Demontierbare Winkelverbindung für Regale, Plakatwände oder Ausstellungsstände
Die Erfindung bezieht sich auf eine demontierbare Winkelverbindung für Regale, Plakatwände oder Ausstellungsstände bestehend aus mindestens einer senkrechten aus Rohrabschnitten und Haltebolzen zusammengesetzten Trägersäule und mindestens einer mittels eines separaten Anschlusstücks waagrecht am Haltebolzen befestigten Zarge.
Es ist eine derartige Konstruktion bekannt. Dabei wird die Zarge in einen Schlitz eines als Haltebolzen ausgebildeten Teils der Trägers äule eingesetckt. Der Haltebolzen ist mindestens mit seinem geschlitzten Ende in einen anderen, als Abstandhalter dienenden Teil der Trägersäule eingeschraubt, so dass die darin eingesteckte Zarge zwischen den Boden des Schlitzes im Haltebolzen und dem damit verschraubten anderen Trägersäulenteil eingeschlossen ist. Der Haltebolzen weist mindestens auf seiner geschlitzten Länge einen zentralen Hohlraum auf, und der Schlitz im Haltebolzen hat eine geringere Breite als die Dicke der Zarge.
Die Zarge ist im Bereich ihres in den Bolzen eingesteckten Endes, entsprechend der Breite des Schlitzes im Haltebolzen verjüngt, indem an beiden Breiteseiten der Zarge in der Richtung der Trägersäule verlaufende Rinnen angeordnet sind. Sind mehrere Zargen mit dem gleichen Haltebolzen verbunden, so kreuzen oder übergreifen sich die in den Haltebolzen eingesteckten Zargenenden nicht.
In einer Weiterausbildung dieser Konstruktion, die in der Regel aus einer Aluminiumlegierung hergestellt wird, sind in die als Abstandhalter in der Trägersäule dienenden Rohrabschnitte Gewindebüchsen aus Stahl eingesetzt um ein vorzeitiges Ausleiern der Gewinde zu verhindern. In einer besonderen Ausführung haben diese Gewindebüchsen auch noch den Zweck, indem sie mit einem krallenartigen Vorsprung die Stirnseiten des Haltebolzens übergreifen, zu verhindern, dass die Lappen zwischen den Schlitzen des Haltebolzens sich bei Belastung nach innen biegen und die Schraubverbindung mit dem Rohr sich löst.
Im Prinzip hat sich diese Konstruktion bewährt.
Sie ist aber in einigen Punkten verbesserungsfähig.
Dies gilt in erster Linie für den Anschluss der Zarge an die Trägersäule. Bei der bekannten Konstruktion müssen die Zargenenden bearbeitet werden, d. h. es müssen die Rinnen in die Breitseiten der Zargen eingefräst werden. Diese Bearbeitung kann aber erst vorgenommen werden, wenn die benötigte Länge der Zargen feststeht. Dadurch kann die Ablieferung der Teile verzögert werden, und das ist z. B. im Fall von Ausstelllungsobjekten oft unangenehm, da in diesen Fällen sehr oft kurzfristig disponiert oder umdisponiert werden muss.
Ferner sollten oft in die nach der bekannten Art erstellte Gerüstkonstruktion, z. B. bei Ausstellungsständen, zusätzliche Teile wie Glasscheiben, Wandplatten und Tablare eingebaut werden, und dies ist, wenn wie bei der bekannten Konstruktion einfache, glatte Flachprofile als Zargen verwendet werden, nur mit zeitraubender zusätzlicher Bearbeitung, Anschweissen, Annieten, Anschrauben von Zusatzprofilen möglich.
Die Konstruktion muss also so ausgestaltet werden, dass die Teile verwendungsbereit ab Lager geliefert werden können, oder doch nur noch eine einfache Bearbeitung, wie einfaches Zuschneiden auf die richtige Länge nötig ist. Dies wird in erster Linie erreicht durch eine entsprechende, zweckmässige Ausbildung der Zarge und ihres Anschlusses an die Trägersäule.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das separate Anschlusstück aus einem im Querschnitt I-förmigen, in einen Schlitz des Haltebolzens der Trägersäule eingesetzten Schienenteil und mindestens einem senkrecht zum Schienenteil gerichteten Tragzapfen besteht und dass die Zarge mindestens einen längslaufenden Hohlraum zur Aufnahme des Tragzapfens des Anschlusstücks und längslaufende Nuten für den Anschluss von zusätzlichen Teilen wie Wandplatten und Tablaren aufweist.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen im Sinne von Beispielen erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung der in ihre einzelnen Bestandteile zerlegten Winkelverbindung,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch die zus,ammenp baute Winkelverbindung,
Fig. 3 einen Querschnitt durch ein Zargenprofil,
Fig. 4-9 Beispiele des Zargenprofils mit angebauten Zusatzteilen im Querschnitt,
Fig. 10 einen Längsschnitt wie Fig. 2, jedoch mit drehbarem Druckteller.
Die Montage, z. B. eines Regals, erfolgt von unten her. Zuerst wird der Fussteil der Trägersäule zusammengebaut. Er besteht aus einem Rohrstück 1, das mit einem Fuss versehen sein kann, und dem Gewindeeinsatz 2. Dieser Gewindeeinsatz wird in der Regel aus Stahl hergestellt, übernimmt also die Funktion der bekannten Stahlbüchse. Er kann auf einfache Weise in das Ende des auf seine richtige Länge geschnittenen Rohrabschnitts 1 eingetrieben werden. Dadurch, dass der Gewindeeinsatz ein Aussengewinde trägt, was natürlich bedingt, dass am Haltebolzen entsprechende Innengewinde angeordnet werden, wird das gewindetragende Haltebolzenende zwischen dem Gewindeeinsatz und der Wand des Rohrstücks 1 eingespannt.
Damit wird auf einfachere Weise erreicht, dass die Lappen 8 des Haltebolzens sich nicht biegen können.
Auf diesen Gewindeeinsatz 2 wird der bekannte, geschlitzte Haltebolzen 3 aufgeschraubt. Dann werden in die Schlitze 4 die nötige Anzahl Anschlusstücke 5 eingeführt. Die Trennung des Anschlusstücks von der eigentlichen Zarge bringt den erwünschten Vorteil, dass für jede Zargenlänge das gleiche Anschlusstück verwendet werden kann und die Zarge selbst lediglich auf die vorgeschriebene Länge zugeschnitten werden muss. Jedes dieser Anschlusstücke 5 besteht aus einem I-förmigen Schienenteil 6 und einem oder mehreren, senkrecht zum Schienenteil 6 nach aussen gerichteten Tragzapfen 7. Der Schienenteil 6 des Anschlusstücks 5 wird so in den Schlitz 4 des Haltebolzens 3 eingeführt, dass die den Schlitz 4 seitlich begrenzenden Lappen 8 beidseitig in die Rinnen 9 zwischen den beiden kurzen Flanschen 10, 11 des Schienenteils eingreifen.
Hierauf wird auf das obere, geschlitzte Ende 12 des Haltebolzens ein weiteres Trägersäulen-Rohrstück 1 mit Gewindeeinsätzen 2 aufgeschraubt. Dann folgt wieder ein Haltebolzen mit Anschlusstücken und so weiter und zu oberst ein Abschlusstück, das z. B. ein am einen Ende geschlossenes Rohrstück sein kann.
Um zu verhindern, dass beim Zusammenschrauben der Trägersäule die Stirnseite des Gewindeeinsatzes 2, der ja aus einem harten Metall, z. B. Stahl besteht, die ihm zugewendete Seite des Anschlusstücks 5, das vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung, also einem weicheren Material hergestellt ist, abschleift, was mit der Zeit zu Massabweichungen und damit zum Wakkeln der ganzen Winkeiverbindung führen ,xnüsstel, kann im Gewindeeinsatz eine axiale Bohrung vorgesehen werden, in welche eine drehbare Hülse 28, z. B. aus Stahl, eingesetzt wird, die an ihrem dem Haltebolzen zugewendeten Ende einen nach aussen gerichteten, als Druckteller wirkenden, ringförmigen Flansch 29 trägt, der das Stirnende des Gewindeeinsatzes übergreift (Fig. 10).
Beim Zusammenschrauben der Trägersäule wird dieser Flansch 29 auf das Anschlusstück gepresst, die Hülse 20 wird dadurch an einer Drehbewegung gehindert und bildet nun die feste Achse, um die der Gewindeeinsatz gedreht wird. Da also die Hülse 28 mit ihrem Flansch 29 gegenüber dem stillstehenden Haltebolzen mit den Anschlusstücken ebenfalls stillesteht, kann sich kein Abschleifen des Anschlusstücks ergeben, sondern die Schleifwirkung tritt zwischen den dem Haltebolzen zugewendeten Stirnseite des Gewindeeinsatzes und der dem Haltebolzen abgewendeten Seite des Flansches 29, beide Teile aus hartem Werkstoff, z. B. Stahl, auf.
Auf die Tragzapfen 7 wird dann die Zarge 13 aufg steckt. Diese Zarge ist ein Strangpressprofil von im wesentlichen H-förmigem Querschnitt mit dickem Steg 14. In diesem Steg 14 sind, entsprechend der Anzahl der an einem Anschlusstück 5 vorhandenen Tragzapfen 7, Hohlräume 15 angeordnet, in welche die Tragzapfen eingeführt werden. Diese Hohlräume können ganz geschlossen sein, wie in den Fig. dargestellt; sie können aber auch teilweise offen sein, indem z. B. statt eines durchgehenden Quersteges, zwei gegeneinander gerichtete, sich aber nicht berührende schmale Flansche an den Innenseiten der H-Schenkel angeordnet sind.
Dadurch, dass am andern Ende der Zarge eine gleiche Trägersäule mit Anschlusstücken aufgerichtet wird, ist die Zarge in ihrer Lage festgehalten.
Besonders wenn nach diesem Baukastensystem Regale, Plakatwände und Ausstellungsstände errichtet werden, müssen die Zargen in der Regel tafelförmige Teile tragen, seien es Glasscheiben, Trennwände, Tafeln mit Photographien, Plakaten oder dgl., oder Tablare zum Ausstellen von Gegenständen. Zu diesem Zweck muss die Zarge so ausgebildet sein, dass diese zusätzlichen Konstruktionsteile daran befestigt werden können oder sonstwie einen genügenden Halt finden.
Oft werden dafür Übergangsteile nötig sein, die an der Zarge befestigt werden müssen. Damit dies möglich ist, ist die Zarge mit in der Regel mehreren Nuten versehen. Diese können je nach Bedarf an der Zarge angebracht und gestaltet sein. Das dargestellte Beispiel zeigt eine Anordnung dieser Nuten, die sich für die verschiedensten Zwecke als geeignet erwiesen hat (siehe Fig. 4-9), doch sind je nach den Erfordernissen auch andere Anordnungen möglich.
Da die Zarge einen H-förmigen Querschnitt hat, werden durch die Schenkel des H in den schmalen Längsseiten je eine obere 16 und eine untere 17 Längsnut gebildet. In diese können Glasscheiben, Sperrholz-, Kunststoff- oder Metallplatten 18, 19 eingefügt werden, nötigenfalls unter Zwischenlage eines elastischen Stabes 20. Es kann wünschenswert oder notwendig sein, am Boden der Nuten 16, 17 längslaufende erhabene Rippen 21 vorzusehen. Um auf die schmalen Längsseiten Doppelpaneele aufsetzen zu können, müssen diese Seiten mit entsprechenden Halteprofilen 22 versehen werden (Fig. 7). Diese werden zweckmässig mit einem Fussteil 23 in die Nuten 16, 17 eingeschoben.
Damit sie aber nicht einfach herausgehoben werden können, weisen die Schenkel des H-förmigen Zargenprofils vorteilhafterweise in der Nähe ihrer freien Ränder längslaufende, nach innen offene Nuten 24 auf, in welche seitliche Vorsprünge des Fussteils 23 eingreifen.
Fig. 9 zeigt, wie Platten 19, die dicker sind als die Zarge, an letzterer angebracht werden können, indem in den die Dicke der Platte darstellenden Seiten Nuten angebracht werden, in welche die freien Ränder der Zarge eingreifen. Wenn die Weite der Nuten in der Platte knapp bemessen wird, ergibt sich beim Überstül- pen über die freien Ränder der Zarge eine Klemmwirkung, welche die Platte festhält.
Fig. 6 und 8 zeigen das seitliche Anbringen von plattenförmigen Elementen 27 an der Zarge. Dafür ist es vorteilhaft in den breiten Längsseiten der Zarge, je eine oder mehrere längslaufende Nuten 25 anzubringen. Am zweckmässigsten wählt man dazu den Bereich des dicken Steges 14, um die Zarge nicht zu schwächen. In diese Nuten 25 können z. B. Konsolenprofile 26 eingeschoben oder eingehängt werden, auf welchen die Platten 27 aufliegen. Um die Verwendungsfähigkeit dieser Nuten 25 zu erhöhen, z. B. um das Einhängen der Konsolenprofile 26 zu ermöglichen, werden die Nuten 25 vorteilhafterweise beidseitig hinterschnitten.
Es kann auch nötig oder erwünscht sein, besonders die obere Nut 16 der Zarge zu schliessen (Fig. 8). Zu diesem Zweck kann zwischen die freien Ränder der Nut z. B. ein entsprechender Kunststoffprofilstab eingeschoben werden, der sich vorteilhafterweise mit seitlichen Vorsprüngen in den Nuten 24 verankert (Fig. 8).