> C) <SEP> 0,699 <SEP> 0,700 <SEP> 0,732
<tb> Fliesspunkt <SEP>      <SEP>     <SEP> C <SEP> -53,9 <SEP>   <RTI  

    ID=4.11> - <SEP> 53,9 <SEP>     <SEP>    - <SEP> 56,7 <SEP>    
<tb> Flammpunkt <SEP> (COC) <SEP>      <SEP>     <SEP> C <SEP> 257,2 <SEP> 257,2 <SEP> 262,8
<tb> 
Die Zusammensetzungen wurden unter Verwendung von Prüfungen vom Typus, der in den Regierungs- und Motorherstellervorschriften für Schmiermittel, die bei den Turbinen von Überschallstrahlflugzeugen verwendet werden sollen, angegeben ist, auf ihre Oxydationsstabilität, Korrosionsbeständigkeit, Belastungsfähigkeit und Sauberkeit hin geprüft.



   Versuch zur Bestimmung der Oxydation und der Korrosion
Dieser Versuch wurde wie bereits beschrieben durchgeführt, wobei eine Temperatur von   2180    C und eine Versuchsdauer von 48 Stunden verwendet wurden und die Luft mit einer Geschwindigkeit von 5 Liter in der Stunde durchgeblasen wurde.



   Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 angegeben, die auch die erwünschten Grenzen für Öle vom in Frage stehenden Typus angibt. In der Tabelle 2 stehen auch die mit vier im Handel erhältlichen Ölen P, Q, R und S für Gasturbinen von Flugzeugen erzielt wurden, die auf Grund einer diesen Oxydations/Korro sionsversuch enthaltenden Motorherstellervorschrift angenommen worden sind. Die Vorschrift gilt für ein Turbinenöl  Type   2 ,    d. h. einen fortschrittlichen Typus von Turbinenöl für Flugzeuge. Aus der Tabelle geht hervor, dass die mit den Ölen A, B und C erziel ten Ergebnisse sich vorteilhaft mit den mit den Ölen
P, Q, R und S erzielten Ergebnissen vergleichen lassen und dass die Öle A und B und C sauberer als die ge billigten Öle sind, wie dies durch die beim Versuch er zeugte Menge unlösliches Material bestimmt werden kann.



  Tabelle 2
EMI4.2     


<tb>    <SEP> Öl <SEP> A| <SEP> B <SEP> C <SEP> P <SEP> | <SEP> Q <SEP> |R <SEP> | <SEP> S <SEP> | <SEP> Grenzen   
<tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 37,80 <SEP> C <SEP>    O/o <SEP>     <SEP> 37 <SEP> 39 <SEP> 45 <SEP> 47 <SEP> 31,5 <SEP> 24,5 <SEP> 35 <SEP> nicht <SEP> über <SEP> 50
<tb> Aziditätszunahme <SEP> mg <SEP> KOH/g <SEP> 3,5 <SEP>    1 <SEP>     <SEP> 3,6 <SEP> 1,5 <SEP> 2,5 <SEP>    1 <SEP>     <SEP> 1,5 <SEP> 2,0 <SEP>    - <SEP>     <SEP> 2,2 <SEP> nicht <SEP> über <SEP> 5
<tb> Mg <SEP> Gewichtsveränderung <SEP> mg/cm2 <SEP> -0,02 <SEP> -0,01 <SEP> -0,02 <SEP> -7,1 <SEP> keine <SEP> + <SEP> 0,02 <SEP> -0,02
<tb> Al <SEP> Gewichtsveränderung <SEP> mg/cm2 <SEP> -0,02 <SEP> -0,01 <SEP> -0,02 <SEP> -0,02 <SEP> + <SEP> 0,03 <SEP> -0,01 <SEP> keine 

   <SEP>    +0,3 <SEP>     <SEP> bis
<tb> Cu <SEP> Gewichtsveränderung <SEP> mg/cm2 <SEP> -0,07 <SEP> -0,15 <SEP> -0,07 <SEP> -1,9 <SEP> -0,03 <SEP> -0,26 <SEP> -0,08
<tb> Ag <SEP> Gewichtsveränderung <SEP> mg/cm2 <SEP> -0,06 <SEP> -0,03 <SEP> -0,05 <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> -0,01 <SEP>     <SEP> -0,3 <SEP>    
<tb> Fe <SEP> Gewichtsveränderung <SEP> mg/cm2 <SEP> + <SEP> 0,02 <SEP> + <SEP> 0,01 <SEP> -0,02 <SEP> -0,02 <SEP> + <SEP> 0,02 <SEP> + <SEP> 0,03 <SEP> + <SEP> 0,02
<tb> unlösliches <SEP> Material <SEP> mg <SEP> kein <SEP> kein <SEP> | <SEP> kein <SEP> | <SEP> 1,0 <SEP> 5,0 <SEP> 1 <SEP> 2,3 <SEP> Spuren <SEP>     <SEP> 1 <SEP> - <SEP>    
<tb> 
Versuch zur Bestimmung der Korrosion von Blei
Bei diesem Versuch wurde eine   Ölprobe    5 Stunden bei 1900 C gehalten,

   wobei eine Kupferplatte darin eingelegt war und Luft mit einer Geschwindigkeit von 28 Liter in der Stunde durchgeblasen wurde. Eine Bleiplatte wurde im Öl gedreht und deren Gewichtsverlust nach dem Versuch gemessen. Öl vom in Frage stehenden Typus wird als in dieser Hinsicht gut betrachtet, wenn es zu einem Gewichtsverlust von nicht über 1,0 mg/cm2 führt.



  Tabelle 3
EMI4.3     


<tb>  <SEP> Öl <SEP>    I <SEP>     <SEP> A <SEP> | <SEP> B
<tb> Gewichtsveränderung <SEP> des <SEP> Bleis
<tb>  <SEP>    mg/cm2 <SEP> #,032 <SEP> -0,042 <SEP>    
<tb> 
Versuch zur Bestimmung der Belastungsfähigkeit
Die Belastungsfähigkeit der Zusammensetzung zum Schmieren A wurde durch den bekannten Versuch mit  der Getriebevorrichtung Ryder bestimmt, bei dem eine Reihe von Getrieben in das zu prüfende Öl bei 73,90 C eingetaucht wird und die Getriebe mit einer Geschwindigkeit von 10 000 Umdrehungen in der Minute in Gang gesetzt werden, während eine zunehmende Belastung hydraulisch angebracht wird.

  Der Grad des Schurrens an jedem Zahn wird gemessen, und es wird angenommen, dass der Punkt des Versagens des Öls erreicht wird, wenn durchschnittlich   22,5 0/0    der Gesamtoberfläche des Zahns um Schurren tangiert wird.



   Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 4 zu finden, die auch die mit einem Öl   Al,    das dieselbe Zusammensetzung wie das Öl A aufweist, ausser dass der Belastungszusatzstoff TTP weggelassen wurde, und mit dem im Handel erhältlichen   Öl P    erzielten Ergebnisse anführt.



   Tabelle 4
EMI5.1     


<tb>    <SEP> Öl <SEP> 1 <SEP> A <SEP> r <SEP> A' <SEP> I <SEP> P   
<tb>   Ryder-Messung <SEP>     <SEP> ppi <SEP>    1 <SEP>     <SEP> 2.870 <SEP>    1 <SEP>     <SEP> 2.270 <SEP>    1 <SEP>     <SEP> 2.422
<tb> 
Weitere Belastungsversuche wurden unter Verwendung der bekannten   Getriebevorrichtung    IAE durchgeführt, bei der eine Reihe von Getrieben mit dem zu prüfenden Öl bei verschiedenen hohen Temperaturen gesprüht wird und die Getriebe mit verschiedenen Ge Belastung angebracht wird. Die Belastung, bei der ein schwindigkeiten in Gang gesetzt werden, während eine Schnurren der Getriebe erfolgt, wird festgehalten. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 5 zu finden.



   Tabelle 5
EMI5.2     


<tb>    <SEP> Geschwindigkeit <SEP> Belastung <SEP> beim
<tb> Tempe <SEP> des <SEP> Getriebes <SEP> Schurren-kg
<tb> ratur <SEP> C <SEP> U/min <SEP> Öl <SEP> A <SEP> Öl <SEP> B   
<tb>  <SEP> 110 <SEP> 2000 <SEP> 28,12 <SEP> 28,58
<tb>  <SEP> 110 <SEP> 6000 <SEP> 16,33 <SEP> 16,78
<tb>  <SEP> 200 <SEP> 2000 <SEP> 16,78 <SEP> 16,33
<tb> 
Panel-Coking-Versuch
Die Sauberkeit der Zusammensetzungen zum Schmieren wurde weiter durch diesen Versuch bestimmt, bei dem eine Probe des Öls 8 Stunden auf eine auf   3160 C    erhitzte gewogene Aluminiumplatte gespritzt wird und die Art und das Gewicht der Ablagerung auf der Platte festgestellt werden.



   Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 6 angeführt. Ein Öl, das eine Ablagerung von nicht mehr als 10 mg ergibt, wird als ein aussergewöhnlich gutes Öl vom in Frage stehenden Typus betrachtet. Die Ergebnisse sind auch für die hier bereits erwähnten im Handel erhältlichen Öle P, Q, R und S angegeben; man sieht, dass die Öle A, B und C viel sauberer sind als die im Handel erhältlichen Öle.



  Tabelle 6
EMI5.3     


<tb>  <SEP> Gewicht <SEP> der
<tb> Öl <SEP> Ablagerung <SEP> Art <SEP> der <SEP> Ablagerung
<tb>  <SEP> mg
<tb> A <SEP> 8,0 <SEP> gelber <SEP> Lack <SEP> - <SEP> braune <SEP> Streifen
<tb>  <SEP> B <SEP> 9,0 <SEP> sehr <SEP> dünner <SEP> goldener <SEP> Lack
<tb>  <SEP> C <SEP> 7,0 <SEP> sehr <SEP> dünner <SEP> goldener <SEP> Lack
<tb>  <SEP> P <SEP> 79 <SEP> dicker <SEP> harter <SEP> schwarzer <SEP> Koks
<tb> Q <SEP> 82 <SEP> dicker <SEP> harter <SEP> schwarzer <SEP> Koks
<tb> R <SEP> 74 <SEP> dicke <SEP> weiche <SEP> schwarze <SEP> Ablagerung
<tb>  <SEP> S <SEP> 13 <SEP> hellbrauner <SEP> dünner <SEP> Lack
<tb> 
Lagerversuch
Die beiden Öle A und B wurden einem 100stündigen Lagerversuch unterzogen, wobei die Temperatur des Öls 226,70 C und diejenige des Lagers 2600 C betrug.

   Mit beiden Ölen wurden ausgezeichnete Ergebnisse erzielt, insbesondere was die Sauberkeit der Lagerteile nach dem Versuch betraf, was die sehr geringe Tendenz dieser Öle zur Ablagerung und Schlammbildung zeigt. 

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH

   Zusammensetzung zum Schmieren auf der Basis eines synthetischen Öls, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisöl aus einem flüssigen neutralen Polyester besteht, wie er durch Veresterung von (1) einem aliphatischen, ein- und/oder mehrwertigen Alkohol, der 5-15 Kohlenstoffatome pro Molekül und keine an irgendein Kohlenstoffatom in Stellung 2 hinsichtlich irgendeiner Gruppe -OH gebundene Wasserstoffatome aufweist, mit (2) einer aliphatischen Mono- und/oder Polycarbonsäure mit 2-14 Kohlenstoffatomen pro Molekül erhalten wird, und dass im Basisöl folgende Zusatzstoffe gelöst enthalten sind:

   : (ä) 0,5 bis 5,0 Gew.-O/o, eines alkylierten Diphenylamins als Antioxydans, (b) 0,5 bis 4,5 Gew.-O/o eines alkylierten Phenylnaphthylamins als Antioxydans, wobei die Gesamtkonzentration von (a) und (b) 1,0 bis 8,0 Gew.-O/o beträgt, (c) 0,005 bis 1,5 Gew.-O/o eines Kupfer-Passivators, (d) 0,5 bis 5,0 Gew.-o/o eines neutralen organischen Phosphats der Formel (RO)3PO, worin die Gruppen R Tolylgruppen, Phenylgruppen, Xylylgruppen oder Alkyl- oder Cycloalkylgruppen mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen sind, und (e) 0,01 bis 5,0 Gew.-o/o eines dispergierenden Polymers.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Zusammensetzung zum Schmieren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester ein Ester von Trimethylolpropan, Trimethyloläthan, Trimethylolbutan, Pentaerythrit und/oder Dipentaerythrit mit einer oder mehreren 3 bis 10 Kohlenstoffatomen aufweisenden Monocarbonsäuren ist.

   2. Zusammensetzung zum Schmieren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester ein Ester ist, wie er durch Umsetzung von Trimethylolpropan, und Sebazinsäure und/oder Azelainsäure und einer oder mehreren 3 bis 10 Kohlenstoffatomen aufweisenden Monocarbonsäuren erhalten wird.

   3. Zusammensetzung zum Schmieren nach Patentanspruch oder Unteranspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (a) ein Mono- oder Di-Ci- bis Ci -alkyldiphenylamin, z. B. ein Dioctyloder ein Dinonyldiphenylamin und die Komponente (b) ein Mono- oder Di-G- bis Ci#-alkylphenylnaph- thylamin, z. B. ein Mono- oder Dioctyl- oder ein Monooder Dinonylphenylnaphthylamin ist, wobei das Gewicht von (a) 1,5 bis 4 O/o und das von (b) 0,5 bis 3,5 /o ausmacht.

   4. Zusammensetzung zum Schmieren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (c) eine oder mehrere der folgenden Stoffe ist: Methylen-bis-benzotriazol, Benzotriazol, Methylbenzotriazol, Athylbenzotriazol, Butylbenzotriazol, Dodecylbenzotriazol, Naphthotriazol und Salze von l-Salicylal- aminoguanidin und eine oder mehrere Fettsäuren mit 13 bis 18 Kohlenstoffatomen, wobei das Gewicht von (c) 0,01 bis 0,5 O/o ausmacht.

   5. Zusammensetzung zum Schmieren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (e) ein Acrylat- oder Methacrylat-Polymer, ein Mischpolymerisat, von N-Vinylpyrrolidon mit einem Acrylat oder Methacrylat oder ein Mischpolymerisat eines Olefins mit einem Acrylat oder Methacrylat ist, wobei das Polymer oder Mischpolymerisat ein Molekulargewicht von 1000 bis 1 000 000, vorzugsweise von 5000 bis 500 000 aufweist und in einer Menge von 0,01 bis 1,0 Gew.- O/o vorliegt.

   6. Zusammensetzung zum Schmieren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch zusätzlich 0,01 bis 1,0, vorzugsweise 0,05 bis 0,25 Gew.- /o eines Korrosionshemmstoffs für Blei, z. B. eines G- bis Cio-Alkylgallats, Neopentylglycoldisebazat, Sebazinsäure oder Chinizarin, enthält.

   7. Zusammensetzung zum Schmieren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch zusätzlich 0,005 bis 0,5, vorzugsweise 0,02 bis 0,1 Gew.- /o eines Zusatzstoffs zur Verbesserung der hydrolytischen Stabilität, insbesondere eines Amins der allgemeinen Formel R4(R5)NR6, worin R4 und R5 je Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind und R6 eine Alkaryl- oder hydroxy-substituierte Alkarylgruppe mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen ist, enthält.