Hochlagergestell und Verfahren zu seiner Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Hochlagergestell sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Unter einem Hochlagergestell versteht man ein Bauwerk, welches auch als Regalstapellager bezeichnet wird.
Bei solchen Hochlagerstellen sind bisher die tragenden sich in der Höhe erstreckenden Bestandteile, an welchen Lagergutträger, die sich horizontal erstrecken, befestigt sind, aus Metallkonstruktionen, insbesondere Metallfachwerken bzw. Metallgitterwerken, gebaut worden. Solche Metallkonstruktionen haben den Nachteil, dass sie verhältnismässig viel Platz in Anspruch nehmen und dass bei der Anbringung der Lagergutträger die Knotenpunkte des Fach- bzw. Gitterwerks berücksichtigt werden müssen. Sie haben ferner den Nachteil, dass sie nicht raumbildend sind und unter gewissen Bedingungen zu unerwünschten Schwingungen neigen. Bei solchen bekannten Konstruktionen, welche etwa eine Höhe von 25 bis 30 m aufweisen, muss man für die Konstruktion eine Raumbreite von 12 bis 14 cm als verlorengehend und daher nicht für das Lagergut verwendbar in Betracht ziehen.
Ziel der Erfindung ist es, ein Hochlagergestell zu schaffen, welches die genannten Nachteile der Metallkonstruktion nicht aufweist und es gestattet, mit weniger verlorenem Raum auszukommen.
Die Ziele der Erfindung werden erreicht mit einem Hochlagergestell, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass an einem Fundament auf einer Achse nebeneinander angeordnete vorfabrizierte Betonelemente als Trägersäulen befestigt sind, wobei jedes Element aus mehreren entlang zur vertikalen Säulenlängsachse parallelen Kanten miteinander einstückig verbundenen Betonscheiben besteht, von denen wenigstens zwei Scheiben miteinander einen Winkel von angenähert 900 einschliessen, und wobei mindestens eine Scheibe jedes Elements parallel zur besagten Achse und mit mindestens einer Scheibe eines Nachbarelements fluchtend angeordnet ist, und zwischen den von der besagten Achse abstehenden Scheiben Lagergutträger angebracht sind.
Der Grundriss der genannten Elemente, aus welchen ein solches Hochlagergestell besteht, kann im Rahmen der gegebenen Definition verschiedenartig sein, wobei man ein Gestell aus Elementen nur einer Grundrissform oder aus Elementen mit mehreren verschiedenen Grundrissformen zusammenstellen kann. Bevorzugt sind kreuzförmige, T-förmige, L-förmige, H-förmige und U-förmige Elementgrundrisse.
Ein solches Hochlagergestell kann man als Betonfaltwerk ansprechen, welche Bezeichnung an sich auch für die einzelnen Elemente zutreffen kann.
Bei einer Gestellhöhe von etwa 25 bis 30 m kann man mit Scheibendicken von max. 8 cm auskommen, wobei noch gezeigt werden wird, dass die zur Lagerlängsachse parallelen Scheiben dünner als die quer zur Achse verlaufenden Scheiben ausgebildet sein können, weil praktisch nur die querstehenden Scheiben die Lagergutlast tragen, während die zur Lagerlängsachse parallelen Scheiben hauptsächlich ein Ausbiegen der querstehenden Scheiben verhindern.
Vom statischen Standpunkt aus kann ein erfindungsgemässes Hochlagergestell in der Regel eine grössere Reserve als eine entsprechende Metallkonstruktion bei allfälliger Zusatzlast aufweisen. Vom dynamischen Standpunkt kann ein erfindungsgemässes Gestell, verglichen mit einer entsprechenden Stahlkonstruktion in der Regel eine günstigere Eigenschwingungsdauer sowie geringere Ausbiegung aufweisen, und es benötigt in der Regel einen geringeren sogenannten Windzuschlag nach Kraus bei seiner konstruktiven Berechnung. Diese Vorteile können bei der Erfindung schon bei geringeren Kosten als bei Metallkonstruktionen erreicht werden.
Wesentlich ist auch der Vorteil, dass die Anbringung der Lagergutträger nicht von Knotenpunkten abhängig ist.
sondern praktisch beliebig erfolgen kann, sofern natürlich entsprechende Befestigungsmittel für die Lagergutträger vorgesehen sind. Es wäre durchaus möglich, die Lagergutträger verstellbar anzubringen, so dass sie auch nach Fertigstellung des Baus beliebig verstellt werden könnten. Diese Möglichkeit ist bei Metallkonstruktionen bekannter Art ausgeschlossen.
In einem erfindungsgemässen Hochlagergestell können die Trägersäulen sowohl unmittelbar aneinandergrenzen als auch in einem gewissen Abstand voneinander aufgestellt werden, wobei hier im wesentlichen die Form des Gestells ausschlaggebend sein wird. Bevorzugterweise werden die Elemente so aneinandergereiht, dass zwischen den zur Lagerlängsachse parallelen Scheiben höchstens eine Fuge verbleibt, welche später auch noch ausgefüllt werden kann. Wo man aus Transportgründen oder aus anderen Überlegungen die parallel zur Lagerlängsachse verlaufenden Scheiben nicht so lang bauen will, dass diese genannte Aufstellungsweise möglich ist, kann man auch einzelne Scheiben in die Lücken zwischen benachbarten Elementen einfügen. Man kann aber auch eine öffnung belassen.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Hochlagergestells, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die vorfabrizierten Betonelemente auf einem Fundament entlang einer Achse nebeneinander so befestigt werden, dass mindestens eine Scheibe jedes Elements zu dieser Achse parallel und mit mindestens einer Scheibe eines Nachbarelements fluchtend verläuft, während mindestens eine Scheibe jedes Elements von der Lagerlängsachse angenähert senkrecht absteht, und zwischen diesen abstehenden Scheiben Träger für das Lagergut angebracht werden.
Bei der Aufrichtung der Elemente und ihrer Zusam menfüqung zum Hochlagergestell auf der Baustelle können die einzelnen Elemente auch aus mehreren Längsabschnitten zusammengesetzt werden, wobei dieses Zusammensetzen vorzugsweise durch Aufeinanderstellen und Aneinanderbefestigen der Abschnitte erfolgt. Dabei wird es bevorzugt. jedes einzelne Element vollständig zur ganzen Höhe fertigzustellen, bevor das nächste Element daneben gestellt wird.
Das Anbringen der Lagergutträger kann sowohl jeweils dann erfolgen, wenn zwei Elemente nebeneinander aufgestellt sind, oder z.B. bei U-förmigen Elementen schon vor dem Aufstellen, es wird aber bevorzugt, die Lagergutträger erst einzubauen, wenn wenigstens ein grösserer Teil der Elemente an Ort und Stelle aufgerichtet ist.
Um die Lagergutträger verstellbar an den quer zum Gestell stehenden Scheiben anzubringen, eignen sich besonders C-förmige Stahlschienen, welche an diesen Scheiben befestigt, z.B. eingelassen sein können. Diese Schienen sollten parallel zur vertikalen Trägersäulenachse verlaufen.
Die Erfindung soll nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher beschrieben werden. Es zei gen:
Fig. 1 einen Horizontalschnitt durch einen aus drei kreuzförmigen Elementen bestehenden Gestellabschnitt,
Fig. 2 zeigt eine der Fig. 1 ähnliche Darstellung, jedoch mit T-förmigen Elementen,
Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf zwei zueinander parallel angeordnete Gestelle, deren jedes aus Elementen verschiedenen Grundrisses aufgebaut ist.
Man erkennt in Fig. 1 drei gleichartige kreuzförmige Elemente 1, 1' und 1", welche je zwei auf der nicht bezeichneten Lagerlängsachse angeordnete Scheiben 12, 13; 12', 13' und 12", 13", die jeweils aneinanderstossen, aufweisen. Jedes Element 1, 1', ]" weist ausserdem zwei weitere miteinander fluchtende und von den erstgenannten Scheiben senkrecht abstehende Scheiben 10, 11; 10', 11' und 10", 11" auf, wobei zwischen diesen Scheiben Träger 14 für das Lagergut auf der einen Gestellseite und Träger 14' für das Lagergut auf der anderen Gestellseite angebracht sind.
Der Unterschied des Gestells nach Fig. 2 gegenüber demjenigen der Fig. 1 besteht darin, dass das Gestell der Fig. 2 nur einseitig beschickbar ist. Man wird es in der Regel dort anwenden, wo man das Gestell unmittelbar an die Aussenwand eines Hochlagergestellbaus oder sogar als Aussenwand desselben anordnet. Ähnlich dem Gestell der Fig. 1 sind hier drei Elemente 2, 2', 2" vorgesehen.
welche je zwei miteinander fluchtende Scheiben 21, 22; 21', 22 und 21", 22" aufweisen, die auf der nicht gezeigten Lagerlängsachse angeordnet sind. Ausserdem hat jedes Element 2, 2', 2" noch je eine Scheibe 20, 20', 20", welche senkrecht zu den erstgenannten Scheiben absteht. Zwischen den Scheiben 20, 20', 20" sind Lager- gutträger 14" angeordnet.
Ordnet man die Gestelle der Fig. 1 und 2 so an, wie sie auf dem Zeichnungsblatt ersichtlich sind, so kann in der durch den Pfeil D angedeuteten Gasse zwischen ihnen z.B. ein geeigneter Stapelkran zur Beschickung und Entleerung der Gestelle verkehren.
Die Gestelle der Fig. 1 und 2 sind beide je nur aus einer Art von Elementen aufgebaut, was in der Regel als bevorzugt gelten kann. Es gibt aber auch Fälle, wo dies schon deshalb nicht möglich ist, weil man nicht überall gleich grosse Abstände zwischen den senkrecht zur Lagerlängsachse stehenden Scheiben haben möchte.
Ein solcher Fall ist beispielsweise in Fig. 3 dargestellt.
Entlang der Lagerlängsachse A ist ein Gestell wiedergegeben, welches aus einem H-förmigen Element 300, einem T-förmigen, quer gestellten Element 200, einem Lfönnigen Element 400, einem kreuzförmigen Element 100, einem U-förmigen U-förmigen Element 500, einem anders herum quer gestellten T-förmigen Element 201, einem längsgestellten (ähnlich Fig. 2) T-förmigen Ele- ment 202 und einem wieder wie das Element 200 quer gestellten T-förmigen Element 200' aufgebaut ist. Man erkennt durch dünnere Striche angedeutet auf der einen Seite dieses Hochlagergestells Lagergutträger 140 und auf der anderen Lagergutträger 140', welche zwischen den nicht näher bezeichneten quer zur Achse A stehenden Scheiben der Elemente angeordnet sind.
Ähnlich, aber einseitig ist auf der Lagerlängsachse A' ein einseitiges Gestell aus L-förmigen Elementen 401, 400', 401', 400", T-förmigen Elementen 202 und 202' und U-förmigen Elementen 505 und 506 aufgebaut, wobei zwischen den nicht bezeichneten zur Achse A' quer stehenden Scheiben der Elemente Lagergutträger 140" angebracht sind. Zwischen den beiden Gestellen der Fig. 3 ist eine durch Pfeil D' angedeutete Gasse für einen Stapelkran vorgesehen.
Das vorliegende Gestell der Fig. 3 oder auch ein solches der Fig. 1 und 2 kann durch Aufstellen der einzelnen Elemente und Befestigen auf einem Fundament erfolgen.
An sich kann man beliebig hohe Gestelle bauen. In der Regel werden solche mit einer Höhe von 15 oder mehr m, insbesondere von 20 bis 30 m bevorzugt, da sich mit zunehmender Höhe in einem gewissen Bereich der Bau rationeller fertigen lässt.
Für eine Gestellhöhe von beispielsweise 26m kann man zwar jedes Element auf seiner ganzen Länge einstückig ausführen, man kann es aber auch aus mehreren Teilen aufbauen, beispielsweise so, dass der unterste Abschnitt 2/3 bis 3% der Gesamthöhe beträgt und die restliche Höhe aus einem weiteren Abschnitt besteht.
Bei solchen Elementen, welche eine Gesamthöhe von ca. 26 m haben, würde im Falle des Gestells der Fig. 1 und 2 die Auslage der Scheiben 10, 10', 10", 11, 11', 11." und 20, 20', 20" vorteilhaft etwa 1,5 m betragen, falls dies den Gegebenheiten des Lagerguts entspricht. Diese Scheiben könnten dann in einer Dicke von etwa 6 bis 12cm, insbesondere 8 cm ausgeführt werden.
Will man aus Transportgründen keine Elemente, die eine grössere Breitenabmessung als 2,5 m haben, so könnten die anderen Scheiben der Elemente der Fig. 1 und 2, also die Scheiben 12, 12', 12", 13, 13', 13", 21, 21', 21" und 22, 22', 22" entsprechend bemessen sein, beispielsweise bei Fig. 1 eine Ausladung von 1,20m haben, wobei dann für diese Scheiben bei der genannten oder einer ähnlichen Gestellhöhe in der Regel eine Scheibendicke von 4 bis 10 cm, insbesondere 6 cm, ausreicht.
Natürlich wird man die Betonscheiben mit Eisen oder Stahl armieren oder gar eine Vorspannarmierung wählen, wie dies im Betonbau üblich ist.
Bei der Anordnung der Elemente nach Fig. 1 und 2 ist neben den genannten Vorteilen besonders die erhöhte Feuersicherheit des Lagers gegenüber Stahlkonstruktionen hervorzuheben. Diese wird bedingt durch die dreiseitige Umgrenzung jeder Lagergutnische, beispielsweise jener zwischen den Scheiben 10, 10', 13, 12' in Fig. 1.
Will man diese Feuersicherheit auch in vertikaler Richtung erhöhen, so kann man entweder an der Stelle der Träger 14, 14', 14" bzw. 140, 140' oder auf diesen entsprechende feuerhemmende Platten vorsehen, wodurch das Gestell auch in vertikaler Richtung in Nischen unterteilt wird.
Die Unterhaltskosten eines beschriebenen Hochlagergestells sind weitaus geringer als jene einer Stahlkonstruktion, was als weiterer Vorteil zu werten ist.
PATENTANSPRUCH I
Hochlagergestell, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Fundament auf einer Achse nebeneinander angeordnete vorfabrizierte Betonelemente als Trägersäulen befestigt sind, wobei jedes Element aus mehreren entlang zur vertikalen Säulenlängsachse parallelen Kanten miteinander einstückig verbundenen Betonscheiben besteht, von denen wenigstens zwei Scheiben miteinander einen Winkel von angeähert 900 einschliessen, und wobei mindestens eine Scheibe jedes Elements parallel zur besagten Achse und mit mindestens einer Scheibe eines Nachbarelements fluchtend angeordnet ist und zwischen den von der genannten Achse abstehenden Scheiben Lagergutträger (14) angebracht sind.
UNTERANSPRÜCHE
1. Hochlagergestell nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Elemente einen kreuzförmigen Grundriss haben.
2. Hochlagergestell nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Elemente einen Tförmigen Grundriss haben.
3. Hochlagergestell nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Elemente einen Lförmigen Grundriss haben.
4. Hochlagergestell nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Elemente einen H-förmigen Grundriss haben.
5. Hochlagergestell nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Elemente einen U-förmigen Grundriss haben.
PATENTANSPRUCH II
Verfahren zur Herstellung des Hochlagergestells nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die vorfabrizierten Betonelemente auf einem Fundament entlang einer Achse nebeneinander so befestigt werden, dass mindestens eine Scheibe jedes Elements zu dieser Achse parallel und mit mindestens einer Scheibe eines Nachbarelements fluchtend verläuft, während mindestens eine Scheibe jedes Elements von der Lagerlängsachse angenähert senkrecht absteht, und zwischen diesen abstehenden Scheiben Träger (14) für das Lagergut angebracht werden.
UNTERANSPRUCH 6
Verfahren nach Patentanspruch IL dadurch gekennzeichnet, dass Elemente mit wenigstens einer der Grundrissform H, L, T, U und Kreuz aneinandergereiht werden.
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High storage rack and process for its manufacture
The present invention relates to an elevated storage rack and a method for its production.
A high storage rack is understood to be a structure, which is also referred to as a rack storage facility.
In such high storage locations, the load-bearing components that extend vertically, to which load carriers that extend horizontally are attached, have been built from metal structures, in particular metal frameworks or metal lattice structures. Such metal structures have the disadvantage that they take up a relatively large amount of space and that the nodes of the framework or latticework must be taken into account when attaching the storage goods carriers. They also have the disadvantage that they do not create space and, under certain conditions, tend to produce undesirable vibrations. In such known constructions, which have a height of approximately 25 to 30 m, a room width of 12 to 14 cm must be considered for the construction as being lost and therefore not usable for the stored goods.
The aim of the invention is to create an elevated storage rack which does not have the aforementioned disadvantages of the metal construction and allows less wasted space to be used.
The objectives of the invention are achieved with an elevated storage rack, which is characterized in that prefabricated concrete elements arranged next to one another on an axis are fastened as support columns, each element consisting of several edges parallel to the vertical column longitudinal axis integrally connected to one another, of which at least two disks form an angle of approximately 900 with each other, and wherein at least one disk of each element is arranged parallel to said axis and in alignment with at least one disk of an adjacent element, and storage goods carriers are attached between the disks protruding from said axis.
The plan of the elements mentioned, of which such a high storage rack consists, can be of various types within the scope of the given definition, it being possible to assemble a rack from elements of only one plan form or from elements with several different plan forms. Cross-shaped, T-shaped, L-shaped, H-shaped and U-shaped element outlines are preferred.
Such a high storage rack can be referred to as a folded concrete structure, which designation can also apply to the individual elements.
With a frame height of about 25 to 30 m, pane thicknesses of max. 8 cm, although it will be shown that the panes parallel to the longitudinal axis of the bearing can be made thinner than the panes running transversely to the axis, because practically only the transverse panes bear the load of the stored goods, while the panes parallel to the longitudinal axis of the bearing mainly cause the transverse panes to bend out prevent.
From a static point of view, a high storage rack according to the invention can generally have a greater reserve than a corresponding metal construction with any additional load. From a dynamic point of view, a frame according to the invention can generally have a more favorable natural oscillation period and less deflection compared with a corresponding steel structure, and it generally requires a lower so-called Kraus wind allowance for its structural calculation. These advantages can be achieved with the invention at a lower cost than with metal structures.
Another important advantage is that the attachment of the load carriers is not dependent on nodes.
but can be done in practically any way, provided of course appropriate fastening means are provided for the storage goods carriers. It would be entirely possible to mount the storage goods carriers in an adjustable manner, so that they could be adjusted as desired even after the construction has been completed. This possibility is excluded with metal structures of a known type.
In a high storage rack according to the invention, the support columns can both directly adjoin one another and also be set up at a certain distance from one another, the shape of the rack being essentially decisive here. The elements are preferably lined up in such a way that at most one joint remains between the panes parallel to the longitudinal axis of the bearing, which joint can also be filled later. Where, for reasons of transport or other considerations, the panes running parallel to the longitudinal axis of the bearing do not want to be built so long that this type of installation is possible, individual panes can also be inserted into the gaps between adjacent elements. But you can also leave an opening.
The invention also relates to a method for producing the high storage rack according to the invention, which is characterized in that the prefabricated concrete elements are fastened next to one another on a foundation along an axis so that at least one disc of each element is parallel to this axis and in alignment with at least one disc of a neighboring element runs, while at least one disk of each element protrudes approximately perpendicularly from the longitudinal axis of the bearing, and supports for the stored goods are attached between these protruding disks.
When erecting the elements and assembling them to form the high storage rack on the construction site, the individual elements can also be assembled from several longitudinal sections, this assembling preferably being carried out by placing the sections on top of one another and fastening them together. It is preferred. complete each element to its full height before placing the next element next to it.
The storage goods carriers can be attached when two elements are set up next to each other, or e.g. in the case of U-shaped elements before they are set up, but it is preferred to only install the storage goods carriers when at least a larger part of the elements has been erected on the spot.
In order to adjust the storage goods carriers to the panes that are transverse to the frame, C-shaped steel rails are particularly suitable, which are attached to these panes, e.g. can be let in. These rails should run parallel to the vertical support column axis.
The invention will be described in more detail below with reference to the drawing, for example. Show it:
1 shows a horizontal section through a frame section consisting of three cross-shaped elements,
Fig. 2 shows a representation similar to Fig. 1, but with T-shaped elements,
3 shows a plan view of two frames which are arranged parallel to one another and each of which is made up of elements with different floor plans.
One recognizes in Fig. 1 three similar cross-shaped elements 1, 1 'and 1 ", which each have two disks 12, 13; 12', 13 'and 12", 13 "which are arranged on the bearing longitudinal axis (not designated) and which abut one another. Each element 1, 1 ',] ″ also has two further disks 10, 11, which are aligned with one another and project perpendicularly from the first-mentioned disks; 10 ', 11' and 10 ", 11", with supports 14 for the stored goods on one side of the frame and supports 14 'for the stored goods on the other side of the frame are attached between these disks.
The difference between the frame of FIG. 2 and that of FIG. 1 is that the frame of FIG. 2 can only be loaded from one side. As a rule, it will be used where the frame is arranged directly on the outer wall of a high-rise storage rack or even as the outer wall of the same. Similar to the frame of FIG. 1, three elements 2, 2 ', 2 "are provided here.
each of which has two aligned disks 21, 22; 21 ', 22 and 21 ″, 22 ″ which are arranged on the longitudinal axis of the bearing, not shown. In addition, each element 2, 2 ', 2 "has a respective disk 20, 20', 20" which protrudes perpendicularly to the first-mentioned disks. Storage item carriers 14 "are arranged between the disks 20, 20 ', 20".
If the racks of Figs. 1 and 2 are arranged as they can be seen on the drawing sheet, in the lane indicated by the arrow D between them, e.g. a suitable stacking crane is used to load and empty the racks.
The frames of FIGS. 1 and 2 are both each constructed from only one type of element, which as a rule can be considered preferred. But there are also cases where this is not possible because one does not want to have the same distances between the disks perpendicular to the longitudinal axis of the bearing.
Such a case is shown in FIG. 3, for example.
A frame is shown along the bearing longitudinal axis A, which consists of an H-shaped element 300, a T-shaped, transversely positioned element 200, a L-shaped element 400, a cross-shaped element 100, a U-shaped U-shaped element 500, a different T-shaped element 201 positioned transversely around it, a longitudinally positioned (similar to FIG. 2) T-shaped element 202 and a T-shaped element 200 ′ positioned transversely like element 200 again. One recognizes storage goods carriers 140, indicated by thinner lines, on one side of this high storage rack and on the other storage goods carrier 140 ', which are arranged between the unspecified disks of the elements that are transverse to axis A.
Similarly, but on one side, a one-sided frame of L-shaped elements 401, 400 ', 401', 400 ", T-shaped elements 202 and 202 'and U-shaped elements 505 and 506 is built up on the bearing longitudinal axis A', with between the not designated to the axis A 'transverse disks of the elements storage goods carrier 140 "are attached. Between the two frames of FIG. 3, an alley, indicated by arrow D ', is provided for a stacking crane.
The present frame of FIG. 3 or one of FIGS. 1 and 2 can be made by setting up the individual elements and attaching them to a foundation.
You can build frames of any height. As a rule, those with a height of 15 or more m, in particular from 20 to 30 m, are preferred, since the construction can be manufactured more efficiently with increasing height in a certain area.
For a frame height of, for example, 26m, each element can be made in one piece over its entire length, but it can also be built up from several parts, for example so that the lowest section is 2/3 to 3% of the total height and the remaining height from one another section exists.
In the case of such elements, which have a total height of approx. 26 m, in the case of the frame of FIGS. 1 and 2, the display of the panes 10, 10 ', 10 ", 11, 11', 11." and 20, 20 ', 20 "are advantageously about 1.5 m, if this corresponds to the conditions of the stored goods. These slices could then be made with a thickness of about 6 to 12 cm, in particular 8 cm.
If, for reasons of transport, no elements with a width dimension greater than 2.5 m are desired, the other panes of the elements in FIGS. 1 and 2, i.e. panes 12, 12 ', 12 ", 13, 13', 13" , 21, 21 ', 21 "and 22, 22', 22" must be dimensioned accordingly, for example in Fig. 1 have a projection of 1.20 m, then for these panes at the specified or a similar frame height usually a pane thickness from 4 to 10 cm, in particular 6 cm, is sufficient.
Of course, you will reinforce the concrete slabs with iron or steel or even choose a prestressing reinforcement, as is usual in concrete construction.
In the arrangement of the elements according to FIGS. 1 and 2, in addition to the advantages mentioned, the increased fire safety of the bearing compared to steel structures should be emphasized. This is due to the three-sided delimitation of each storage goods niche, for example that between the panes 10, 10 ', 13, 12' in FIG. 1.
If you want to increase this fire safety in the vertical direction, you can provide appropriate fire-retardant panels either at the location of the supports 14, 14 ', 14 "or 140, 140' or on these, whereby the frame is also divided into niches in the vertical direction becomes.
The maintenance costs of a high storage rack described are far lower than those of a steel structure, which is to be seen as a further advantage.
PATENT CLAIM I
High storage rack, characterized in that prefabricated concrete elements arranged next to one another on an axis are attached to a foundation as support columns, each element consisting of several concrete slices that are integrally connected to one another along the vertical longitudinal axis of the column, of which at least two slices enclose an angle of approximately 900 and wherein at least one disk of each element is arranged parallel to said axis and in alignment with at least one disk of an adjacent element and storage goods carriers (14) are attached between the disks protruding from said axis.
SUBCLAIMS
1. High storage rack according to claim I, characterized in that at least some elements have a cross-shaped plan.
2. High storage rack according to claim I, characterized in that at least some elements have a T-shaped plan.
3. High storage rack according to claim I, characterized in that at least some elements have an L-shaped plan.
4. High storage rack according to claim I, characterized in that at least some elements have an H-shaped plan.
5. High storage rack according to claim I, characterized in that at least some elements have a U-shaped plan.
PATENT CLAIM II
A method for manufacturing the high storage rack according to claim I, characterized in that the prefabricated concrete elements are attached to a foundation along an axis next to one another in such a way that at least one disk of each element runs parallel to this axis and in alignment with at least one disk of a neighboring element, while at least one Disc of each element protrudes approximately perpendicularly from the longitudinal axis of the bearing, and supports (14) for the stored goods are attached between these protruding discs.
CLAIM 6
Method according to patent claim IL, characterized in that elements with at least one of the plan shapes H, L, T, U and cross are strung together.
** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.