Abkantpresse mit Steuereinrichtung zum selbsttätigen Herstellen gewölbter Bleche
Die Erfindung betrifft eine Abkantpresse mit einer Steuereinrichtung zum selbsttätigen Herstellen gewölbter Bleche nach vorgegebenen Profilkurven.
Zum Herstellen von langen gewölbten Blechen mit grosser Blechstärke eignen sich Biegemaschinen mit Biegewalzen nicht mehr und es werden daher hauptsächlich Abkantpressen verwendet. Bekanntlich besteht eine solche Abkantpresse im wesentlichen aus einem ein Abkantmesser tragenden Stössel und einer diesem gegenüberliegenden Kraftaufnahmefläche mit Matrize.
Bei jedem Abkantschritt wird das Blech vom Stössel zwischen die Backen der Matrize gedrückt und je nach Abstand der Backen und Eindringtiefe des Stössels in bezug auf die Backen mehr oder weniger stark abgekantet.
Bei bekannten Abkantpressen werden die Grössen der Vorschubschritte, des Hubes und somit der Eindringtiefe des Stössels und des Abstandes der Matrizenbacken vor Beginn des Biegeprozesses meist auf grund von Erfahrungswerten, die von den Blechdimensionen und den gewünschten Profilkurven abhängen, einzeln eingestellt oder in eine Steuervorrichtung der Abkantpresse eingegeben und während dem Biegevorgang nicht mehr geändert. Auf eine Anpassung der Vorschubschritte, des Stösselhubes und des Matrizenbackenabstandes an die sich sowohl von Blech zu Blech wie auch über die Fläche des einzelnen Bleches ändernden physikalischen Eigenschaften des Bleches, wie z. B. Dicke und Elastizität, wird dabei verzichtet.
Die Schwankungen der Elastizitätseigenschaften hat zur Folge, dass sich das Mass der nach jedem Abkantschritt unvermeidlichen Rückfederung willkürlich ändert, was zu Abweichungen der Profilkurven von der angestrebten idealen Form führt.
Um doch alle diese die Gestalt des fertigen gewölbten Bleches beeinflussenden Faktoren zu berücksichtigen, wurden bisher die Erfahrungswerte der an der Abkantpresse einzustellenden Grössen mit einem Sicherheitszuschlag, der häufig zu gross gewählt wurde, versehen. Damit sollte auf alle Fälle verhindert werden, dass die nach dem ersten Durchgang entstehende Krümmung der Blechwölbung grösser ist als die gewünschte Krümmung, da ein zu stark gekrümmtes Blech nicht mehr ohne weiteres in die gewünschte Form zurückgebracht werden kann. Dies führte nun häufig dazu, dass die Krümmung zu klein ausfiel und eine nochmalige Biegung des bereits vorgewölbten Bleches notwendig wurde.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun, die erwähnten Nachteile weitgehend zu beheben und eine Abkantpresse mit einer Steuereinrichtung zu schaffen, die es erlaubt, Bleche ohne Nacharbeit den vorgegebenen Profilkurven getreu herzustellen. Es stellt sich somit die Aufgabe, jederzeit die momentan erreichte Form des Bleches zur Bestimmung der an der Abkantpresse einzustellenden Grössen heranzuziehen und diese Grösse neu einzustellen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Abkantpresse der eingangs genannten Art vorgeschlagen, die erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass ein zwischen den Hubbewegungen des Stössels schrittweise arbeitender Vorschubmechanismus sowie ein Rechner vorgesehen sind, an den einerseits ein den vorgegebenen Profilkurven entsprechende Sollwerte erzeugender Geber und andererseits eine Anzahl nach jeder Ab kantoperntion die momentane Gestalt des Bleches abtastende Istwertgeber angeschlossen sind, wobei der Rechner jeden Schritt des Vorschubmechanismus und jeden Hub des Stössels nach Massgabe der momentanen Sollwerte und der Abweichung der momentanen Istwerte von diesen Sollwerten der Grösse nach errechnet und zur Ausführung freigibt.
Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes anhand der Zeichnung näher beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Ansicht einer liegend angeordneten Ab kantpresse mit einem in Herstellung begriffenen gewölbten Blech, und
Fig. 2 ein Blockschema einer mit der Abkantpresse gemäss Fig. 1 zusammenwirkenden Steuereinrichtung.
Der Rahmen 1 der in der Figur 1 dargestellten liegend angeordneten Abkantpresse trägt mehrere auf der ganzen Länge der Abkantpresse gleichmässig verteilte identische Zylinder 2 (nur einer dargestellt). Im Innern dieser Zylinder 2 sitzt ein fester Anschlag 4, welcher die Bewegung des Kolbens 3 begrenzt und einen konstanten Kolbenhub gewährleistet. Die Zylinder sind an ein ölhydraulisches System angeschlossen, welches schematisch durch ein Steuerorgan 5 mit Anschluss 5a für die Steuerleitung vom Steuersystem angedeutet ist.
Ein auf den im Zylinderinnern herrschenden Druck ansprechender Druckschalter 6 meldet über ein am Anschluss 6a angeschlossenes Kabel dem Rechner das Erreichen eines vorbestimmten Öldruckes im Zylinders.
Der Kolben 3 trägt die Gewindestange 7, die über eine Verstellmutter 10 die Verbindung zwischen dem Kolben 3 und einem ein Abkantmesser 9 tragenden Stössel 8 herstellt, Die Verstellmutter 10, die über ein Zahnradritzel 11 von einem Antriebsmotor 12 entlang der Gewindestange 7 verstellbar ist, dient zum Verändern der Stellung des Stössels in bezug auf die Gewindestange 7. Damit kann bei konstantem Zylinderhub die Länge des Weges des Stössels und somit die Eindringtiefe des Abkantmessers 9 in bezug auf die Matrizenbacken 18 verstellt werden. Der Antriebsmotor 12 erhält seine Steuerbefehle über ein am Anschluss 12a angeschlossenes Kabel. Auf dem Stössel 8 sitzen einige über die ganze Länge gleichmässig verteilte Taster 13, die durch eine Feder 14 an das Blech gedrückt werden und zur Messung der Blechstärke dienen.
Die Messwerte werden von einem mit dem Taster 13 verbundenen Geber 15 über dessen Ausgang 15a an den Rechner gegeben. Auf der dem Stössel 8 gegenüberliegenden Seite trägt der Rahmen 1 sowohl eine feste Anschlagplatte 16 zur senkrechten Positionierung des Bleches wie auch eine Matrize 17 mit durch einen Servormotor 19 in ihrem Abstand voneinander verstellbaren Matrizenbacken 18. Der Servomotor 19 weist einen Anschluss 19a für die Steuerverbindung auf. Auf beiden Stirnseiten der Abkantpresse ist je ein Messystem 20 (nur eines dargestellt) zur koordinatmässigen Kontrolle der Lage der Blechunterkante vorgesehen. Die Blechunterkante liegt in einer auf einem horizontalen Messchlitten 20 befestigten Aufnahmevorrichtung 21, die zwei rechtwinklig zueinander angeordnete und frei drehbar gelagerte Rollen 21a und 21b aufweist.
Der Messchlitten 22 ist mit einem Stellungsgeber 23 mit Steuerkabelanschluss 23a verbunden und läuft auf einer waagrechten Führungsschiene 24. Diese waagrechte Führungsschiene 24 ist an einem von einer senkrechten Führungsschiene 25 verschiebbar geführten Messchlitten 26 befestigt. Die Lage des Messchlittens 26 wird von einem mit diesem gekoppelten Stellungsgeber 27 über den Anschluss 27a an den Rechner gemeldet. Für den Vorschub des Bleches 28 ist ein Kransystem 29 vorgesehen, welches aus einem mit dem Kranbalken 30 fest verbundenen Hubwerk 31 und einem am Kranbalken 30 fahrbar befestigten Hubwerk 32 besteht. Das Blech 28 ist an seinen beiden Enden mit zwei Blechzangen 33 an den Lasthaken der Hubwerke aufgehängt.Diese Anordnung gestattet es, die beiden Enden des Bleches während der Abkantoperation in ungleichen Schritten zu senken.
Die Hubwerke 31 und 32 erhalten ihre Steuerbefehle über an den Anschlüssen 31a und 32a angeschlossene Steuerleitungen.
Die im Blockschema der Figur 2 dargestellte Steuereinrichtung umfasst eine Programmgebereinheit 34, die ein ihr von einem Lochstreifen 35 in codierter Form zugeführtes Programm zur Herstellung eines gewölbten Bleches nach gewünschten Profilkurven in einen mit ihr verbundenen Rechner 36 eingibt. Zur Einspeisung der an der Abkantpresse vom Druckschalter 6 und den Gebern 15, 23, und 27 gemessenen Istwerte sind die Eingänge 6b, 15b, 23b sowie 27b des Rechners mit den entsprechenden Anschlüssen 6a am Druckschalter 5, 15a am Geber 15, 23 am Stellungsgeber 23 und 27a am Stellungsgeber 27 verbunden.
Die vom Rechner auf grund des Vergleiches der von der Programmgebereinheit 34 eingespeisten Sollwerte und der gemessenen Istwerte bestimmter und zur Ausführung freigegebenen Steuersignale werden den Steuersystemen 37 für das ölhydraulische System 5 der Zylinder 2, 38 für den Antriebsmotor 12, 39 für den Servomotor 19, 40 für das Hubwerk 31, sowie 41 für das Hubwerk 32 zugeführt. Von diesen Steuersystemen werden Signale über deren Ausgänge 5b, 12b, 19b, 31b und 32b an die entsprechenden Eingänge 5a des Regelorganes 5 des ölhydraulischen Systems, 12a des Antriebsmotors 12, 19a des Servomotors 19, 31a des Hubwerkes 31, sowie 32a des Hubwerkes 32 übermittelt und dadurch die entsprechenden Antriebe betätigt.
Vor Beginn der Abkantoperation wird das Blech 28 mit dem Hebezeugen 31 und 32 in die Lage für die erste Abkantoperation gebracht, und zwar bündig mit der Matrize 17. Für diese erste Positionierung können die Hebezeuge 31 und 32 vom Rechner oder aber auch von Hand gesteuert werden. Der Abstand der Matrizenbacken 18 wird auf Grund der Blechstärke, die Länge des Stösselvorschubweges auf Grund der Blechstärke und der gewünschten Profilkurven eingestellt.
Die eigentliche Abkantoperation wird durch einen Befehl vom Rechner 36 an die Steuerung 37 für das Regelorgan 5 des ölhydraulischen Systems eingeleitet.
Das Signal vom Steuersystem 37 bewirkt ein Öffnen des Regelorgans 5 und das Drucköl kann in die Kammern der Zylinder 2 fliessen. Dadurch wird der Kolben 3 und der Stössel 8 vorgeschoben. Sobald das am Stössel 8 befestigte Abkantmesser 9 das Blech 28 berührt, wird dieses zwecks Positionierung gegen die Anschlagplatte 16 gedrückt. Durch den sich dadurch dem Vorschub des Stössels 8 und somit auch dem Kolben 3 entgegensetzenden höheren Widerstand steigt der Öldruck in den Zylindern 2 und der Druckschalter 6 spricht an. Dadurch wird ein Impuls an den Rechner 36 gegeben, der über das Steuersystem 37 das Regelorgan 5 schliessen lässt, wodurch der Vorschub des Stössels gestoppt wird. Die Taster 13, die durch die Feder 14 an das Blech gedrückt werden, messen nun die Blechstärke, die über den Geber 15 an den Rechner 36 gemeldet wird.
Dieser vergleicht den gemeldeten Istwert mit dem von der Programmgebereinheit 34 zugeführten Sollwert und erteilt einen der Abweichung des Istwertes vom Sollwert entsprechenden Befehl an das Steuersystem 38 für den die Eindringtiefe des Abkantmessers 9 verstellenden Antriebsmotor 12. Dadurch wird über die vom Antriebsmotor 12 und Zahnradritzel 11 verschiebbare Verstellmutter 10 die Lage des Stössels gegenüber der Gewindestange 7 und somit dem Kolben 3 verändert. Ist zusätzlich noch eine Enden rung des Abstandes der Matrizenbacken 18 notwendig, so kann der Rechner 34 über das Steuersystem 39 den Servomotor 19 betätigen, der den Matrizenbackenab stand verstellt.
Nach Beendigung des Verstellvorganges wird der Vorschub des Stössels programmgemäss fortgesetzt, bis der Kolben 3 am Anschlag 4 im Zylinder 2 anstösst. Damit ist der erste Abkantschritt beendet und der Stössel wird durch Umkehren der Bewegungsrichtung des Kolbens 3 zurückgezogen. Anschliessend gibt der Rechner 36 Befehle an die Steuersysteme 40 und 41, die die beiden Hubwerke 31 und 32 zum Senken des Bleches 28 um einen vorprogrammierten Schritt veranlassen. Dabei kommt die Blechunterkante auf die Rollen 21a und 21b der Aufnahmevorrichtung 21 zu liegen, die sich dementsprechend von den Messchlitten 22 und 26 geführt den Führungsschienen 24 und 25 entlang verschiebt.
Der zweite Abkantschritt wird durch ein erneutes Vorschieben des Stössels 8 eingeleitet. Nach Andrükken des Bleches 28 an die Anschlagplatte 16 durch das Abkantmesser 9 und der damit verbundenen Druckerhöhung des Öles im Zylinder 2 wird die Vorschubbewegung des Stössels 9 durch das Ansprechen des Druckschalters 6 über den Rechner 36 gestoppt.
Die Taster 13 messen wieder die Dicke des Bleches 28 und melden den gemessenen Wert über die Geber 15 an den Rechner 36. Zusätzlich wird die Lage der Aufnahmevorrichtung 21 und damit die koordinatmässige Position der Blechunterkante über die Stellungsgeber 23 bzw. 27 der Messchlitten 22 bzw. 26 an den Rechner 36 übermittelt. Der Rechner 36 vergleicht nun die ihm gemeldeten Istwerte der Blechdicke und der Lage der Blechunterkante mit den von der Programmgebereinheit 34 eingespeisten Sollwerten und errechnet die allfällig erforderlichen Korrekturgrössen.
In Abhängigkeit dieser Korrekturgrössen gibt der Rechner die Ausführungsbefehle an das Steuersystem 38 für den die Vorschublänge und damit die Eindringtiefe bezüglich der Matrizenbacken 18 des Abkantmessers 9 verstellenden Antriebsmotor 12 und, falls notwendig, auch an das Steuersystem 39 für den Servomotor zum Verändern des Matrizenbackenabstandes, wobei anschliessend der Antriebsmotor 12, eventuell auch der Servomotor 19 betätigt wird. Ein allfällig vom Rechner bestimmter Korrekturwert für die Grösse des programmierten nächstfolgenden Senkschrittes für die Hubwerke 31 und 32 wird vorläufig gespeichert und beim folgenden Senken des Bleches berücksichtigt. Sind die Korrekturen vom Antriebsmotor 12 bzw. Servomotor 19 ausgeführt, so wird die Vorschubbewegung des Stössels 8 bis zum Anschlag des Kolbens 3 fortgesetzt und dabei das Blech abgekantet.
Der Stössel wird nun zurückgezogen, worauf der Rechner über die Steuersysteme 40 und 41 die Hubwerke 31 und 32 zum Senken des Bleches 28 um einen Schritt veranlasst, wobei die vorgegebene Grösse dieses Schrittes allenfalls um den oben erwähnten, gespeicherten Korrekturwert angepasst wird.
Alle weiteren Abkantschritte erfolgen automatisch auf Grund des vom Lochstreifen 35 in codierter Form zugeführten Programmes und verlaufen analog zu dem oben beschriebenen zweiten Schritt. Jedesmal wird die tatsächlich erreichte, momentane Form des Bleches ermittelt, gemessen und Abweichungen von der vorgegebenen Idealform festgestellt und zur Korrektur des nächstfolgenden Schrittes herangezogen.
Die Grösse der Senkschritte kann für die beiden Hebezeuge verschieden gewählt und für dasselbe Hebezeug während dem Abkantprozess verändert werden.
Dadurch lassen sich gewölbte Bleche mit verschiedensten Profilkurven herstellen.
Press brake with control device for the automatic production of curved metal sheets
The invention relates to a press brake with a control device for the automatic production of curved metal sheets according to predetermined profile curves.
Bending machines with bending rollers are no longer suitable for producing long, curved metal sheets with a large sheet metal thickness, and press brakes are therefore mainly used. As is known, such a press brake consists essentially of a ram carrying a folding knife and a force-absorbing surface with a die opposite this.
With each folding step, the sheet metal is pressed by the ram between the jaws of the die and, depending on the distance between the jaws and the depth of penetration of the ram, is bent to a greater or lesser extent in relation to the jaws.
In known press brakes, the sizes of the feed steps, the stroke and thus the depth of penetration of the ram and the distance between the die jaws are usually set individually on the basis of empirical values that depend on the sheet metal dimensions and the desired profile curves or in a control device of the press brake before the start of the bending process entered and not changed during the bending process. An adaptation of the feed steps, the ram stroke and the die jaw distance to the changing sheet metal physical properties as well as the area of the individual sheet metal, such as B. Thickness and elasticity are omitted.
The fluctuations in the elasticity properties have the consequence that the amount of springback, which is unavoidable after each folding step, changes arbitrarily, which leads to deviations of the profile curves from the desired ideal shape.
In order to take into account all these factors influencing the shape of the finished curved sheet, the empirical values of the sizes to be set on the press brake were previously given a safety margin, which was often too large. This should in any case prevent the curvature of the sheet metal curvature occurring after the first pass from being greater than the desired curvature, since a sheet metal that is too strongly curved can no longer easily be brought back into the desired shape. This often led to the fact that the curvature turned out to be too small and it was necessary to bend the sheet metal that had already been arched forward.
The present invention now aims to largely eliminate the disadvantages mentioned and to create a press brake with a control device which allows sheet metal to be produced true to the predetermined profile curves without reworking. The task is thus to use the currently achieved shape of the sheet metal at any time to determine the sizes to be set on the press brake and to reset this size.
To solve this problem, a press brake of the type mentioned is proposed, which is characterized according to the invention in that a feed mechanism operating step by step between the stroke movements of the ram and a computer are provided, on the one hand a transmitter generating setpoints corresponding to the predetermined profile curves and on the other hand a number After each Ab kantoperntion the current shape of the sheet metal scanning actual value transducers are connected, the computer calculates each step of the feed mechanism and each stroke of the ram according to the size of the current setpoints and the deviation of the current actual values from these setpoints and releases them for execution.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is described in more detail below with reference to the drawing.
It shows:
Fig. 1 is a view of a horizontally arranged from kantpresse with a curved sheet in the making, and
FIG. 2 is a block diagram of a control device cooperating with the press brake according to FIG. 1.
The frame 1 of the horizontally arranged press brake shown in FIG. 1 carries a plurality of identical cylinders 2 (only one shown) evenly distributed over the entire length of the press brake. Inside this cylinder 2 there is a fixed stop 4 which limits the movement of the piston 3 and ensures a constant piston stroke. The cylinders are connected to an oil-hydraulic system, which is indicated schematically by a control element 5 with connection 5a for the control line from the control system.
A pressure switch 6 that responds to the pressure inside the cylinder reports to the computer via a cable connected to connection 6a that a predetermined oil pressure has been reached in the cylinder.
The piston 3 carries the threaded rod 7, which establishes the connection between the piston 3 and a plunger 8 carrying a folding knife 9 via an adjusting nut 10, the adjusting nut 10, which can be adjusted along the threaded rod 7 via a pinion 11 from a drive motor 12 for changing the position of the ram with respect to the threaded rod 7. With a constant cylinder stroke, the length of the path of the ram and thus the penetration depth of the folding knife 9 with respect to the die jaws 18 can be adjusted. The drive motor 12 receives its control commands via a cable connected to the connection 12a. On the plunger 8 there are some buttons 13 evenly distributed over the entire length, which are pressed against the sheet metal by a spring 14 and serve to measure the sheet thickness.
The measured values are given to the computer by a transmitter 15 connected to the button 13 via its output 15a. On the side opposite the ram 8, the frame 1 carries both a fixed stop plate 16 for vertical positioning of the sheet metal and a die 17 with die jaws 18 which can be adjusted in their distance from one another by a servo motor 19. The servo motor 19 has a connection 19a for the control connection . A measuring system 20 (only one shown) is provided on each of the two end faces of the press brake to control the position of the lower edge of the sheet metal in terms of coordinates. The lower edge of the sheet metal lies in a receiving device 21 which is fastened on a horizontal measuring slide 20 and which has two rollers 21a and 21b which are arranged at right angles to one another and are freely rotatably mounted.
The measuring slide 22 is connected to a position transmitter 23 with a control cable connection 23a and runs on a horizontal guide rail 24. This horizontal guide rail 24 is attached to a measuring slide 26 which is displaceably guided by a vertical guide rail 25. The position of the measuring slide 26 is reported to the computer by a position transmitter 27 coupled to it via the connection 27a. A crane system 29 is provided for the advance of the sheet metal 28 and consists of a hoist 31 fixedly connected to the crane beam 30 and a hoist 32 which is movably attached to the crane beam 30. The sheet metal 28 is suspended at both ends with two sheet metal tongs 33 from the load hooks of the hoist units. This arrangement allows the two ends of the sheet metal to be lowered in unequal steps during the bending operation.
The hoists 31 and 32 receive their control commands via control lines connected to the connections 31a and 32a.
The control device shown in the block diagram of FIG. 2 comprises a programmer unit 34 which inputs a program supplied to it by a punched tape 35 in coded form for producing a curved sheet metal according to desired profile curves into a computer 36 connected to it. The inputs 6b, 15b, 23b and 27b of the computer with the corresponding connections 6a on the pressure switch 5, 15a on the transmitter 15, 23 on the position transmitter 23 are used to feed the actual values measured on the press brake by the pressure switch 6 and the transmitters 15, 23 and 27 and 27a connected to the position transmitter 27.
The control signals determined by the computer based on the comparison of the setpoint values fed in by the programmer unit 34 and the measured actual values and released for execution are sent to the control systems 37 for the oil-hydraulic system 5 of the cylinders 2, 38 for the drive motor 12, 39 for the servo motor 19, 40 for the lifting mechanism 31 and 41 for the lifting mechanism 32 are supplied. From these control systems, signals are transmitted via their outputs 5b, 12b, 19b, 31b and 32b to the corresponding inputs 5a of the control element 5 of the oil-hydraulic system, 12a of the drive motor 12, 19a of the servo motor 19, 31a of the lifting mechanism 31, and 32a of the lifting mechanism 32 and thereby actuates the corresponding drives.
Before the start of the folding operation, the sheet metal 28 is brought into position for the first folding operation with the hoists 31 and 32, to be precise flush with the die 17. For this first positioning, the hoists 31 and 32 can be controlled by the computer or by hand . The distance between the die jaws 18 is set on the basis of the sheet thickness, the length of the ram feed path on the basis of the sheet thickness and the desired profile curves.
The actual bending operation is initiated by a command from the computer 36 to the control 37 for the control element 5 of the oil-hydraulic system.
The signal from the control system 37 causes the regulating member 5 to open and the pressurized oil can flow into the chambers of the cylinders 2. As a result, the piston 3 and the plunger 8 are advanced. As soon as the folding knife 9 attached to the ram 8 touches the sheet metal 28, this is pressed against the stop plate 16 for the purpose of positioning. As a result of the higher resistance opposed to the advance of the plunger 8 and thus also to the piston 3, the oil pressure in the cylinders 2 rises and the pressure switch 6 responds. As a result, an impulse is sent to the computer 36, which allows the regulating element 5 to be closed via the control system 37, whereby the advance of the ram is stopped. The buttons 13, which are pressed against the sheet metal by the spring 14, now measure the sheet thickness which is reported to the computer 36 via the transmitter 15.
This compares the reported actual value with the setpoint supplied by the programmer unit 34 and issues a command corresponding to the deviation of the actual value from the setpoint to the control system 38 for the drive motor 12 that adjusts the penetration depth of the folding knife 9 Adjusting nut 10 changes the position of the plunger relative to the threaded rod 7 and thus the piston 3. If an ends tion of the distance between the die jaws 18 is also necessary, the computer 34 can operate the servomotor 19 via the control system 39, which adjusts the Matrizenbackenab.
After the end of the adjustment process, the advance of the plunger is continued according to the program until the piston 3 hits the stop 4 in the cylinder 2. This ends the first folding step and the ram is withdrawn by reversing the direction of movement of the piston 3. The computer 36 then sends commands to the control systems 40 and 41, which cause the two lifting mechanisms 31 and 32 to lower the sheet metal 28 by a preprogrammed step. The lower edge of the sheet metal comes to rest on the rollers 21a and 21b of the receiving device 21, which accordingly moves along the guide rails 24 and 25, guided by the measuring carriages 22 and 26.
The second folding step is initiated by pushing the ram 8 forward again. After the sheet metal 28 has been pressed against the stop plate 16 by the folding knife 9 and the associated pressure increase in the oil in the cylinder 2, the feed movement of the plunger 9 is stopped by the pressure switch 6 responding via the computer 36.
The buttons 13 measure the thickness of the sheet 28 again and report the measured value via the transmitter 15 to the computer 36. In addition, the position of the receiving device 21 and thus the coordinate position of the lower edge of the sheet is recorded via the position transmitter 23 or 27 of the measuring slide 22 or 26 transmitted to the computer 36. The computer 36 now compares the actual values reported to it for the sheet metal thickness and the position of the lower edge of the sheet metal with the setpoint values fed in by the programmer unit 34 and calculates any necessary correction variables.
Depending on these correction values, the computer sends the execution commands to the control system 38 for the drive motor 12 which adjusts the feed length and thus the penetration depth with respect to the die jaws 18 of the folding knife 9 and, if necessary, also to the control system 39 for the servo motor for changing the die jaw spacing, whereby then the drive motor 12, possibly also the servo motor 19, is actuated. Any correction value determined by the computer for the size of the programmed next lowering step for the hoists 31 and 32 is temporarily stored and taken into account when the sheet is subsequently lowered. Once the corrections have been carried out by the drive motor 12 or servomotor 19, the feed movement of the ram 8 is continued until the piston 3 stops and the sheet metal is bent.
The ram is now withdrawn, whereupon the computer causes the lifting mechanisms 31 and 32 via the control systems 40 and 41 to lower the sheet metal 28 by one step, the predetermined size of this step being adjusted by the above-mentioned stored correction value.
All further folding steps take place automatically on the basis of the program supplied in coded form by the punched tape 35 and proceed analogously to the second step described above. Each time the actually achieved, current shape of the sheet is determined, measured and deviations from the specified ideal shape are determined and used to correct the next step.
The size of the lowering steps can be selected differently for the two hoists and changed for the same hoist during the folding process.
This means that curved sheets with a wide variety of profile curves can be produced.