Verfahren zum Färben von Mischungen aus Cellulosetextilfasern und Polyestertextilfaseni mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen
Aus der USA-Patentschrift Nr. 3 288 551 und aus der französischen Patentschrift Nr. 1 522756 ist es be Kannt, Mischgewebe aus Polyester- und Cellulosefasern mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffe enthaltenden Imprägnierflotten zu klotzen oder zu bedrucken; aus der französischen Patentschrift Nr. 1 507 101 ist ein Ausziehfärbeverfahren bekannt, durch das Mischgewebe aus Polyester- und Cellulosefasern nach Einbadverfahren mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen gefärbt werden. In all diesen Verfahren werden Reaktiv- und Dispersionsfarbstoff und alkalisches Fixiermittel für die Reaktivfarbstoffe der Druckpaste oder Färbeflotte gleichzeitig zugegeben.
Diese Verfahren haben den Nachteil, dass alkaliempfindliche Dispersionsfarbstoffe mindestens zum Teil und besonders bei erhöhter Temperatur von den zugegebenen alkalischen Fixiermitteln zersetzt werden.
Gegenstand des Hauptpatentes ist ein Verfahren zum Färben von Textilfasergemischen aus nativer oder regenerierter Cellulose und Polyestern mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen nach der Ausziehmethode, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man zuerst die Cellulosefasern mit den Reaktivfarbstoffen in Gegenwart mindestens eines Neutralsalzes und von höchstens 20 g je Liter Färbeflotte eines basischen Fixierungsmittels bei Temperaturen von 60 bis 1000 C und im pH-Bereich von 8,5 bis 13 färbt, hierauf den pH-Wert der Färbeflotte auf 4 bis 7 erniedrigt, dann den Dispersionsfarbstoff zusetzt und die Polyesterfasern in Gegenwart eines Carriers bei Temperaturen von 95-1000C bzw. bei der Siedetemperatur der Färbeflotte oder ohne Carrier bei Temperaturen über 1000 C unter Druck färbt.
Es wurde nun gefunden, dass man bei Verwendung von Reaktivfarbstoffen, die eine 4,6-Dihalogen-1,3,5triazinyl-2-aminogruppe oder eine 2,3 -Dihalogenchin oxalyl-6-carbonylaminogruppe tragen, das Färben des Celluloseanteils schon bei Temperaturen von 20 bis 600 C ausführen kann.
Die zu färbenden, in Frage kommenden Celluloseund Polyesterfasern sowie die zu verwendenden Dispersionsfarbstoffe sind im Hauptpatent erwähnt.
Geeignete Reaktivfarbstoffe sind z. B. in den folgenden Patentschriften beschrieben:
F. P. Nur.1180974
4,6-Dichlor- oder 4, 6-Dibrom- 1,3 ,5-triazinyl-2-rest
F. P. Nr. 1 318843
2,3-Dichlor- oder 2,3 -Dibrom-chinoxalyl-
6-carbonylrest
Bevorzugt sind solche Reaktivfarbstoffe, die aus einem Neutralsalze enthaltenden Bad in praktisch ausreichendem Mass auf Cellulose ziehen.
Als Beispiel für diesen dem Fachmann geläufigen Begriff dient der Hinweis, dass Farbstoffe, die in Gegenwart von etwa 20 g oder mehr, z. B. von etwa 40 bis 80 g, Natriumsulfat oder Natriumchlorid je Liter Färbeflotte im pH-Bereich 10 bis 13 auf Cellulosefasern so aufziehen, dass das Färbebad praktisch erschöpft wird.
Die im Hauptpatent verwendeten basischen Fixierungsmittel und Neutralsalze werden auch hier in den gleichen Mengen eingesetzt.
Man färbt den Celluloseanteil bei Temperaturen von 20 bis 600 C, vorzugsweise bei 40 bis 600 C, zweckmässig bei einem Flottenverhältnis von 1: 4 bis 1: 30, vorzugsweise von 1 : 5 bis 1 : 15.
Nach Neutralisieren der basischen Fixierungsmittel und Einstellen der Flotte auf pH X7 färbt man den Polyesteranteil in der im Hauptpatent beschriebenen Weise.
Die erhaltenen Färbungen sind ebenso licht- und nass echt wie die nach dem Hauptpatent erzeugten Färbungen.
Gegenüber einem zweibadigen Verfahren (z. B. der britischen IPatentschrift Nr. 1 057 480) bzw. gegenüber einem einbadigen, einstufigen Verfahren (vgl. französische Patentschrift Nr. 1 377 781) besitzt das erfindungsgemässe Verfahren die gleichen Vorteile wie das Verfahren des Hauptpatentes und übertrifft das Verfahren des Hauptpatentes in der Wirtschaftlichkeit, da das Färben des Celluloseanteils bei niedriger Temperatur erfolgt und infolgedessen weniger Energie benötigt.
Das erfindungsgemässe zweistufige Einbadverfahren ist dem einstufigen Einbadverfahren nach dem fran zösischen Patent Nr. 1 507 101 beträchtlich überlegen, da in letzterem die anfängliche Alkalinität des Färbebades die alkaliempfindlichen Dispersionsfarbstoffe zersetzt, während nach dem erfindungsgemässen Verfahren sowohl der Reaktiv- wie der Dispersionsfarbstoff unter den jeweils optimalen Bedingungen gefärbt werden.
Die in den Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile und die Prozente Gewichtsprozente. Die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.
Beispiel 1
In ein Bad aus 1500 Teilen Wasser und 2 Teilen des Farbstoffes der Formel
EMI2.1
werden bei 400 100 Teile eines Mischgarns aus 33 Teilen Zellwolle und 67 Teilen Polyäthylenterephthalatfaser gegeben. Innerhalb 30 Minuten werden dem Bad 75 Teile kalziniertes Natriumsulfat, danach während weiteren 30 Minuten 18 Teile Trinatrium phosphat (NasPO4- 10H O) jeweils in 3 Portionen zuge- setzt. Nach Zugabe der letzten Portion Trinatriumphosphat färbt man noch während 90 Minuten bei 400.
Nach Ablauf dieser Zeit werden der zirkulierenden Flotte
9 Teile 60 % ige Essigsäure und
5 Teile eines Färbepräparates aus
30% 1-Amino-2-phenoxy-4-hydroxy anthrachinon Q), 60 % dinaphthylmethandisulfonsaurem
Natrium und 10 o Natrium-ligninsulfonat zugegeben. Die Badtemperatur wird dann innerhalb 30 bis 40 Minuten auf 1300 erhöht und 60 Minuten gehalten. Danach kühlt man auf 80-900 ab und lässt die ganze Flotte ablaufen. Nach kurzem Spülen mit heissem Wasser seift man das gefärbte Material 15-30 Minuten bei Kochtemperatur, spült heiss und kalt und trocknet.
Die brillante Rotfärbung ist licht- und nassecht.
Beispiel 2
In ein Bad aus 1500 Teilen Wasser und 0,7 Teilen des Farbstoffs der Formel
EMI2.2
werden bei 50 100 Teile eines Mischgarns aus 67 Teilen Polyäthylenerephthalatfaser und 33 Teilen Zellwolle gegeben. Nach 10 Minuten werden der zirkulierenden Flotte 60 Teile kalziniertes Natriumsulfat und nach weiteren 10 Minuten 9,75 Teile Natriumbicarbonat zugegeben. Sodann färbt man 90 Minuten bei 500.
Danach versetzt man das Bad mit 11,3 Teilen 60% iger Essigsäure und nach kurzer Zirkulation mit 2 Teilen eines Färbepräparates aus
25% 1-Amino-4-hydroxy-2-methoxy-äthoxy äthoxy-anthrachinon O
50% dinaphthylmethandisulfonsaurem Natrium und 25 ot Natrium-ligninsulfonat.
Die Temperatur der Flotte wird innerhalb 30 bis 40 Minuten auf 1300 erhöht und die Färbung in 60 Minuten bei dieser Temperatur zu Ende geführt.
Nach Abkühlen des Bades lässt man die Färbeflotte ablaufen, spült das gefärbte Material mit heissem Wasser, seift es während 20 Minuten bei 1000 und spült es noch mit heissem und mit kaltem Wasser. Die getrocknete rote Färbung ist licht- und nassecht.
Die folgende Tabelle enthält weitere erfindungsgemässe Färbebeispiele, welche nach den Angaben der Beispiele 1 und 2 ausgeführt werden.
Dabei verwendet man als Neutralsalz wasserfreies Natriumsulfat, als basische Verbindung (in der Tabelle als Alkali bezeichnet) NaHCO3 in den Beispielen 3 und 5 K-HCO3 im Beispiel 4 Na3PO4- 10HoO in den Beispielen 6 und 8 NaLBlOv- 1 0HO im Beispiel 7 als Neutralisationsmittel (in der Tabelle als Säure bezeichnet) CH3COOH 60% in den Beispielen 3, 4, 6 und 7 NaH2sPO4 2HO in den Beispielen 5 und 8.
Die verwendeten Mischgewebe bestehen aus
EMI2.3
<tb> <SEP> 33% <SEP> Baumwolle <SEP> in <SEP> den <SEP> Beispielen <SEP> 4 <SEP> und <SEP> 7
<tb> <SEP> 675; <SEP> Polyäthylenterephthalat-faser
<tb> 50% <SEP> Baumwolle
<tb> <SEP> # <SEP> <SEP> in <SEP> dem <SEP> Beispiel <SEP> 3
<tb> 50% <SEP> Polyäthylenterephthalat-faser
<tb> 50% <SEP> Zellwolle
<tb> <SEP> #in <SEP> <SEP> den <SEP> Beispielen <SEP> 5,
<SEP> 6 <SEP> und <SEP> 8
<tb> <SEP> 50% <SEP> Polyäthylenterephthalat-faser
<tb> Einige Färbebäder enthalten zusätzlich
3 Teile 3-nitrobenzolsulfonsaures Natrium in den Beispielen 7 und 8 und
EMI3.1
<tb> 12 <SEP> Teile <SEP> einer <SEP> Emulsion <SEP> von <SEP> ortho-Dichloro- <SEP> + <SEP>
<tb> <SEP> benzol <SEP> <SEP> in <SEP> dem <SEP> Beispiel <SEP> 8. <SEP>
<tb>
<SEP> 1,2 <SEP> Teile <SEP> eines <SEP> hochsulfonierten <SEP> Ricinusöls
<tb>
Die Dispersionsfarbstoffe werden in Form von Färbepräparaten der Zusammensetzung
35% Farbstoff
35% dinaphthylmethandisulfonsaures Narium
15% Natriumcetylsulfat
15% Natriumsulfat eingesetzt.
Die Zeiteinteilung des Färbeprozesses ist die folgende:
30 Minuten bis zur Temperatur für das Färben
Celluloseanteils des Mischgewebes;
60 Minuten Färben des Celluloseanteils.
Nach Abkühlen und Zugabe der Säure und Dispersionsfarbstoffs:
30 Minuten bis zur Temperatur für das Färben
Polyesteranteils des Mischgewebes,
1 Stunde Färben des Polyesteranteils.
Tabelle Nr. des Reaktiv- Färben Dispersions Wasser Alkali Salz Säure Präparat Färben bei Farbton Beispiels farbstoff bei farbstoff
3 1500 T 1,5T (!3 9,5T 60T 500 11,3 T # 1,5 T 125-130 grünstichig gelb
4 1200 T 1 T # 11,3 T 50 T 500 11,3 T # 1,5 T 125-130 gelb
5 1500 T 1,5T # 6 T 70T 500 22 T (µ) 1,5 T 125-130 orange
6 2000 T 1,5T bzw 18 T 80 T 40-45 9,0 T 0 1,5 T 125-130 gelb
7 1500 T 1 T 312 19 T 60 T 45-50 10 T Q 1,5 T 125-130 blau
8 1500 T 1 T 03 15 T 60 T 400 20 T 0 1,5 T 95-100 blau
Die in den
Beispielen verwendeten Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffe besitzen folgende Konstitutionen:
5 Natrium-1-(2',5'-dichlorphenyl)-3-methyl-4 [3"-(4"',6"'-dichlor-1"',3"',5"'-triazinyl-2"'-amino) phenylazo]-5-pyrazolon-4',6"-disulfonat,
6 5-Benzoylamino-l ,9-thiazolanthron,
7 4-Nitron-9-acridon,
8 Natrium- 1 -hydroxy-2-phenylazo-6-(4",6"-dichlor
1",3",5"-triazinyl-2"-amino)-naphthalin
3,2'-disulfonat,
9 1-(4'-Hydroxyphenylazo)-4-phenylazobenzol, 10 Natrium-2-[4'-(2",3"-dichlorchinoxalyl
6"-carbonylamino)-2'-methylphenylazo] naphthalin-4,8-disulfonat, 11
EMI3.2
12 Narium-1-amino-4-[3'-(4",6"-dichlor-1",3",5" triazinyl-2"-amino)-phenyl amino] -anthrachinon
2,4'-disulfonat, 13 Bromiertes 1,5-Dihydroxy-4,8-diamino anthrachinon, 14 Natrium-1-amino-4-{4'-[N-(2",3"-dichlor chinoxalyl-6"-carbonyl)-N-methylaminomethyl] phenylamino}-anthrachinon-2,3'-disulfonat,
15 1 : 1-Mischung aus
1,5-Diamino-4, 8-dihydroxy-3 -(4'-hydroxy phenyl)-anthrachinon und
1,5-Diamino-4,8-dihydroxy-3-(4'-methoxy phenyl)-anthrachinon.
Process for dyeing mixtures of cellulose textile fibers and polyester textile fibers with reactive and disperse dyes
From US Pat. No. 3,288,551 and from French Pat. No. 1 522756 it is known to pad or print mixed fabrics of polyester and cellulose fibers with impregnation liquors containing reactive and disperse dyes; An exhaust dyeing process is known from French patent specification No. 1,507,101, by means of which mixed fabrics made of polyester and cellulose fibers are dyed with reactive and disperse dyes using a single bath process. In all of these processes, reactive and disperse dyes and alkaline fixing agents for the reactive dyes are added to the printing paste or dye liquor at the same time.
These processes have the disadvantage that alkali-sensitive disperse dyes are at least partially decomposed by the added alkaline fixing agents, especially at elevated temperatures.
The subject of the main patent is a process for dyeing textile fiber mixtures of native or regenerated cellulose and polyesters with reactive and disperse dyes by the exhaust method, which is characterized in that the cellulose fibers are first mixed with the reactive dyes in the presence of at least one neutral salt and a maximum of 20 g each Liter dye liquor of a basic fixative at temperatures of 60 to 1000 C and in the pH range of 8.5 to 13 dyes, then the pH of the dye liquor is lowered to 4 to 7, then the disperse dye is added and the polyester fibers in the presence of a carrier Dyes under pressure at temperatures of 95-1000C or at the boiling point of the dye liquor or without a carrier at temperatures above 1000C.
It has now been found that when using reactive dyes which carry a 4,6-dihalo-1,3,5triazinyl-2-amino group or a 2,3-dihaloquinoxalyl-6-carbonylamino group, the cellulose portion can be colored at temperatures from 20 to 600 C.
The cellulose and polyester fibers to be dyed and the disperse dyes to be used are mentioned in the main patent.
Suitable reactive dyes are, for. B. described in the following patents:
F. P. Only 1180974
4,6-dichloro or 4,6-dibromo-1,3,5-triazinyl-2 radical
F. P. No. 1 318843
2,3-dichloro- or 2,3-dibromo-quinoxalyl-
6-carbonyl radical
Preferred reactive dyes are those which draw on cellulose to a practically sufficient extent from a bath containing neutral salts.
As an example of this term familiar to the person skilled in the art, reference is made that dyes which are in the presence of about 20 g or more, e.g. B. from about 40 to 80 g, sodium sulfate or sodium chloride per liter of dye liquor in the pH range 10 to 13 on cellulose fibers so that the dyebath is practically exhausted.
The basic fixatives and neutral salts used in the main patent are also used here in the same amounts.
The cellulose portion is dyed at temperatures of from 20 to 600 ° C., preferably from 40 to 600 ° C., advantageously at a liquor ratio of from 1: 4 to 1:30, preferably from 1: 5 to 1:15.
After neutralizing the basic fixing agent and adjusting the liquor to pH X7, the polyester portion is dyed in the manner described in the main patent.
The dyeings obtained are just as lightfast and wetfast as the dyeings produced according to the main patent.
Compared to a two-bath process (e.g. British IP patent specification No. 1,057,480) or a single-bath, one-step process (cf. French patent specification No. 1,377,781), the process according to the invention has the same advantages as the process of the main patent and Outperforms the process of the main patent in terms of economy, as the cellulose portion is dyed at a low temperature and consequently requires less energy.
The two-stage one-bath process according to the invention is considerably superior to the one-stage one-bath process according to French patent no Conditions to be colored.
The parts mentioned in the examples are parts by weight and the percentages are percentages by weight. The temperatures are given in degrees Celsius.
example 1
In a bath of 1500 parts of water and 2 parts of the dye of the formula
EMI2.1
are given at 400 100 parts of a mixed yarn of 33 parts of rayon and 67 parts of polyethylene terephthalate fiber. 75 parts of calcined sodium sulfate are added to the bath over a period of 30 minutes, followed by 18 parts of trisodium phosphate (NasPO4-10HO) in 3 portions over a further 30 minutes. After adding the last portion of trisodium phosphate, dyeing is carried out at 400 for 90 minutes.
After this time, the circulating liquor will be
9 parts of 60% acetic acid and
5 parts of a dye preparation
30% 1-amino-2-phenoxy-4-hydroxy anthraquinone Q), 60% dinaphthylmethanedisulfonic acid
Sodium and 10 o sodium lignosulfonate added. The bath temperature is then increased to 1300 over 30 to 40 minutes and held for 60 minutes. Then you cool down to 80-900 and let the whole liquor drain. After a short rinse with hot water, the dyed material is soaped for 15-30 minutes at boiling temperature, rinsed hot and cold and dried.
The brilliant red color is light and wetfast.
Example 2
In a bath of 1500 parts of water and 0.7 parts of the dye of the formula
EMI2.2
are given at 50 100 parts of a mixed yarn of 67 parts of polyethylene terephthalate fiber and 33 parts of rayon. After 10 minutes, 60 parts of calcined sodium sulfate are added to the circulating liquor and, after a further 10 minutes, 9.75 parts of sodium bicarbonate are added. Then dye at 500 for 90 minutes.
Thereafter, 11.3 parts of 60% acetic acid are added to the bath and, after a short circulation, 2 parts of a dyeing preparation are added
25% 1-amino-4-hydroxy-2-methoxy-ethoxy ethoxy-anthraquinone O
50% sodium dinaphthylmethanedisulphonic acid and 25 ot sodium lignosulphonate.
The temperature of the liquor is increased to 1,300 within 30 to 40 minutes and the dyeing is completed in 60 minutes at this temperature.
After the bath has cooled down, the dye liquor is allowed to run off, the dyed material is rinsed with hot water, soaped for 20 minutes at 1000 and rinsed with hot and cold water. The dried red color is light and wet fast.
The following table contains further dyeing examples according to the invention, which are carried out according to the information in Examples 1 and 2.
Anhydrous sodium sulfate is used as the neutral salt and NaHCO3 in Examples 3 and 5 K-HCO3 in Example 4 Na3PO4-10HoO in Examples 6 and 8 NaLBlOv- 10HO in Example 7 as the neutralizing agent (referred to as acid in the table) CH3COOH 60% in Examples 3, 4, 6 and 7 NaH2sPO4 2HO in Examples 5 and 8.
The mixed fabrics used consist of
EMI2.3
<tb> <SEP> 33% <SEP> cotton <SEP> in <SEP> the <SEP> examples <SEP> 4 <SEP> and <SEP> 7
<tb> <SEP> 675; <SEP> polyethylene terephthalate fiber
<tb> 50% <SEP> cotton
<tb> <SEP> # <SEP> <SEP> in <SEP> the <SEP> example <SEP> 3
<tb> 50% <SEP> polyethylene terephthalate fiber
<tb> 50% <SEP> rayon
<tb> <SEP> #in <SEP> <SEP> the <SEP> examples <SEP> 5,
<SEP> 6 <SEP> and <SEP> 8
<tb> <SEP> 50% <SEP> polyethylene terephthalate fiber
<tb> Some dye baths also contain
3 parts of sodium 3-nitrobenzenesulfonate in Examples 7 and 8 and
EMI3.1
<tb> 12 <SEP> parts <SEP> of a <SEP> emulsion <SEP> of <SEP> ortho-dichloro- <SEP> + <SEP>
<tb> <SEP> benzene <SEP> <SEP> in <SEP> the <SEP> example <SEP> 8. <SEP>
<tb>
<SEP> 1.2 <SEP> parts <SEP> of a <SEP> highly sulfonated <SEP> castor oil
<tb>
The disperse dyes are in the form of coloring preparations of the composition
35% dye
35% dinaphthylmethanedisulphonic acid sodium
15% sodium cetyl sulfate
15% sodium sulfate used.
The timing of the dyeing process is as follows:
30 minutes to the temperature for dyeing
Cellulose content of the blended fabric;
60 minutes dyeing of the cellulose part.
After cooling and adding the acid and disperse dye:
30 minutes to the temperature for dyeing
Polyester content of the mixed fabric,
1 hour dyeing of the polyester part.
Table No. of the reactive dyeing dispersion water alkali salt acid preparation dyeing by color shade example dye by dye
3 1500 T 1,5T (! 3 9,5T 60T 500 11,3 T # 1,5 T 125-130 greenish yellow
4 1200 T 1 T # 11.3 T 50 T 500 11.3 T # 1.5 T 125-130 yellow
5 1500 T 1.5T # 6 T 70T 500 22 T (µ) 1.5 T 125-130 orange
6 2000 T 1.5T or 18 T 80 T 40-45 9.0 T 0 1.5 T 125-130 yellow
7 1500 T 1 T 312 19 T 60 T 45-50 10 T Q 1.5 T 125-130 blue
8 1500 T 1 T 03 15 T 60 T 400 20 T 0 1.5 T 95-100 blue
The ones in the
Examples of reactive and disperse dyes used have the following constitutions:
5 Sodium 1- (2 ', 5'-dichlorophenyl) -3-methyl-4 [3 "- (4"', 6 "'- dichloro-1"', 3 "', 5"' - triazinyl-2 "'-amino) phenylazo] -5-pyrazolon-4', 6" -disulfonate,
6 5-benzoylamino-l, 9-thiazolanthrone,
7 4-nitrone-9-acridone,
8 Sodium 1-hydroxy-2-phenylazo-6- (4 ", 6" -dichlor
1 ", 3", 5 "-triazinyl-2" -amino) naphthalene
3,2'-disulfonate,
9 1- (4'-hydroxyphenylazo) -4-phenylazobenzene, 10 sodium 2- [4 '- (2 ", 3" -dichloroquinoxalyl
6 "-carbonylamino) -2'-methylphenylazo] naphthalene-4,8-disulfonate, 11
EMI3.2
12 Narium-1-amino-4- [3 '- (4 ", 6" -dichloro-1 ", 3", 5 "triazinyl-2" -amino) -phenyl amino] -anthraquinone
2,4'-disulfonate, 13 brominated 1,5-dihydroxy-4,8-diamino anthraquinone, 14 sodium 1-amino-4- {4 '- [N- (2 ", 3" -dichloroquinoxalyl-6 " carbonyl) -N-methylaminomethyl] phenylamino} -anthraquinone-2,3'-disulfonate,
15 1: 1 mixture of
1,5-diamino-4, 8-dihydroxy-3 - (4'-hydroxy phenyl) anthraquinone and
1,5-diamino-4,8-dihydroxy-3- (4'-methoxy phenyl) anthraquinone.