CH504884A

CH504884A - Filter body

Info

Publication number: CH504884A
Application number: CH1102169A
Authority: CH
Inventors: Canisius Carl; Litzau Walter; Moebius Richard
Original assignee: Norddeutsche Seekabelwerke Ag
Priority date: 1967-06-07
Filing date: 1968-06-01
Publication date: 1971-03-31

Description

  

  
 



  Filterkörper
Die Erfindung betrifft einen Filterkörper zum Filtern von Gasen und Flüssigkeiten, insbesondere einen kreiszylindrischen Filterkörper.



   Zum Filtern von Gasen und Flüssigkeiten,   zum    Beispiel Wasser, Öl und dergleichen, werden auf den verschiedensten Gebieten der Technik längliche, insbesondere kreiszylindrische Filterkörper, sogenannte Filterkerzen, verwendet. Diese bestehen in der einfachsten Ausführungsform aus einem durchlässigen Zylindermantel und einem ganz oder teilweise geschlossenen Boden.



   Bei den bekannten Filtern bestehen die gegebenenfalls mehrschichtigen Filtermäntel aus den verschiedensten Materialien, zum Beispiel mit Durchtrittsbohrungen versehenem Metall, Papier und so weiter, je nach dem   Verwendungszweck    des Filters. Bekannt sind auch bereits Filter aus Kunststoff. Diese werden bisher als Brunnenfilter verwendet und bestehen aus einem zylindrischen Filtermantel aus Kunststoff, der mit längsund querverlaufenden Reihen von Filteröffnungen versehen ist. Der Filtermantel wird hierbei durch Extrudieren hergestellt, wobei während der Extrusion aus einem Spritzkopf die Filteröffnungen im Filtermantel angebracht werden. Es entstehen dadurch in Längsund Querrichtung des Filtermantels verlaufende Rippen, die die Filteröffnungen begrenzen.



   Der Filterkörper nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Filterflächen aus Kunststoff in einem äusseren Kunststoff-Filtermantel angeordnet und wenigstens an ihren Enden miteinander und mit dem äusseren Filtermantel durch Verschweissen verbunden sind. Ein derartige Filterkörper ist einfach im Aufbau und vor allem in der Herstellung und trotzdem für höhere technische Anforderungen verwendbar.



  Dank   der    Verschweissung der   Kunststoff-Filterflächen,    worunter insbesondere ein thermisches Verschweissen zu verstehen ist, können besondere Verbindungsmittel an den Enden der Filterkörper entfallen, wodurch der Kosten- und Materialaufwand besonders gering wird.



   Vorzugsweise sind die Filterflächen als Filtermäntel ausgebildet und bestehen in an sich bekannter Weise aus extrudierten, in Längs- und Umfangsrichtung der Filtermäntel verlaufenden Strängen, die die Filteröffnungen frei lassen. Dabei sind die Filterflächen zweckmässigerweise derart gestaltet, dass in Umfangsrichtung der Filtermäntel verlaufende Kunststoffstränge jeweils den Endabschluss der Filtermäntel bilden und miteinander verschweisst sind. Die extrudierten, aus in Längs- und Umfangsrichtung, also nicht diagonal oder sonstwie verlaufenden Kunststoffsträngen bestehenden Filtermäntel sind sehr einfach als fortlaufender Strang herstellbar.

  Durch Abtrennen von Enden des Stranges können die einzelnen zylindrischen oder sonstwie geformten Filtermäntel gebildet werden, wobei mit Vorteil jeweils in Umfangrichtung verlaufende Kunststoffstränge die Endbegrenzung eines Filtermantels bilden und diese Kunststoffstränge zugleich zur Verbindung der Filtermäntel untereinander beziehungsweise mit Endwandungen aus Kunststoff durch Verschweissen dienen. Dadurch erhalten die fertigen, mehrteiligen und mehrwandigen Filter einen sauberen, einfach herzustellenden Endabschluss.



   Je nach Verwendungszweck können mehrere Filterflächen sowie Filtermaterialien, wie Kunststoffschaum, Aktivkohle, Glaswolle und so weiter angeordnet sein. Diese werden zwischen Filterflächen beziehungsweise Filtermäntel eingeschlossen, wobei die Endflächen der Filter durch Endwandungen, insbesondere aus Kunststoff, verschlossen werden können. Diese Endwandungen sind vorzugsweise mit den Filtermänteln verschweisst.



   Nachfolgend werden verschiedene Ausführungsformen von erfindungsgemässen Filterkörpern anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Teil eines Filterkörpers gemäss der Erfindung in perspektivischer Draufsicht, teilweise geschnitten,  
Fig. 2 einen Querschnitt des Filterkörpers gemäss Fig. 1,
Fig. 3 einen Querschnitt eines Filterkörpers mit mehreren Filtermänteln,
Fig. 4 einen Querschnitt einer anderen   Ausführungs-    form eines Filterkörpers mit mehreren Mänteln,
Fig. 5 einen Schnitt IV-IV des Filterkörpers gemäss Fig. 4,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch einen zylindrischen Filterkörper beziehungsweise durch eine Filterkerze mit mehreren Zylindermänteln,
Fig. 7 einen Querschnitt zu Fig. 6,
Fig.

   8 eine Ausführungsform eines erfindungsgemässen Filterkörpers mit Filtermaterial im Längsschnitt
Die dargestellten Filterkörper sind als Filterkerzen ausgebildet, wobei die zylindrischen Filtermäntel durch fortlaufende Extrusion aus einem   entsprechenld    ausgebildeten Spritzkopf hergestellt werden, und zwar derart, dass in Längs- und Umfangsrichtung des Filterkörpers verlaufende Rippen 10 beziehungsweise 11 entstehen. Diese Rippen begrenzen in Längs- und Um   fangrichtung    angeordnete Filteröffnungen 12. Die Filtermäntel sind von dem extrudierten Strang jeweils so abgeteilt, dass zur Endbegrenzung jeweils eine umlaufende Rippe 11 dient. Dadurch erhält der Filtermantel einen sauberen glatten Abschluss.



   Die dargestellten Ausführungsbeispiele der Erfindung betreffen mehrteilige Filterkörper, und zwar bestehen diese Filterkörper aus einem äusseren   zylindri-    schen Filtermantel 13 und darin angeordneten verschiedenartigen Filterteilen, Filterflächen und kleineren Filtermänteln.



   Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 sind in dem äusseren Filtermantel 13 kreuzförmig angeordnete Filterflächen 14 und 15 angebracht. Diese Filterflächen 14 und 15 sind miteinander sowie mit dem äusseren Filtermantel 13 durch Verschweissung verbunden, so dass ein stabiler, haltbarer Filterkörper beziehungsweise eine Filterkerze auf einfache Weise erzielt wird.



   Bei dem Filterkörper gemäss Fig. 3 sind in dem äusseren Filtermantel 13 mehrere ebenfalls zylindrische Filtermäntel 16 angeordnet. Diese Filtermäntel 16 bestehen ebenfalls aus in Längs- und Umfangsrichtung verlaufenden Rippen 10 bzw. 11, wobei jeweils eine Rippe 11 den Endabschluss der Filtermäntel 16 bildet.



  Die Filtermäntel 16 sind achsparallel, jedoch nicht koaxial in dem äusseren Filtermantel angeordnet und durch Verschweissung wenigstens der Enden miteinander sowie mit dem äusseren Filtermantel 13 verbunden.



   Fig. 4 und 5 zeigen eine ähnliche Ausbildung eines Filterkörpers wie Fig. 3. Hier sind in einem äusseren Filtermantel 13 ein koaxialer innerer Filtermantel 17 und zwischen dem äusseren Filtermantel 13 sowie dem inneren Filtermantel 17 weitere achsparallele zylindrische Filtermäntel 18 angeordnet. Sämtliche Filtermäntel 13, 17, 18 sind in der bereits beschriebenen Weise ausgebildet und wenigstens an den Enden (Fig. 5) miteinander durch Verschweissung verbunden, so dass ein kompliziert aufgebautes Filtergebilde auf einfache Weise erzielt wird.



   Der Filterkörper gemäss Fig. 6 und 7 besteht aus mehreren, nämlich drei konzentrisch ineinander angeordneten Filtermänteln 13, 19 und 20. Diese sind mit einem radialen Abstand voneinander gehalten, und zwar durch ringförmige Abstandhalter 21 aus Kunststoff.



  Die ringförmigen Abstandhalter 21 sind vorzugsweise an den Enden des Filters angeordnet und durch Verschweissung mit den einzelnen Filtermänteln 13, 19, 20 verbunden. Dadurch werden einerseits die Filtermäntel 13, 19, 20 in ihrer Relativlage zueinander fixiert und gehalten, anderseits ein dichter Abschluss der Ringspalte zwischen den einzelnen Filtermänteln 13, 19 und 20 erzielt. Die zentrische Mittelöffnung 22 kann hier, wie bei den anderen Ausführungsformen, offen sein oder, wenn es der Verwendungszweck erfordert, durch eine Abschlusswandung (nicht dargestellt) aus Kunststoff ganz oder teilweise verschlossen sein, die mit den Filtermänteln verschweisst ist.



   Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform der Erfindung, bei der zwischen einem äusseren Filtermantel 13 und einem inneren Filtermantel 23 ein im Querschnitt ringförmiger Zwischenraum gebildet ist, der mit Filtermaterial 24, zum Beispiel Glaswolle, Kunststoffschaum, Aktivkohle oder dergleichen gefüllt ist. Der Zwischenraum ist an den Enden durch eine ringförmige Endwandung 25 jeweils verschlossen. Diese Endwandung 25 besteht vorzugsweise ebenfalls aus Kunststoff und ist mit den Filtermänteln 13 und 23 durch thermische Schweissung derart verbunden, dass ein Entweichen des Filtermaterials 24 nicht erfolgen kann. Bei einem grobmaschigen äusseren Filtermantel 13 kann auf dessen Innenseite noch ein feinmaschiger Filtermantel 26 angeordnet sein, der an den Enden ebenfalls mit dem äusseren Filtermantel 13 durch Verschweissung verbunden ist. 



  
 



  Filter body
The invention relates to a filter body for filtering gases and liquids, in particular a circular cylindrical filter body.



   For filtering gases and liquids, for example water, oil and the like, elongated, in particular circular-cylindrical filter bodies, so-called filter candles, are used in the most varied of fields of technology. In the simplest embodiment, these consist of a permeable cylinder jacket and a completely or partially closed base.



   In the known filters, the optionally multilayered filter jackets are made of a wide variety of materials, for example metal, paper and so on provided with through-holes, depending on the intended use of the filter. Filters made of plastic are also known. These have so far been used as well filters and consist of a cylindrical filter jacket made of plastic, which is provided with longitudinal and transverse rows of filter openings. The filter jacket is produced by extrusion, the filter openings being made in the filter jacket during the extrusion from an extrusion head. This results in ribs running in the longitudinal and transverse direction of the filter jacket, which delimit the filter openings.



   The filter body according to the invention is characterized in that several filter surfaces made of plastic are arranged in an outer plastic filter jacket and are connected to one another and to the outer filter jacket at least at their ends by welding. A filter body of this type is simple in structure and, above all, in production and can nevertheless be used for higher technical requirements.



  Thanks to the welding of the plastic filter surfaces, which is to be understood in particular as thermal welding, special connecting means at the ends of the filter bodies can be dispensed with, which makes the cost and material expenditure particularly low.



   The filter surfaces are preferably designed as filter jackets and consist in a manner known per se of extruded strands which run in the longitudinal and circumferential directions of the filter jackets and leave the filter openings free. The filter surfaces are expediently designed in such a way that plastic strands running in the circumferential direction of the filter jackets each form the end of the filter jackets and are welded to one another. The extruded filter jackets consisting of plastic strands that run in the longitudinal and circumferential direction, ie not diagonally or otherwise, can be produced very easily as a continuous strand.

  The individual cylindrical or otherwise shaped filter jackets can be formed by severing the ends of the strand, with plastic strands running in the circumferential direction advantageously forming the end delimitation of a filter jacket and these plastic strands at the same time serving to connect the filter jackets to one another or to plastic end walls by welding. This gives the finished, multi-part and multi-walled filters a clean, easy-to-manufacture end seal.



   Depending on the intended use, several filter surfaces and filter materials such as plastic foam, activated carbon, glass wool and so on can be arranged. These are enclosed between filter surfaces or filter jackets, with the end surfaces of the filters being able to be closed by end walls, in particular made of plastic. These end walls are preferably welded to the filter jackets.



   Various embodiments of filter bodies according to the invention are explained in more detail below with reference to the drawings. Show it:
1 shows a part of a filter body according to the invention in a perspective top view, partly in section,
FIG. 2 shows a cross section of the filter body according to FIG. 1,
3 shows a cross section of a filter body with a plurality of filter jackets,
4 shows a cross section of another embodiment of a filter body with several jackets,
FIG. 5 shows a section IV-IV of the filter body according to FIG. 4,
6 shows a longitudinal section through a cylindrical filter body or through a filter candle with several cylinder jackets,
7 shows a cross section to FIG. 6,
Fig.

   8 shows an embodiment of a filter body according to the invention with filter material in a longitudinal section
The filter bodies shown are designed as filter candles, the cylindrical filter jackets being produced by continuous extrusion from a correspondingly designed injection head in such a way that ribs 10 and 11 are formed in the longitudinal and circumferential direction of the filter body. These ribs delimit filter openings 12 arranged in the longitudinal and circumferential direction. The filter jackets are each divided off from the extruded strand in such a way that a circumferential rib 11 serves as the end delimitation. This gives the filter jacket a clean, smooth finish.



   The illustrated embodiments of the invention relate to multi-part filter bodies, namely these filter bodies consist of an outer cylindrical filter jacket 13 and various filter parts, filter surfaces and smaller filter jackets arranged therein.



   In the embodiment according to FIGS. 1 and 2, filter surfaces 14 and 15 arranged in a cross shape are attached in the outer filter jacket 13. These filter surfaces 14 and 15 are connected to one another and to the outer filter jacket 13 by welding, so that a stable, durable filter body or a filter candle is achieved in a simple manner.



   In the filter body according to FIG. 3, a plurality of likewise cylindrical filter jackets 16 are arranged in the outer filter jacket 13. These filter jackets 16 also consist of ribs 10 and 11 running in the longitudinal and circumferential directions, with one rib 11 each forming the end of the filter jackets 16.



  The filter jackets 16 are arranged axially parallel, but not coaxially, in the outer filter jacket and are connected to one another and to the outer filter jacket 13 by welding at least the ends.



   4 and 5 show a similar design of a filter body as in FIG. 3. Here, a coaxial inner filter jacket 17 is arranged in an outer filter jacket 13 and further axially parallel cylindrical filter jackets 18 are arranged between the outer filter jacket 13 and the inner filter jacket 17. All of the filter jackets 13, 17, 18 are designed in the manner already described and are connected to one another by welding at least at the ends (FIG. 5), so that a filter structure with a complex structure is achieved in a simple manner.



   The filter body according to FIGS. 6 and 7 consists of several, namely three, concentrically arranged filter jackets 13, 19 and 20. These are held at a radial distance from one another, namely by annular spacers 21 made of plastic.



  The annular spacers 21 are preferably arranged at the ends of the filter and connected to the individual filter jackets 13, 19, 20 by welding. As a result, on the one hand, the filter jackets 13, 19, 20 are fixed and held in their position relative to one another, and on the other hand, a tight seal of the annular gaps between the individual filter jackets 13, 19 and 20 is achieved. The central opening 22 can here, as in the other embodiments, be open or, if the intended use requires it, be completely or partially closed by an end wall (not shown) made of plastic which is welded to the filter jackets.



   8 shows an embodiment of the invention in which an intermediate space with an annular cross-section is formed between an outer filter jacket 13 and an inner filter jacket 23 which is filled with filter material 24, for example glass wool, plastic foam, activated carbon or the like. The intermediate space is closed at the ends by an annular end wall 25. This end wall 25 is preferably also made of plastic and is connected to the filter jackets 13 and 23 by thermal welding in such a way that the filter material 24 cannot escape. In the case of a coarse-meshed outer filter jacket 13, a fine-meshed filter jacket 26 can also be arranged on the inside thereof, which is also connected at the ends to the outer filter jacket 13 by welding.

Claims

PATENT CLAIM

Filter body for filtering gases or liquids, in particular circular cylindrical filter bodies, characterized in that several plastic filter surfaces are arranged in an outer plastic filter jacket and are connected to each other and to the outer filter jacket at least at their ends by welding.

SUBCLAIMS 1. Filter body according to claim, characterized in that the filter surfaces arranged in the outer filter jacket are designed as inner cylindrical filter jackets arranged next to one another and axially parallel to the outer filter jacket.

2. Filter body according to dependent claim 1, characterized in that a central, inner filter jacket is aligned coaxially to the outer filter jacket, and that a plurality of cylindrical, axially parallel filter jackets are arranged between the inner and outer filter jacket.

3. Filter body according to claim, characterized in that a plurality of coaxially arranged, cylindrical filter jackets are fixed to one another by annular spacers made of plastic and are connected to one another at the ends by welding.

4. Filter body according to dependent claim 3, characterized in that between coaxially arranged filter jackets formed annular spaces are filled with filter material, the spaces being closed at the end by annular end walls which are welded to the filter jackets.

5. Filter body according to claim, characterized in that radially directed, flat filter surfaces are arranged in a cross shape in the outer filter jacket.

6. Filter body according to claim or one of the dependent claims 1-5, characterized in that the filter openings are arranged in rows both in the longitudinal direction and in the circumferential direction of the outer filter jacket.

7. Filter body according to claim or one of the dependent claims 1-5, characterized in that the filter surfaces have different mesh sizes.