Verfahren zur Herstellung eines in Schussrichtung elastischen Gewebes
Aus der britischen Patentschrift Nr. 983 968 ist ein Verfahren zur Herstellung von in Schuss- oder in Kettrichtung elastischen Geweben bekannt, die Garne enthalten, die wenigstens Fasern bzw. Filamente aus thermoplastischem Material, dessen Erweichungspunkt über
800 C liegt, enthalten. Das locker gewebte Gewebe wird in Richtung parallel liegender Garne mit einer unterhalb der Bruchgrenze der Garne liegenden Vorspannung der art gestreckt, dass sich die quer zu den gestreckten Garnen liegenden Garne um die gestreckten Garne biegen. In diesem Zustand wird das Gewebe wärmefixiert und anschliessend auf eine Temperatur unterhalb des Erweichungsbereiches abgekühlt. Das Gewebe kann dann später ohne Vorspannung gewaschen und/oder ausgerüstet werden.
Nachteilig bei diesem Verfahren ist es, dass durch die intensive Biegung der Garne der Griff und das Aussehen des resultierenden Gewebes nachteilig beeinflusst werden. Ferner weist das resultierende Gewebe aufgrund der in einer Richtung gestreckten Garne eine beschränkte Formstabilität auf.
Aus der französischen Patentschrift Nr. 1 450 341 ist ebenfalls ein der britischen Patentschrift Nr. 983 968 analoges Verfahren bekannt, bei dem jedoch die Wärmefixierung des gestreckten Gewebes in einem Wasserbad stattfindet. Dadurch werden der Griff und das Aussehen des Gewebes geringfügig, jedoch nicht entscheidend verbessert. Die Heisswasserfixierung ist überdies bekanntlich nur gering und ermöglicht keine dauerhafte Fixierung, so dass das Gewebe eine geringe Stabilität aufweist.
Zweck der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten in Schussrichtung elastischen Gewebes anzugeben.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines in Schussrichtung elastischen Gewebes, welches mindestens in Schussrichtung Garne aufweist, die wenigstens thermoplastische Fasern bzw. Filamente enthalten, ist gekennzeichnet durch mindestens die folgenden Verfahrensschritte: a) Weben eines Gewebes mit einer Dichte der Kettgarne, die 30 bis 80 % der Dichte der Kettgarne des fertigen Gewebes beträgt; b) Waschen und Wärmefixieren des Gewebes derart, dass es in Schussrichtung 20 bis 40 % krumpft, wobei man das Gewebe sowohl beim Waschen als auch beim Wärmefixieren in Kettrichtung mit 20 bis 80 kp pro Meter Warenbreite vorspannt, um die Schussgarne zu biegen; und c) Krumpfen des Gewebes in Kettrichtung um 0,5 bis 5 %.
Durch den im erfindungsgemässen Falle vorgesehenen Verfahrensschritt b) wird eine wesentliche Verbesserung der Gewebeeigenschaften erzielt. Das Waschen und das Wärmefixieren unter Vorspannung ergibt eine besonders enge Umschlingung der Schussgarne um die Kettgarne. Die Waschflüssigkeit wirkt dabei, stärker als das in der französischen Patentschrift Nr. 1 450 341 erwähnte Wasserbad, als Schmiermittel auf das Gewebe ein und bewirkt ein intensiveres Biegen des Schussfadens um den Kettfaden. Bei Anwendung von Wärme allein oder im Wasserbad kann sich der Schussfaden nicht derart intensiv biegen, ohne gleichzeitig den Griff und das Aussehen des resultierenden Gewebes nachteilig zu beeinflussen. Dieser kombinierte Verfahrens schritt erhöht also nicht nur die Umschlingung des Schussgarnes um das Kettgarn, sondern verleiht dem Gewebe überdies einen besonders guten Griff und ein gutes Aussehen.
Der Verfahrensschritt c) verleiht dem Gewebe im Vergleich zu den bekannten elastischen Geweben eine höhere Formstabilität, höhere Elastizität und ein höheres elastisches Erholungsvermögen.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten elastischen Gewebe weisen auch eine ausserordentlich gute Stabilität auf, das sich ihre Eigenschaften selbst nach wiederholtem Waschen praktisch nicht ändern.
Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens werden nachfolgend näher erläutert.
Die Garne, die wenigstens thermoplastische Fasern bzw. Filamente enthalten, können beispielsweise nur aus Filamenten oder Stapelfasern thermoplastischer Materialien bestehen oder zweckmässigerweise thermoplastische Fasern enthalten, die mit natürlichen oder regenerierten Fasern gemischt sind. Sie können aber auch zwei und mehr thermoplastische Fasern enthalten. Solche Garne werden auch Mischgespinnste genannt.
Bei der Herstellung der vorliegenden Gewebe verwendet man Garne, die wenigstens thermoplastische Fasern bzw. Filamente enthalten, mindestens in der Schussrichtung des Gewebes. Nichtthermoplastische Garne, wie beispielsweise Garne aus natürlichen oder Regeneratfasern, können als Kettgarne Verwendung finden. Bekannte Gewebe werden in der Regel so hergestellt, dass die Dichte der Kettgarne des Rohgewebes 80 bis 100 S der Dichte der Kettgarne im späteren fertigen Gewebe beträgt. Demgegenüber sieht das erfindungsgemässe Verfahren vor, dass die Dichte der Kettgarne des Rohgewebes 30 bis SO % der Dichte der Kettgarne des späteren fertigen Gewebes beträgt, wobei diese Dichte vorzugsweise im Bereich zwischen 60 und 80,ao liegt.
Diese Dichte der Kettgarne ist von entscheidender Bedeutung, da sie einen ausschlaggebenden Einfluss auf die Stärke der Biegung hat, welche den Schussgarnen durch die gestreckten Kettgarne erteilt wird.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens können verschiedene Vorrichtungen verwendet werden, so z. B. eine sogenannte Pad-Roll-Vorrichtung, eine Breitwaschmaschine und dergleichen, sofern es diese Maschinen erlauben, das Gewebe in ausgebreitetem Zustand zu waschen. Es muss jedenfalls sichergestellt sein, dass das Gewebe während des Waschvorganges unter einer Vorspannung zwischen 20 und 80 kp pro Meter Warenbreite gehalten werden kann, so dass man beispielsweise die Kettgarne derartig vorspannen kann, dass sich die Schussgarne intensiv um die von ihnen jeweils berührten Kettgarne legen. Das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit zur Abzugsgeschwindigkeit einer solchen Vorrichtung kann 1:1,0 bis 1,3, vorzugsweise 1:1,01 bis 1,05, betragen. Ausserdem kann das Ausmass der Krumpfung des Gewebes selbst innerhalb des heissen Wassers berücksichtigt werden.
Die Krumpfung der Gewebe im heissen Wasser allein kann zu einer 1,5- bis Sfachen Erhöhung der Vorspannung durch die Behandlungsvorrichtung führen. Durch diese Behandlung des Gewebes ist es möglich, eine Krumpfung in Schussfadenrichtung in der Grössenordnung von 10 bis 25 % zu erhalten. Obwohl die Schussgarne sich vorzugsweise eng an die oberen und unteren Flächen der Kettgarne anlegen, so können sie dennoch zunächst in dieser gebogenen Form fixiert werden, da die obige Behandlung in der Regel in einem Temperaturbereich von 50 bis 1 00 C erfolgt. erfol,dc. Es ist demnach erforderlich, das Gewebe in diesem veränderten Zustand durch Wärmefixierung stabil zu machen.
Zur Wärmefixierung des vorliegenden Gewebes können verschiedene Vorrichtungen, wie beispielsweise eine Heisswalzen-Fixiermaschine, verwendet werden, sofern sie in der Lage ist, die Streckung des Gewebes in Kettrichtung zu ermöglichen, ohne jedoch die Schussrichtung des Gewebes zu beeinträchtigen. Die Kettgarne des Gewebes werden während der Wärmefixierung ebenfalls einer Vorspannung von 20 bis 80 kp pro Meter Warenbreite ausgesetzt. Es ist möglich, während dieser Wärmefixierung das Gewebe gleichzeitig zu färben oder mit einem Harz zu behandeln. So kann beispielsweise das Thermosol-Färbeverfahren oder ein Ausrüsten mit Kunstharz durchgeführt werden, wenn man eine sogenannte Pad-Roll-Vorrichtung verwendet.
Dadurch wird ein Krumpfen des Gewebes in Schussfadenrichtung in der Grössenordnung von 20 bis 40 % erreicht, und die Schussgarne werden in ihrem um die Kettgarne gebogenen Zustand fixiert.
Wie nachfolgend noch genauer erläutert wird, wird das Gewebe beim Waschen und Wärmefixieren unter einer Vorspannung von 20 bis 80 kp pro Meter Warenbreite gehalten. Es ist notwendig, das Waschen sowie die Wärmefixierung in diesem Bereich der Vorspannung auszuführen, um eine enge Umschlingung der Schussgarne zu erhalten. Würde das Gewebe nach der Wärmefixierung gewaschen, so liesse sich keine derartig starke Umschlingung der Kettgarne durch die Schussgarne erzielen. Während des Waschens wirkt die Waschflüssigkeit als Schmiermittel auf das Gewebe ein, und die beim Wärmefixieren zur Anwendung gelangende hohe Temperatur erweicht das Gewebe zusätzlich, wodurch es möglich wird, eine derartig intensive Biegung der Schussgarne zu erreichen.
Bei der thermischen Erweichung allein würden die Schussgarne sich nicht derartig intensiv biegen können, ohne nicht gleichzeitig den Griff und das Aussehen des resultierenden Gewebes nachteilig zu beeinflussen.
Durch die Wasch- und Wärmefixierbehandlung krumpft das Gewebe 20 bis 40 % in seiner Schussfadenrichtung und wird gleichzeitig in diesem Zustand endgültig fixiert. Da das Gewebe gleichzeitig vorzugsweise sehr stark in seiner Kettrichtung gestreckt wird und da die Kettgarne dadurch mindestens angenähert eine lineare Form annehmen, ist es notwendig, die Kettgarne einem abschliessenden Krumpfungsprozess zu unterziehen. Dieser Verfahrensschritt muss von einer Vorrichtung ausgeführt werden, die auf die Kettgarne keine Dehnung ausübt. Eine geeignete Vorrichtung ist beispielsweise ein Kurzschleifentrockner, in dem das Gewebe derart getrocknet werden kann, dass es um 0,5 bis 5 % krumpft.
Anderseits ist es aber auch möglich, den Krumpfvorgang durch Kompressivkrumpfung herbeizuführen, indem man beispielsweise eine Gummituch Krumpfvorrichtung verwendet, die das Gewebe 0,5 bis 5 % krumpfen kann. Es ist anderseits auch möglich, das Gewebe neben seiner Eigenkrumpfung noch einer zusätzlichen von aussen aufgebrachten Krumpfung zu unterziehen. Bei diesen letzten Krumpfungsbehandlungen in der Kettrichtung ist es möglich, Deformationen des Gewebes zu beseitigen, das elastische Erholvermögen des Gewebes in seiner Schussfadenrichtung wesentlich zu verbessern und die Elastizität des Gewebes zu stabilisieren, d. h. man kann das Gewebe noch weiter dahingehend beeinflussen, dass sein elastisches Erholvermögen und seine elastische Streckfähigkeit so verbessert werden, dass das Gewebe nach einem Waschvorgang praktisch unverändert ist.
Nach dem vorliegenden Verfahren erhält man also ein Gewebe, das ausserordentlich verbesserte elastische Eigenschaften aufweist.
Das vorliegende Verfahren kann durch eine Reihe von herkömmlich bekannten Ausrüstungsverfahren ergänzt werden. So ist es beispielsweise möglich, das Gewebe während oder nach der Wärmefixierung, bei der das Gewebe in Kettrichtung unter einer Vorspannung von 20 bis 80 kp pro Meter Warenbreite steht, zusätzlich zu färben oder mit einem Harz zu versehen.
Es folgen noch einige detaillierte Ausführungsbeispiele 1 bis 9 sowie ein Vergleichsbeispiel 10 zu dem durch die britische Patentschrift Nr. 983 968 gegebenen Stand der Technik.
Die in den Beispielen aufgeführten Messwerte wurden jeweils an einem dem Prüfgewebe entnommenen Stück gemessen, dessen Abmessungen in Kettrichtung 20 cm und in Schussrichtung 5 cm betrugen. Die Streckfähigkeit, gemessen in %, wurde durch Belasten des Prüfgewebestückes in Kettrichtung mit einer Kraft von 2 kp bestimmt, wobei man die Dehnung des Prüfgewebestückes zu seiner anfänglichen Länge von 20 cm in Beziehung setzte. Das elastische Erholvermögen, ebenfalls gemessen in %, wurde dadurch bestimmt, dass man das Prüfgewebestück mit einer Kraft belastete, die eine Längung des Prüfgewebestückes in Kettrichtung von 20 % ergab. Man behielt diese Belastung 3 Minuten bei, entfernte die Belastung, liess das Prüfgewebestück sich einige Minuten erholen und mass schliesslich die Restlänge.
Ein Vergleich der Restlängung mit der ursprünglichen Längung des Prüfgewebestückes (20 X 20/100 cm), ergab das elastische Erholvermögen.
Beispiel 1
Ein Tropical-Gewebe wurde aus einem Mischgarn hergestellt, das zu 65 % aus polymerisierter Polyätherester-Faser, welche 85 Mol.% Athylenterephthalat und 15 Mol.% Äthylenoxybenzoat aufwies, und das zu 35 % aus Viskose-Reyonfaser bestand. Für das Weben wurden die aus nachfolgender Tabelle ersichtlichen Bedingungen aufgestellt:
Englische Baumwollnummer Fadendichte des Gewebes
NeB (Fäden/cm) Kette: 30/2 18 Schuss: 30/2 18
Das erhaltene Gewebe wurde entschlichtet und in einer Breitwaschmaschine gewaschen, wobei das Gewebe in seiner Kettrichtung eine Vorspannung von 30 kp pro Meter Warenbreite aufwies und der Waschvorgang bei 85,50 C durchgeführt wurde, um das Gewebe 17,5 % zu krumpfen.
Das Gewebe wurde anschliessend mit einem Dispersions-Farbstoff behandelt und bei 1000 C drei Minuten lang getrocknet und dann bei 1700 C zwei Minuten lang unter einer Vorspannung von 30 kp pro Meter Warenbreite in Kettrichtung thermisch fixiert. Danach wurde das Gewebe in einer Waschmaschine mit 7 Bädern fortlaufend gewaschen und in einer Zylindertrockenmaschine getrocknet. Die erhaltene Krumpfung betrug in Kettrichtung 2 % und in Schussrichtung 25 S. Daran schloss sich eine Scher- und Sengbehandlung an, wobei man das Gewebe einer Harzimprägnierung unterwarf, dessen Zusammensetzung wie folgt war:
Zusammensetzung des Harzes (Gew.%) Sumitex Resin 800 K . . . . . . . 10% (ein cellulosereaktives Harz der Firma
Sumitomo Kagaku Kogyo K. K., Japan)
Zusammensetzung des Harzes (Gew.%) Sumitex Resin M-3 . . . . . .
. 0,3% (ein Melaminharz der Firma Sumitomo
Kagaku Kogyo K. K., Japan) Norna silicon softener 1,5 sog (Silikonweichmacher der Firma Nippon
Reichhold K. K., Japan) Sybinol Pn-3500 . . . . . . . . 1 % (Polyäthylenweichmacher der Firma
Saiden Kagaku Kogyo K. K., Japan) Zinknitrat . . . . . . . . . . . 5 %
Das mit dem Harz behandelte Gewebe wurde bei 1000 C 3 Minuten lang unter einer Vorspannung in Kettrichtung von 35 kp pro Meter Warenbreite getrocknet und anschliessend bei 1450 C 4 Minuten lang unter der gleichen Vorspannung gehärtet.
Nach dem Waschen in einer Breitwaschmaschine wurde das Gewebe ohne jegliche Vorspannung in Kettrichtung in einem Kurzschleifentrockner so lange getrocknet, bis die von den vorausgegangenen Behandlungsstufen herrührenden Verformungen des Gewebes wieder rückgängig gemacht worden waren.
Das Gewebe wurde daraufhin in einer Halb-Dekatiermaschine bei 1200 C 30 Minuten lang gedämpft, 5 Minuten lang gekühlt und schliesslich in seiner Kettrichtung 1,5 % gekrumpft, und zwar mittels einer herkömmlichen Sanforisiermaschine, um die Verformungen vollständig rückgängig zu machen. Die Dichte des fertigen Gewebes betrug 23 Kettfäden/cm bzw. 19 Schussfäden/cm.
Die verbesserten elastischen Eigenschaften des Gewebes können aus der nachfolgenden Tabelle entnommen werden: vor dem letzten Fertiges Gewebe vor dem r vor dem nach Smaligem
Krumpfen Waschen Waschen Streckbarkeit: 23 % 26 % 27 % Elastisches Erholvermögen: 91,0 % 92,5 % 92,3 %
Beispiel 2
Aus einem 100 %ig polymerisierten Polyätherester Garn, das die gleiche Zusammensetzung aufwies wie das im Beispiel 1 beschriebene Garn, wurde ebenfalls ein Tropical-Gewebe nach folgenden Bedingungen hergestellt:
Englische Baumwollnummer Fadendichte des Gewebes
NeB (Fäden/cm) Kette: 30/2 18 Schuss: 30/2 23
Nach dem Sengen wurde das Gewebe entschlichtet und gewaschen. Das Waschen erfolgte in einer Breitwaschmaschine bei 900 C, wobei die Garne in Kettrichtung mit 25 kp pro Meter Warenbreite vorgespannt waren.
Das Gewebe wurde in einer Zylindertrockenmaschine getrocknet. Anschliessend wurde das Gewebe mit einem Dispersionsfarbstoff gefärbt und bei 100in C
3 Minuten lang getrocknet. Das Gewebe wurde schliess lich bei 1700 C fixiert, wobei seine Kettgarne einer Vorspannung von 30 kp pro Meter Warenbreite ausgesetzt und die Behandlung 90 Minuten lang durchgeführt wurde, so dass sich eine Krumpfung der Schussgarne von 26 % ergab. Anschliessend wurde das Gewebe einem Reduktions-Bleichverfahren unterzogen, in einer Breitwaschmaschine gewaschen und schliesslich mittels eines Trommeltrockners getrocknet.
Das Gewebe wurde anschliessend mit einem Weichmacherzusatz versehen und in einem Kurzschleifentrockner so getrocknet, dass es in Kettrichtung 1 % krumpfte.
Die Dichte des Gewebes betrug 23 Kettfäden/cm bzw.
19 Schussfäden/cm.
Die verbesserten elastischen Eigenschaften dieses Gewebes können aus der folgenden Tabelle entnommen werden:
Fertiges Gewebe vor dem Waschen nach Smaligem Waschen Streckbarkeit: 26 % 26,5 % Elastisches Erholvermögen: 94 X 94 %
Beispiel 3
Aus einem Mischgarn, das aus 50 % Polyäthylenterephthalat-Fasern und 50 % Nylon-6-Fasern bestand, wurde unter den folgenden Bedingungen ein Tropical Gewebe hergestellt:
Englische Baumwollnummer Fadendichte des Gewebes Ne3 (Fäden/cm) Kette: 30/2 18 Schuss: 30/2 . 19
Nach dem Sengen des Gewebes wurde dieses wiederum entschlichtet und gewaschen. Der Waschvorgang wurde in einer Breitwaschmaschine ausgeführt, und zwar bei 900 C und unter einer Vorspannung in Kettrichtung in der Grössenordnung 25 kp pro Meter Warenbreite.
Anschliessend wurde das Gewebe mittels eines Trommeltrockners getrocknet. Das Gewebe wurde mit Dispersionsfarbstoff behandelt und bei 1000 C 3 Minuten lang getrocknet. Anschliessend wurde es bei 1800 C 90 Sekunden lang und unter einer Vorspannung der Kettfäden von 30 kp pro Meter Warenbreite fixiert, so dass sich eine Krumpfung von 25 % in Schussfadenrichtung ergab. Das Gewebe wurde dann in ähnlicher Weise wie in Beispiel 2 beschrieben einer Reduktionsbleichung unterzogen, in einer Breitwaschmaschine gewaschen und auf einem Kurzschleifentrockner getrocknet, um ihm eine freie Krumpfung von 0,5 % zu erteilen.
Die Dichte des fertigen Gewebes betrug 23 Kettfäden/ cm bzw. 19 Schussfäden/cm. Das resultierende Gewebe wies die in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Eigenschaften auf:
Fertiges Gewebe vor dem Waschen nach Smaligem Waschen Streckbarkeit: 24 % 25 % Elastisches Erholvermögen: 91 % 90 %
Beispiel 4
Aus einem Mischgarn, welches zu 65 sO aus Nylon6-Fasern und zu 35 % aus Viskose-Reyon-Fasern bestand, wurde unter den nachfolgenden Bedingungen ein Tropical-Gewebe hergestellt:
Englische Baumwollnummer Fadendichte des Gewebes Nee (Fäden/cm) Kette: 30/2 15 Schuss: 30/2 18
Das Gewebe wurde entschlichtet und gewaschen.
Der Waschvorgang wurde bei 90 C und einer Vorspannung von 30 kp pro Meter Warenbreite vorgenommen und das Gewebe schliesslich auf einem Trommeltrockner getrocknet. Das getrocknete Gewebe wurde mit einem Dispersionsfarbstoff und einem Küpenfarbstoff behandelt und anschliessend 3 Minuten lang bei 1000 C getrocknet. Anschliessend erfolgte bei 1600 C 90 Sekunden lang eine Fixierung, wobei das Gewebe in Kettrichtung mit einer Vorspannung von 30 kp pro Meter Warenbreite versehen war, um ihm eine Krumpfung von 25 % in Schussrichtung zu verleihen.
Das Gewebe wurde daraufhin mit einem Reduktions-Bleichmittel behandelt, gedämpft, um den Küpenfarbstoff zu entwickeln, und schliesslich auf einem Trommeltrockner getrocknet. Nach dem Sengen des Gewebes wurde es in einer Breitwaschmaschine gewaschen, in einer Zylindertrockenmaschine getrocknet und schliesslich mit einem Harz imprägniert. Das Gewebe wurde anschliessend 45 Minuten lang bei 1450 C getrocknet, wobei seine Kettfäden unter einer Vorspannung von 20 kp pro Meter Warenbreite standen. Der Trockenvorgang wurde ebenfalls in einer Zylindertrockenmaschine durchgeführt. Anschliessend wurde das Gewebe erneut in einer Breitwaschmaschine gewaschen und dann in einem Kurzschleifentrockner getrocknet, um ihm eine Krumpfung von 2 % zu verleihen. Die Dichte des Gewebes betrug Kettfäden 25/cm und Schussfäden 18/cm.
Das Gewebe wies eine verbesserte Elastizität auf, wie dies aus der nachfolgenden Tabelle ersichtlich ist:
Fertiges Gewebe vor dem Waschen nach Smaligem Waschen Streckbarkeit: 22 O 23 % Elastisches Erholvermögen: 91 % 90 %
Beispiel 5
Aus einem Mischgarn, welches zu 65 a aus polymerisierten Polyätherester-Fasern, die 85 Mol.% Athy- lenterephthalat und 15 Mol.% Äthylenoxybenzoat aufwiesen, und zu 35 % aus Polynosic-Fasern bestand, wurde unter den nachfolgenden Bedingungen ein Tropical-Gewebe hergestellt:
Englische Baumwollnummer Fadendichte des Gewebes Ne3 (Fäden/cm) Kette: 30/2 18 Schuss:
30/2 19
Das Gewebe wurde entschlichtet und bei 700 C und 40 kp pro Meter Warenbreite Vorspannung in einer Breitwaschmaschine gewaschen und anschliessend auf einem zylindrischen Zylindertrockner getrocknet Das trockene Gewebe wurde anschliessend mit einem Dispersionsfarbstoff und einem Küpenfarbstoff behandelt, bei 1700 C 120 Sekunden lang in einer Zylindertrockenmaschine getrocknet, wobei die Kettgarne unter einer Vorspannung von 40 kp pro Meter Warenbreite standen, anschliessend wurde das Gewebe mit einem Reduktionsmittel behandelt und gedämpft, um den Küpenfarbstoff zu entwickeln. Die Krumpfung des Gewebes betrug in Schussrichtung 26 %.
Nach dem Sengen des Gewebes wurde dieses in einer Breitwaschmaschine gewaschen, auf einem Trommeltrockner getrocknet und einer Harzbehandlung unterworfen. Das so imprägnierte Gewebe wurde wiederum getrocknet, und zwar bei 1450 C 4 Minuten lang und unter Vorspannung der Kettgarne in der Grösse von 20 kp pro Meter Warenbreite. Anschliessend liess man das Gewebe trocknen, und zwar derart, dass eine freie Krumpfung von 0,5 % entstand. Die Dichte des fertigen Gewebes betrug in Kettrichtung 23 Fäden/cm und in Schussrichtung 19 Fäden/cm.
Das resultierende Gewebe wies die in der nachfolgenden Tabelle aufgeführten verbesserten elastischen Eigenschaften auf:
Fertiges Gewebe vor dem Waschen nach Smaligem Waschen Streckbarkeit: 24 % 90 % Elastisches Erholvermögen: 24 % 90 %
Beispiel 6
Aus einem Mischgarn, welches zu 50 % aus polymerisierten Polyätherester-Fasern, welche 85 Mol.% Äthylenterephthalat und 15 Mol.% Athylenoxybenzoat aufwiesen, und das zu 501/0o aus Acrylonitril-Fasern bestand, wurde unter den folgenden Bedingungen ein Tropical-Gewebe hergestellt.
Englische Baumwollnummer Fadendichte des Gewebes Ness (Fäden/cm) Kette: 30/2 18 Schuss: 30/2 18
Das Gewebe wurde entschlichtet und gewaschen.
Der Waschvorgang wurde bei 900 C und unter einer Vorspannung in Kettrichtung von 30 kp pro Meter Warenbreite in einer Breitwaschmaschine durchgeführt.
Das Trocknen des Gewebes fand in einer Zylindertrokkenmaschine statt. Das getrocknete Gewebe wurde bei 1500 C 90 Sekunden lang fixiert, wobei die Kettfäden unter einer Vorspannung von 30 kp pro Meter Warenbreite standen. Es ergab sich eine Krumpfung von 24 % in Schussrichtung. Das Gewebe wurde dann in einem Baumfärbeapparat unter Vorspannung seiner Kettfäden von 20 kp pro Meter Warenbreite gefärbt. Nach dem Sengen des Gewebes wurde dieses in einer Breitwaschmaschine gewaschen, in einer Zylindertrockenmaschine getrocknet, mit einem Weichmacher behandelt und in einem Kurzschleifentrockner derart getrocknet, dass eine freie Krumpfung von 1 % auftrat. Die Dichte des Gewebes betrug Kettfäden 22/cm und Schussfäden 18/cm.
Das nach dem Verfahren erhaltene Gewebe wies die in der folgenden Tabelle aufgeführten, wesentlich verbesserten elastischen Eigenschaften auf:
Fertiges Gewebe vor dem Waschen nach imaligem Waschen Streckbarkeit: 23 % 24 % Elastisches Erholvermögen: 92 % 91 %
Beispiel 7
Es wurde ein Tropical-Gewebe mit einem Schuss aus Mischgarn hergestellt, welches zu 65 % aus polymerisierten Polyätherester-Fasern, wobei letztere 85 Mol.% Äthylenterephthalat und 15 Mol.% Sithylenoxy- benzoat enthielten, und zu 35 % Viskose-Reyon bestand. Die Kettgarne bestanden aus Viskose-Reyongarnen.
Die Webbedingungen waren wie folgt:
Englische Baumwollaummer Fadendichte des Gewebes Ne3 (Fäden/cm) Kette: 30/2 17 Schuss: 30/2 18
Das erhaltene Gewebe wurde entschlichtet und in einer Breitwaschmaschine gewaschen. Der Waschvorgang verlief unter einer Vorspannung der Kettgarne von 30 kp pro Meter Warenbreite bei einer Waschtemperatur von 80 bis 900 C, so dass man eine Krumpfung des Gewebes von 17 bis 18 % in Schussrichtung erhielt.
Das Gewebe wurde mit einem Dispersionsfarbstoff behandelt, bei 1000 C 3 Minuten getrocknet und bei 1700 C 2 Minuten fixiert, wobei die Vorspannung der Kettfäden 30 kp pro Meter Warenbreite betrug. Die Krumpfung des Gewebes in Schussrichtung betrug 25 %.
Anschliessend wurde das Gewebe erneut einer Waschung unterworfen, um das Reduktionsmittel zu entfernen, und in einem Kurzschleifentrockner getrocknet, und zwar derart, dass sich eine freie Krumpfung von 1,5 S ergab.
Die Dichte des fertigen Gewebes betrug bezüglich der Kette 22 Fäden/cm und bezüglich des Schusses 19 Fäden/cm. Die elastischen Eigenschaften des fertigen Gewebes können aus der folgenden Tabelle entnommen werden:
Fertiges Gewebe vor dem Waschen nach Smaligem Waschen Streckbarkeit: 25 % 26 % Elastisches Erholvermögen: 91 % 90 %
Beispiel 8
Es wurde ein Tropical-Gewebe aus einem Misch- garn, welches zu 65 S aus Polyätherester-Fasern, die 85 Mol.% Äthylenterephthalat und 15 Mol.% Äthylenoxybenzoat enthielten, und zu 35 S; aus Viskose Reyon-Garnen bestand, unter den folgenden Webbedingungen hergestellt:
Englische Baumwollnummer Fadendichte des Gewebes
NeB (Fäden/cm) Kette: 30/2 18 Schuss:
30/2 19
Das erhaltene Gewebe wurde entschlichtet und gewaschen. Das Waschen erfolgte bei einer Temperatur von 703 C und unter einer Vorspannung von 50 kp pro Meter Warenbreite in Kettrichtung in einer Breitwaschmaschine. Das Gewebe wurde anschliessend bei 1000 C auf einem Trommeltrockner getrocluzet. Das trockene Gewebe wurde mit einem Dispersionsfarbstoff und einem Küpenfarbstoff geklotzt, bei 1000 C 3 Minu ten lang getrocknet und dann bei 1800 C 1 Minute lang unter einer Vorspannung von 50 kp pro Meter Warenbreite in Kettrichtung in einer Zylindertrockenmaschine thermofixiert.
Anschliessend wurde das Gewebe weiter mit einem Reduktionsmittel geklotzt und 30 Sekunden lang unter einer Vorspannung in Kettrichtung von 35 kp pro Meter Warenbreite in einem Bedampfer bei 1000 C gedämpft, um den Küpenfarbstoff zu entwickeln. Nach dem Waschen in einer Breitwaschmaschine wurde das Gewebe erneut auf einem Trommeltrockner unter einer Vorspannung in Kettrichtung von 35 kp pro Meter Warenbreite derart erwärmt, um es in Schussrichtung um 28 % zu krumpfen. Nach dem Scheren und Sengen wurde das Gewebe weiter mit Harz imprägniert, das die folgende Zusammensetzung aufwies (in Gew.%): Sumitex Resin 800 K . . . . . . . 10% (ein cellulosereaktives Harz der Firma
Sumitomo Kagaku K. K., Japan) SumitexResinM-3 0;8 % (ein Melaminharz der Firma Sumitomo
Kagaku Kogyo K.
K., Japan) Norna silicon softener 1,5 % (Silikonweichmacher der Firma Nippon
Reichhold K. K., Japan) Sybinol Pn-3500 . . . . . . . . 1 % (Polyäthylenweichmacher der Firma
Saiden Kagaku Kogyo K. K., Japan) Zinknitrat (Katalysator) . . . . . . . 5 %
Das so behandelte Gewebe wurde 3 Minuten lang bei 1000 C unter einer Vorspannung in Kettrichtung von 40 kp pro Meter Warenbreite auf einem Trommeltrockner getrocknet und anschliessend bei 1500 C 7 Minuten lang und unter der gleichen Vorspannung in einer weiteren Trockenmaschine behandelt. Nach dem Waschen in einer Breitwaschmaschine wurde das Gewebe erneut bei 1000 C, jedoch ohne Vorspannung in Kettrichtung in einem Kurzschleifentrockner getrocknet, um aus den vorhergegangenen Behandlungsstufen herrührende Verformungen des Gewebes zu beseitigen.
Schliesslich wurde das Gewebe in einer herkömmlichen Sanforisiermaschine um 4 % in Kettrichtung gekrumpft, um aus den Behandlungsstufen stammende Verformungen restlos zu beseitigen. Das fertige Gewebe wies eine Dichte von 23 Kettfäden/cm und 20 Schussfäden/cm auf.
Die verbesserten Eigenschaften des Gewebes können der nachfolgenden Tabelle entnommen werden:
Fertiges Gewebe vor dem Waschen nach dem Waschen Streckbarkeit: 25 C 26 % Elastisches Erholvermögen: 93 % 91 %
Beispiel 9
Ein Tropical-Gewebe aus einem gefärbten Mischgarn aus 65 % copolymerisierten Polyätherester-Fasern, die 85 Mol.% Terephthalatsäure und 15 Mol.% Athylen- oxybenzoat enthielten, und 35 S Viskose-Reyon-Fasern ist nach den folgenden Webbedingungen hergestellt worden:
Englische Baumwollnummer Fadendichte des Gewebes
NeB (Fäden/cm) Kette: 30/2 17 Schuss: 30/2 19
Das erhaltene Gewebe wurde entschlichtet und gewaschen.
Der Waschvorgang wurde bei 600 C und unter einer Vorspannung in Kettrichtung des Gewebes von 45 kp pro Meter Warenbreite in einer Breiiwaschmaschine durchgeführt, das Gewebe wurde dann bei 1100 C auf einem Trommeltrockner getrocknet und bei 1800 C
1 Minute lang unter einer Vorspannung in Kettrichtung von 45 kp pro Meter Warenbreite in einer Zylindertrockenmaschine thermofixiert, so dass eine Krumpfung des Gewebes in Schussrichtung um 30 CO eintrat. Danach wurde das Gewebe mittels einer Sanforisiermaschine einer Krumpfung in Kettrichtung unterworfen. Die Dichte des fertigen Gewebes betrug 22 Kettfäden/cm und 20 Schussfäden/cm. Die verbesserten elastischen Eigenschaften des Gewebes können der nachfolgenden Tabelle entnommen werden.
Fertiges Gewebe vor dem Waschen nach dem Waschen Streckbarkeit: 23 % 22 % Elastisches Erholvermögen: 92 % 91 %
Beispiel 10 (Vergleichsversuch)
Ein Gewebe A wurde entsprechend dem Beispiel 7 hergestellt und mit zwei Geweben B und C verglichen, die entsprechend dem nach der britischen Patentschrift Nr. 983 968 bekannten Verfahren hergestellt worden sind, d. h. sie wurden ähnlich dem Beispiel 7 hergestellt.
Im Falle des Gewebes B wurde jedoch das Waschen vor der Wärmefixierung bei der üblichen Vorspannung in Kettrichtung von 2 kp pro Meter Warenbreite vorgenommen, es wurde also der erfindungsgemässe Verfahrensschritt b) ausgelassen bzw. auf die üblichen Massnahmen reduziert. Im Falle des Gewebes C wurde die abschliessende Krumpfung, also der Verfahrensschritt c), ausgelassen. Die Versuche wurden jeweils an einer Gewebeprobe von 20 X 5 cm durchgeführt.
Die Eigenschaften der hergestellten Gewebe können der nachfolgenden Tabelle entnommen werden: Nach dem Wachen Nah Smaligem Waschen
Vor dem Waschen Krumpfung Gewebe Streckbarkeit Elastisches Erholvermögen Kettrichtung Schussrichtung
A 25 % 91% 0,2 X - 1,0 %
B 19,5 % 85 % 3,0 % - 3,0 %
C 23 % 91 % 2,8 % - 4,8 %
Die in der Tabelle aufgeführte negative Krumpfung besagt, dass sich das Gewebe nach dem Waschen längte.
Die Tabelle zeigt sehr deutlich, dass das ohne den Verfahrensschritt b) hergestellte Gewebe B hinsichtlich aller aufgeführten Eigenschaften, der Streckung, des elastischen Erholvermögens, der Krumpfung in Kettbzw. Längung in Schussrichtung nach dem Waschen wesentlich schlechtere Ergebnisse zeitigt als das erfindungsgemäss hergestellte Gewebe A. Das Gewebe B ist aber auch schlechter als das Gewebe C, welches lediglich unter Auslassung des letzten Verfahrensschrittes c) hergestellt worden ist. Das Gewebe C ist aber mit Ausnahme der Erholfähigkeit immer noch schlechter als das erfindungsgemässe Gewebe A.