Verfahren zur Herstellung eines Beryllium-Aluminium-Magnesium-Verbundmetalls
Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein Liquidphaseverfahren zur Herstellung eines Beryllium-Aluminium Magnesium-Verbundmetalls und ein nach dem Verfahren hergestelltes Verbundmetall.
Die Liquidphasesinterung unterscheidet sich von anderen bekannten Sinterverfahren dadurch, dass die Sinterung des Rohlings in Gegenwart einer flüssigen Phase durchgeführt wird. Bei der Liquidphasesinterung erfolgt die Sinterung bei einer Temperatur, bei der eine bestimmte Menge einer flüssigen Phase auftritt. Dabei löst sich das feste Trägermetall zunehmend in der flüssigen Phase. Die Komponenten werden dabei so gewählt, dass im Gleichgewichtsfall stets eine flüssige Phase vorhanden ist. Man nimmt an, dass die flüssige Phase die feste Phase benetzt, wodurch günstige Oberflächenenergieverhältnisse zwischen der flüssigen und der festen Phase entstehen, so dass sich die letztere teilweise in der flüssigen Phase löst.
Bei der Herstellung von Beryllium-Magnesium-Verbundmetallen mittels einer Liquid-phase-Sinterung wurde festgestellt, dass das flüssige Aluminium-Magnesium Beryllium während des Sintervorganges aus dem festen Beryllium herausgepresst wird. Diese Erscheinung ist vermutlich auf ungünstige Oberflächenenergieverhältnisse zurückzuführen, die durch einen zähen Berylliumoxydfilm auf den Berylliumpartikeln bedingt ist.
Beryllium weist verschiedene vorteilhafte physikalische Eigenschaften auf, wodurch es bevorzugt für Leichtbauteile, den Flugzeugbau und dergleichen verwendet wird. Beryllium weist indessen einen wesentlichen Nachteil auf, der seine Verwendbarkeit beschränkt. Der wesentlichste Nachteil besteht in seiner Sprödigkeit bei Raumtemperatur.
Die mangelnde Duktilität des Berylliums ist auf seine Kristallstruktur zurückzuführen. Beryllium weist eine hexagonal dichteste Kugelpackung auf. Eine Deformation tritt bei der hexagonal dichtesten Kugelpackung am ehesten durch eine Gleitung längs der Basisebene auf, sofern diese in Richtung Kraftlinieflusses orientiert ist.
Erfolgt die Beanspruchung in einer zur Basisebene vertikalen Kristallachse, so zeigt Beryllium keine duktilen Eigenschaften.
Es wurde bereits nach verschiedenen Lösungen gesucht, um dem Beryllium eine verschiedenen Ansprüchen genügende Duktilität zu vermitteln. Spanlose Verformungsmethoden wie Schrägwalzen und Schrägschmieden wurden angewandt, um dem Beryllium eine höhere Duktilität zu verleihen. Bei solchen Verfahren wird die Zahl der Basisebenen längs der Walzrichtung reduziert, was eine verbesserte Duktilität zur Folge hat. Das erzielte Ergebnis ist jedoch bei weitem nicht befriedigend, so dass das Beryllium als ein bei Raumtemperatur sprödes Material anzusprechen ist. Das erwähnte Verformungs Verfahren zur Verbesserung der Duktilität des Beryl Iiums ist dann nicht anwendbar, wenn es bei der Verarbeitung nur in einer Richtung beansprucht wird, wie z.B. beim Gesenkschmieden, beim Ziehen und Strangpressen.
In den vergangenen Jahren richteten sich daher die Bemühungen auf die Herstellung von Beryllium-Legierungen, welche die erwähnte Sprödigkeit des reinen Berylliums nicht aufweisen und trotzdem dessen vorteilhafte Eigenschaften, wie z.B. geringes spezifisches Gewicht und hohe Zugfestigkeit besitzen. In der US Patentschrift Nr. 3 082 521 wird die erste duktile Beryllium Legierung beschrieben, welche dadurch erreicht wird, dass sie aus einem mindestens teilweise flüssigen Zustand abgeschreckt wird. Der Berylliumgehalt liegt dabei nicht über 86,3 Atomprozente, was angenähert 30 Gew.-% entspricht. Obwohl die derart erzielte Beryllium-Legierung eine gewisse Duktilität aufweist, liegt deren spezifisches Gewicht über jener von Aluminium und entspricht etwa derjenigen von Titan.
Es sind weiter Versuche zur Herstellung von Beryllium-Legierungen bekannt geworden, bei denen eine Mischung von Metallpulvern gesintert wird. Bei einer derartigen Sinterung wird jedoch das die Grundmasse bildende Metall aus dem Berylliumnetzwerk herausgetrieben, so dass sich auf der Metalloberfläche Globuliten bilden. Es wird vermutet, dass das Herauspressen der Grundmasse durch die zwischen der festen und der flüssigen Phase herrschenden Oberflächen energien bedingt ist. Dieses ungünstige Energieverhältnis ist vermutlich auf einen zähen Berylliumoxydfilm zurückzuführen, der das Beryllium überzieht.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmetalls aus Beryllium, Aluminium und Magnesium, welches 50-85 Gew.-% Beryllium, 13,5-45 Gew.-% Aluminium und 1,5-7,5 Gew.-% Magnesium enthält, gefunden. Das derart hergestellte Verbundmetall weist ein spezifisches Gewicht auf, das gleich demjenigen von Aluminium oder kleiner ist. Ein derartiges Verbundmetall besitzt eine hohe Festigkeit und eine gute Duktilität.
Die Duktilität ist auf das Mirkogefüge des Verbundmetalls zurückzuführen. Durch die Umhüllung der Berylliumpartikel mit einer duktilen Phase wird ein Verbundmetall erreicht, bei dem unter Belastung die duktile Grundmasse und das Beryllium kontinuierlich verformt werden.
Das Verbundmetall mit 85 Gew.-% Beryllium zeigte eine beachtliche Menge aneinandergrenzender Berylliumpartikel und es wird angenommen, dass dieser Berylliumgehalt eine obere Grenze darstellt. Eine Senkung des Berylliumgehaltes im Verbundmetall unter 50 Gew.-O würde vermutlich einen Anstieg des spezifischen Gewichtes zur Folge haben, so dass dessen praktische Bedeutung geringer würde. Es wird weiter angenommen, dass das Verhältnis von Aluminium zu Magnesium verändert werden kann, ohne dass dies wesentliche Nachteile für die Eigenschaften des Verbundmetalls zur Folge hat. Es wurde ferner festgestellt, dass Alkali- und/oder Erdalkalihalogenide, wie z.B.
Lithiumfluorid und Lithiumchlorid oder dergleichen, in bestimmten Mengen gegen die Oberfläche der Berylliumpartikel seinem und entweder den Oxydfilm aufreissen und/oder die Oberflächenener gie zwischen der festen und der flüssigen Phase verändern.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist somit die Schaffung eines wirtschaftlichen Verfahrens zur Herstellung eines duktilen Beryllium-Verbundmetalls mit einer Aluminium-Magnesium-Legierung mit einem Gehalt von 50-85 Gew.-% Beryllium, 13,5-45 Gew.-% Aluminium und den Rest Magnesium und dessen Mikrogefüge aus Berylliumteilen besteht, welche in einer duktilen Legie rung aus Aluminium, Magnesium und Beryllium verteilt ist.
Das gefundene erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines Beryllium-Aluminium-Mato,nesium- Verbundmetalls ist ein Liquidphasesinterverfahren und ist dadurch gekennzeichnet, dass man Berylliumpulver mit dem Pulver einer Aluminium-Magnesiumlegierung oder mit Aluminiumpulver und Magnesiumpulver und mit einem Agens mischt, das Pulvergemisch in einer Matrize zu einem Rohling formt und den Rohling auf eine Sintertemperatur für das Beryllium bringt, wobei das Agens bewirkt, dass die flüssige Aluminium-Magnesium Legierung oder die aus dem unlegierten Aluminium und Magnesium gebildete Legierung teilweise Berylliumpartikel löst und sich eine Aluminium-Magnesium-Beryllium Legierung bildet, die die nicht gelösten Berylliumpartikel umgibt, und dann abkühlt, derart, dass man ein Verbundmetall erhält,
worin die Berylliumpartikel in einer Aluminium-Magnesium-Beryllium-Legierung verteilt sind.
Das zur Durchführung des Verfahrens vorgesehene
Agens besteht mit Vorteil aus Alkali- und/oder Erdalka lihalogeniden, vorzugsweise aus Lithiumfluorid und Lithiumchlorid.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Zustandsschaubild Aluminium-Magnesium,
Fig. 2 eine Mikroaufnahme einer Berylliumprobe, mit einer Legierung, die infolge der Oberflächenenergieverhältnisse zwischem dem festen Beryllium und der flüssigen Phase herausgepresst wurde und
Fig. 3 eine Mirkoaufnahme eines Verbundmetalles mit 70 Gew. -% Beryllium, 27 Gew.-O Aluminium und dem Rest Magnesium.
Erfindungsgemäss erhält man ein duktiles Beryllium Verbundmetall, welches durch eine Liquidphase-Sinterung hergestellt wurde. Das Verbundmetall enthält 5085 Gew.-% Beryllium, 13,5-45 Gew.-°7G Aluminium und den Rest Magnesium.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung eines Beryllium-Aluminium-Magnesium-Verbundmetalls durch eine Liquidphase-Sinterung wird mit Vorteil wie folgt vorgegangen. Bestimmte Pulvermengen von Beryllium, sowie von einer pulvrigen Aluminium Magnesium-Legierung oder je in Pulverform von elementarem Aluminium und Magnesium werden mit einer bestimmten Menge eines Agens, bestehend aus Alkaliund/oder Erdalkalihalogeniden gemischt. Die verschiedenen Komponenten werden in einer Matrize zu einem grünen Rohling gepresst. Darnach wird der Rohling auf Sintertemperatur erhitzt. In diesem Temperaturbereich erzeugt das Agens ein vorteilhaftes Oberflächenenergiegleichgewicht zwischen dem Beryllium und der Aluminium-Magnesium-Legierung, so dass die Legierung zunehmend das Beryllium auflöst.
Anschliessend wird das Verbundmetall einer Wärmebehandlung unterworfen und dabei abgeschreckt, so dass das bei der Erhitzungstemperatur gebildete Gefüge erhalten bleibt, wobei das Aluminium mit Magnesium übersättigt ist.
Vorzugsweise werden 50-85 Gew.-% Berylliumpulver mit dem Pulver der Aluminium-Magnesium-Legierung vermischt. Dieser Pulvermischung wird ein Agens aus Lithiumfluorid-Lithiumchlorid zugegeben, wobei die zugegebene Menge ca. 0,5-2 Gew.-% der gesamten Metallmischung beträgt. Das Gewichtsverhältnis der Komponenten des Agens beträgt angenähert 1:1. Das Beryllium, das Legierungs- oder elementare Pulver und das Agens werden zu einem grünen Rohling gepresst. Der grüne Rohling wird in einer nicht oxydierenden Atmo sphäre, wie z.B. Argon, auf eine Temperatur von ca. 1000 bis 11000C. erhitzt. In diesem Temperaturbereich erzeugt das Agens ein vorteilhaftes Oberflächenenergiegleichgewicht zwischen dem Beryllium und der Legierung, so dass die Aluminium-Magnesium-Legierung zunehmend das Beryllium löst.
Das Mikrogefüge eines derart herge stellten Verbundmetallkörpers weist Berylliumteile auf, welche von einer duktilen Aluminium-Magnesium-Beryl lium-Legierung umgeben sind. Die Legierung wird im wesentlichen solange gesintert, bis sie angenähert ihre theoretische Dichte erreicht. Das Verbundmetall wird einer besonderen Wärmebehandlung unterworfen und dabei abgeschreckt, so dass das bei der Erhitzungstempe ratur gebildete Gefüge erhalten bleibt, wobei das Alumi nium mit Magnesium übersättigt ist, was eine Ausschei dungshärtung zur Folge hat.
Bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung wird ein Rohling aus Beryllium nach in der Pulvermetall urgie bekannter Art hergestellt. Nach einem bekannten
Verfahren dieser Technik wird Berylliumpulver mit
Pulver einer Aluminiumlegierung oder Aluminium- und Magnesiumpulver unter Zugabe eines Agens gemischt, welches zu gleichen Teilen Lithiumfluorid und Lithiumchlorid enthält. Diese Komponenten werden in einer Kugelmühle gemischt. Die gemischten Pulver werden in eine Kunststofform gebracht und hydraulisch oder pneumatisch gepresst. Der grüne Rohling wird in einer nichtoxydierenden Atmosphäre wie z.B. Argon oder dergleichen auf eine Temperatur zwischen 1000 und 1 1000C erhitzt. Die Sintertemperatur liegt unterhalb des Schmelzpunktes von Beryllium, d.h. unter 12770C und oberhalb der Liquidustemperatur der Aluminium-Magnesium-Legierung, d.h. oberhalb 4500C.
Dabei löst die Aluminium-Magnesium-Legierung die kleinen Berylliumpartikel, wobei an den grösseren Berylliumpartikeln lediglich ein oberflächliches Auflösen eintritt. Die nicht gelösten Berylliumteile werden daher von einer duktilen Grundmasse einer Aluminium-Magensium-Beryllium-Legierung umgeben.
Das erfindungsgemäss verwendete Agens Lithiumfluorid-Lithiumchlorid zerstört entweder den Oxydfilm auf dem Beryllium oder es seigert zur Oxydzwischenschicht hin und senkt die Oberflächenenergie des flüssigen Metalls mit Bezug auf das Berylliumoxyd. Mit anderen Worten ausgedrückt. begünstigt das Agens die Benetzbarkeit des Berylliums für die Schmelzung.
Verbundmetalle mit 50-85 Gew. -% Beryllium und dem Rest Aluminium- und Magensium wurden mit Erfolg hergestellt. Das Agens verhindert ein Austreiben der Aluminium-Magnesium-Beryllium-Schmelze aus dem Rohling infolge der durch die Oberflächenenergie erzeugten Kräfte, so dass auf der Oberfläche der Berylliumprobe keine feinen, runden Tropfen der Aluminium-Magnesium-Beryllium-Legierung entstehen. Fig. 2 zeigt eine Berylliumprobe 20 mit Aluminium-Magnesium-Beryllium-Tropfen 21, die sich an der Probenoberfläche gebildet haben. Derartige Proben weisen eine hohe Porosität auf, wodurch das Material schwach und brüchig wird.
Das verwendete Agens weist ca. 50 Gew. Teile Lithiumfluorid und 50 Gew. Teile Lithiumchlorid auf. Die Wirkung des Agens ist derart, dass im Bereich der Sintertemperatur die flüssige Phase nicht aus dem Rohling herausgepresst wird.
Weiter zeigte sich, dass die Löslichkeit des Berylliums in der Legierung begünstigt wird, was aus den abgerundeten Berylliumpartikeln im Mikrogefüge hervorgeht.
Die zugegebene Menge an Lithiumfluorid-Lithiumchlorid sollte 0,5 Gew.-% bis 2,0 Gew.-% des Gesamtgewichtes nicht übersteigen. Die übliche Zugabemenge des Agens liegt zwischen QS-2,0 Gew.-%. Es wird vermutet, dass die erforderliche Menge an Lithiumfluorid Lithiumchlorid so gross sein muss, dass sie die gesamte Oberfläche des Berylliums zu decken vermag.
In diesem Fall ist die minimal noch wirksame Menge des Agens eine Funktion der Oberfläche des Berylliumpulvers. Das Gewichtverhältnis von Lithiumfluorid zu Lithiumchlorid im Agens muss nicht wie angegeben 1:1 betragen. Es zeigt sich indessen, dass bei der Verwendung gleicher Gew. Teile optimale Ergebnisse erzielt werden.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren sind unter Verwendung des Lithiumfluorid-Lithiumchlorid Agens Verbundmetalle hergestellt worden, die zu 85 Gew. -% Beryllium und als Rest eine Aluminium- und Magnesium aufweisen, ohne dass während der Sinterung ein Druck auf das Material ausgeübt wurde. Das Verbundmetall wurde in einem einzigen Sintervorgang solange gesintert bis seine Dichte 92-99% seiner theoretischen Dichte betrug. Dabei blieben die guten mechanischen und physikalischen Eigenschaften des Berylliums erhalten, so dass das erzeugte Beryllium-Aluminium-Magnesium-Verbundmetall eine gute Duktilität aufweist.
Da die Berylliumpartikel durch eine duktile Alumi nium-Magnesium-Beryllium-Legierung umgeben sind, verformen sich das Beryllium und die Legierung bei einer mechanischen Beanspruchung kontinuierlich.
Fig. 1 zeigt das Zustandsschaubild Aluminium-Magnesium.
Magnesium ist ein geeignetes Material zum Härten von Aluminium. Die Deformationstheorie besagt mit Bezug auf Verbundmetalle mit dispersen Teilen, dass die Duktilität eines derartigen Verbundmetalls dadurch be günstigt werden kann, in dem der Verformungswiderstand der Aluminium-Magnesium-Beryllium-Legierung demjenigen der dispersierten Teile angeglichen wird.
Daher wird Magnesium zur Härtung von Aluminium verwendet. Nach dem Abkühlen des Verbundmetalles auf Raumtemperatur wird das Magnesium nach einer anschliessenden Wärmebehandlung wirksam. Zur Erzielung eines bestmöglichen Aushärteeffektes wird das Verbundmetall auf eine Temperatur im Bereich des Alpha-Aluminiums gebracht. Es zeigte sich, dass ein Halten während ein bis zwei Stunden zwischen 340 und 5300C ein vollständiges Lösen des Magnesiums im Aluminium zeitigt. Anschliessend wird das Verbundmetall in einem geeigneten Medium, wie z.B. Wasser, abgeschreckt, so dass die im erwähnten Temperaturbereich gebildete Struktur erhalten bleibt und das Aluminium mit Magnesium übersättigt ist. Die Gleichgewichtskonzentration Magnesium in Aluminium bei Raumtemperatur beträgt 1,9 Gew.-%. Bei einer anschliessenden Erhitzung auf 250-3250C scheidet sich eine Betaphse mit 37,5 Gew. % Magnesium aus.
Das aus der übersättigten Lösung ausgeschiedene Magnesium steigert die Festigkeit der Aluminium-Magnesium-Beryllium-Legierung. Ein wesentlicher Vorteil des Beryllium-Alluminium-Magnesium-Verbundmetalls besteht darin, dass die Eigenschaften der Grundmasse durch eine Wärmebehandlung beeinflussbar sind.
Fig. 3 zeigt eine Mirkoaufnahme eines Verbundmetalles mit 30Gew-(r, einer Aluminium-Magensium-Legierung in Beryllium (V-500+ Ätzmittel: Ammoniumhydroxyd und Wasserstoffperoxyd). Die gesprenkelten Flächen 10 sind Berylliumteile, während die weissen Flächen 11 durch die Aluminium-Magnesium-Beryllium-Legierung gebildet werden, welche die Berylliumteilchen umgeben.
Beispiel 1 zeigt das Austreiben der Schmelze aus einer Berylliumprobe und die Beispiele 2 bis 8 beziehen sich auf die Herstellung eines Beryllium-Aluminium-Magnesium-Verbundmetalls durch eine Liquid-phase-Sinterung.
Beispiel 1 (Vergleich)
Herauspressen der flüssigen Aluminium-Beryllium Legierung aus der festen Berylliumprobe während einer Liquid-phase-Sinterung, wenn ohne Zugabe des Lithiumfluorid-Lithiumchlorid-Agens zum Ausgangsmaterial gearbeitet wird.
In einer Kugelmühle wird eine Mischung aus 70 Gew.-% Beryllium mit einer Teilchengrösse von 200 mesh in ca. 30Gew.- einer Aluminium-Magnesium Legierung oder elementaren Pulver derselben Teilchengrösse gemischt. Die Aluminium-Legierung enthält 90Gew.-% Aluminium und 10% Gew.-% Magnesium.
Zur Bildung eines grünen Rohlings wurde das gemischte Pulver mittels einer selbsttätigen Presse gepresst.
Es zeigte sich, dass der Rohling bei Drücken zwischen 10,55 und 14,06 kg/mm2 eine Dichte erreicht, welche ungefähr 50-60% der theoretischen Dichte beträgt. Bei dieser Dichte war der Rohling für die Handhabung bei der Weiterverarbeitung aus reichend stabil. Die Sinterung des Verbundmetalls wurde in einer Argonatmosphäre bei ca. 11000C während einer Stunde durchgeführt. Dieses Vorgehen, bedingt durch die Oberflächenenergien des festen Berylliums und der gebildeten Schmelze, führt zu einem Herauspressen der Schmelze aus der Probe, derart, dass sich, wie in Fig. 2 gezeigt ist, an der Probenoberfläche Globuliten bildeten.
Beispiel 2
Herstellung eines Verbundmetalls mit ca. 70 Gew.-% Beryllium, 27 Gew.-% Aluminium und dem Rest Magnesium.
In einer Kugelmühle wird eine Mischung aus ca.
70 Gew.-% Berylliumpulver und ca. 30% eines Pulvers einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemischt, wobei die Teilchengrösse 200 mesh oder mehr beträgt. Die Legierung enthält 90 Gew.- c Aluminium und 10% Magnesium. Der Pulvermischung wird in der Kugelmühle zirka 1 Gew.-% eines Agens zugegeben, welches zu gleichen Teilen aus Lithiumfluorid und Lithiumchlorid besteht. Das gemischte Pulver wird mittels eines Pressorgans zu einem Rohling gepresst. Es zeigt sich, dass unter einem Druck von 10,55 bis 14,06kg/mm2 eine Dichte von ca. 50-60% der theoretischen Dichte erreicht wird. Bei dieser Dichte verfügt der Rohling über eine ausreichende Festigkeit für die bei der Weiterverarbeitung erforderlichen Handhabungen.
Die Sinterung des Rohlings erfolgt in einer Argonatmosphäre bei ca. 10000C während einer Stunde. Die Wärmebehandlung des Verbundmetalls erfolgt bei 4500C während einer Stunde, so dass das Magnesium sich vollständig im Aluminium löst. Anschliessend wird der Rohling aus dem Bereich der Wärmebehandlungstemperatur abgeschreckt, so dass ein mit Magnesium übersättigtes Aluminiumgefüge entsteht. Die Wärmebehandlung stellt ein Lösungsglühen dar, bei welchem sämtliches Magnesium im Aluminium gelöst wird. Das Magnesium l-ann aus der übersättigten festen Lösung als Beta-Phase (Fig. 1) ausgeschieden werden. Das erzielte Mikrogefüge ist in Fig. 3 dargestellt.
Beispiel 3
Herstellung eines Verbundmetalls mit ca. 70 Gew.-% Beryllium und 27 Gew.-% Aluminium und dem Rest Magnesium.
Bei diesem Beispiel wird gleich verfahren wie beim Beispiel 2. Es wird 70 Gew. -% Berylliumpulver und 27 Gew.-% Aluminiumpulver und Rest Magnesiumpulver verwendet. Unter Zugabe verschiedener Mengen des Agens zwischen 0,5 und 2 Ge"'.-%, werden verschiedene Verbundmetalle hergestellt.
Beispiel 4
Herstellung eines Verbundmetalls mit ca. 70 Gew.-O/, Beryllium, 27 Gew.-% Aluminium und Rest Magnesium.
In gleicher Weise wie im Beispiel 2 werden 70 Gew. Sc Berylliumpulver mit ca. 30 Gew. -% eines Pulvers einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemischt. Die Legierung enthält 90 Gew. -% Aluminium, 10 Gew.-% Magnesium. Durch die Zugabe von 0,5, 1,0 und 2,0 Gew.-% des Agens bestehend aus Lithiumfluorid und Lithiumchlorid werden verschiedene Verbundmetalle hergestellt. Die Mischung wurde wie vorangehend beschrieben bei 11000C gesintert.
Beispiel 5
Herstellung eines Verbundmetalls mit ca. 50 Gew.-'7c Beryllium, 45 Gew.-% Aluminium und Rest Magnesium.
Bei gleichem Vorgehen wie im Beispiel 2 werden 50Gew.-% Berylliumpulver mit 45Gew.-% eines Pulvers einer Aluminiummagnesiumlegierung gemischt. Die Legierung enthält 90 Gew.-% Aluminium und 10 Gew.- % Magnesium. Zur Herstellung verschiedener Verbundmetalle werden dem Pulver 0,5, 1,0 und 2,0 Gew.-% des aus Lithiumfluorid und Lithiumchlorid bestehenden Agens zugegeben. Die Sinterung erfolgt in einem Temperaturbereich zwischen 1000 und 1 100ob, wobei in gleicher Weise wie in den vorangehenden Ausführungsbeispielen verfahren wird.
Beispiel 6
Herstellung eines Verbundmetalls mit ca. 60 Gew.-% Beryllium, 36 Gew.-% Aluminium und Rest Magnesium.
Bei gleichem Vorgehen wie im Beispiel 2 werden 60 Gew.-% eines Berylliumpulvers mit 40 Gew.-% einer Legierung aus Aluminium-Magnesium gemischt. Die Legierung enthält 90 Gew.-% Aluminium und 10 Gew.-% Magnesium. Durch die Zugabe von 0,5, 1,0 und 2,0 Gew.-% des aus Lithiumfluorid und Lithiumchlorid bestehenden Agens werden verschiedene Verbundmetalle hergestellt. Die Sintertemperatur beträgt unter sonst gleichen Bedingungen wie in den vorangehenden Beispielen 1000 bis 11000C.
Beispiel 7
Herstellung eines Verbundmetalls mit ca. 75 Gew.-% Beryllium, 22,5 Gew.-% Aluminium und Rest Magnesium.
Bei gleichem Vorgehen wie im Beispiel 2 werden 75 Gew.-% Berylliumpulver mit ca. 25Gew.-Q/, eines Pulvers einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemischt. Die Legierung enthält 90 Gew.-% Aluminium und 10 Gew.-% Magnesium. Durch die Zugabe von 0,5, 1,0 und 2,0 Gew.-% des aus Lithiumfluorid und Li thiumchlorid bestehenden Agens werden verschiedene Verbundmetalle hergestellt. Unter sonst gleichen Bedin zungen wie in vorangehenden Beispielen beträgt die Sintertemperatur 1000 bis 1 1000C.
Beispiel 8
Herstellung eines Verbundmetalls mit 85 Gew.- % Beryllium, 13,5 Gew.-% Aluminium und Rest Magnesium.
Bei gleichem Vorgehen wie im Beispiel 2 werden 85 Gew.-% Berylliumpulver mit ca. 15 Gew.-% eines Pulvers aus Aluminium-Magnesium gemischt. Die Legierung enthält 90 Gew.-% Aluminium und 10 Gew.-% Magnesium. Durch die Zugabe von 0,5, 1,0 und 2,0 Gew.-% des aus Lithiumfluorid und Lithiumchlorid bestehenden Agens werden verschiedene Verbundmetalle hergestellt. Unter sonst gleichen Bedingungen wie bei den vorangehenden Beispielen beträgt die Sintertemperatur 1000 bis 11000C.
Es ist dem Fachmann naheliegend, dass der Erfindungsgedanke nicht auf die vorangehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt ist, sondern dass innerhalb des Schutzumfanges noch weitere Modifikationen und Variationen möglich sind.