Pneumatisch entleerbarer Behälter für Schüttgut, insbesondere für staubförmiges Gut
Die vorliegende Erfindung betrifft einen pneumatisch entleerbaren Behälter für Schüttgut, insbesondere für staubförmiges Gut, mit einem aus dem unteren Bereich des Behälters ausmündenden Auslassschacht, von dem ansteigende Bodenelemente ausgehen, die wenigstens zum Teil luftdurchlässig sind und mit ihrer einen Seite dem Nutzraum des Behälters und mit ihrer andern Seite einer an eine pneumatische Druckquelle anschliessbaren Kammer zugekehrt sind, wobei an die Bodenelemente nach oben divergierend angeordnete und mit ihren Kanten dicht an der Behälterinnenwand abgestützte Rutschwände anschliessen.
Solche Behälter werden heute weitgehend für die Lagerung und insbesondere für den Transport von z. B.
Zement, Kohlestaub und Mehl verwendet. Es sind sowohl stationäre als auch auf Fahrzeugen, z.B. Lastwagen, Anhänger oder Eisenbahnwagen montierte Behälter dieser Art bekannt.
Das Entleeren solcher Behälter erfolgt über an den Auslassschacht bzw. über an diesen anschliessenden Auslassstutzen angeschlossene Rohrleitungen. Dabei wird die Kammer an eine pneumatische Druckquelle angeschlossen und die somit der Kammer zufliessende Druckluft durchdringt die durchlässigen Bodenelemente, lokkert das darüber liegende Gut, das möglicherweise beim Transport durch Erschütterungen gepresst wurde, so weit auf, dass es wieder fliess- oder rieselfähig wird und gewissermassen in Suspension mit der Druckluft als Transportmedium aus dem Behälter befördert wird.
Die Rutschwände dienen dazu, den Inhalt des sich entleerenden Behälters auf die Bodenelemente nachrutschen zu lassen, wo sie wieder in Suspension gelangen und den Bodenelementen entlang dem Auslass zufliessen.
Da beim Entleeren der Nutzraum eines solchen Behälters ziemlich rasch einen - gemessen an der Grösse des Behälters - erheblichen Überdruck aufweist, ist der gesamte Behälter auf diesen Überdruck zu bemessen.
Die beste Form für den Behälter, um mit geringstem Materialaufwand einem inneren Überdruck standzuhalten, ist bekanntlich eine wenigstens angenähert kreiszylindrische Form. Bei den herkömmlichen Behältern der eingangs genannten Art hat man daher innerhalb einer zylindrischen Behälteraussenwand die Bodenelemente und die ebenen Rutschwände angeordnet und diese längs ihren Umfangksanten auf der Innenseite dieser Behälteraussenwand abgestützt. Dies führt aber bei dem beim Entleeren auftretenden Überdruck im Nutzraum einerseits zu einer einseitigen Belastung der Rutschwände und anderseits zu einer unsymmetrischen Belastung der gesamten Behälteraussenwand.
Diesem Umstand ist man bei den bekannten Behältern der eingangs genannten Art dadurch begegnet, dass man die Rutschwände nicht nur längs ihren Umfangskanten an der Behälterinnenwand abstützte, sondern auch in regelmässigen Abständen dazwischen, und zwar mittels Versteifungsrippen, die zugleich zur Versteifung der Rutschwände dienten.
Damit hat man aber nicht nur den konstruktiven und materialmässigen Aufwand für solche Behälter erhöht, sondern auch (zwangläufig) das Leergewicht zu Lasten der zulässigen Nutzlast vergrössert, was besonders bei auf Fahrzeugen montierten Behältern ungünstig ist, weil hier die maximalen Aussenmasse durch betriebliche und behördliche Vorschriften begrenzt sind. Abgesehen davon, gelingt es auch mit Versteifungsrippen zwischen den Rutschwänden und der meist zylindrischen Behälteraussenwand nicht, Belastungsspitzen der Behälteraussenwand infolge des inneren Überdruckes zu vermeiden.
Man hat daher auch schon praktisch versucht, den Zwischenraum zwischen der dem Nutzraum abgekehrten Seite der Rutschwände und der Innenseite der Be hälteraussenwand mit einem formbeständigen Kunststoffschaum mit dem Bestreben auszuschäumen oder zu hintergiessen, die Belastung auf die von den Rutschwänden überbrückte Behälterwand annähernd so gleichmässig zu verteilen wie dies bei pneumatischer Belastung der Fall wäre. Abgesehen davon, dass auch mit einer Ausschäumung eine nicht vernachlässigbare Erhöhung des Leergewichtes einhergeht, stehen diesem Vorschlag vor allem kostenmässige Überlegungen entgegen.
Es ist daher ein Zweck der Erfindung, einen Behälter der eingangs genannten Art zu schaffen, der einerseits keinen nennenswert höheren konstruktiven und materialmässigen Aufwand als bei vergleichbaren Flüssigkeitsbehältern braucht, dessen Rutschwände aber bei der Erhöhung des Innendruckes beim Entleeren keiner zusätzlichen Beanspruchung unterworfen sind.
Zu diesem Zweck ist der vorgeschlagene Behälter erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der an die Druckquelle anschliessbaren Kammer und dem Zwischenraum zwischen der dem Nutzraum abgekehrten Seite der Rutschwände und der Behälterinnenwand wenigstens eine Druckausgleichsleitung vorgesehen ist.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch einen Behälter und
Fig. 2 einen schematischen Längsschnitt längs der Linie II-II der Fig. 1.
In den Fig. 1 und 2 ist ein Behälter 1 dargestellt, dessen Wandung durch einen liegenden, zylindrischen Abschnitt 2 gebildet ist, dessen beide Stirnseiten durch bombierte, angeschweisste Deckel 3 in der Art je eines Kesselbodens abgeschlossen sind.
Der Innenraum des Behälters 1 ist in seinem oberen Bereich durch einen Einfüllstutzen 4 zugänglich, der mit einem dicht abschliessenden Deckel 5 verschliessbar ist.
Vom Innenraum des Behälters 1 geht ein Auslassschacht 6 aus, der zum Behälter 1 hinausführt, und an den nach beiden Seiten des Behälters 1 sich erstreckende Auslassstutzen 7 und 8 anschliessen. An den einen oder anderen dieser Auslassstutzen sind durch nicht näher dargestellte Mittel grosskalibrige, meistens biegsame Rohr- oder Schlauchleitungen (nicht dargestellt) anschliessbar, die als Förderleitungen für das dem Behälter zu entnehmende Gut dienen.
An das dem Innenraum des Behälters 1 zugekehrte Ende des Auslassschachtes 6 schliessen sich von diesem Ende an ansteigende und sich in Längsrichtung des Behälters 1 erstreckende Bodenelemente 9 und 10 an.
Die Bodenelemente 9 sind im wesentlichen aus einem dicken luftdurchlässigen, aber staubdichten Gewebe. Die Längskanten der Bodenelemente 9, 10 sind an je den oberen Kanten einer an der Innenseite des Behälters 1 befestigten, längsverlaufenden Seitenwand 11, 12 befe stigt.
An diese Oberkanten der Seitenwände 11, 12 bzw.
an die Längskanten der Bodenelemente 9, 10 schliessen nach oben divergierend angeordnete Rutschwände 13,
14, 15, 16 an, die im wesentlichen eben sind und längs ihrem gesamten Umfang entweder direkt oder indirekt (nämlich über die Seitenwände 11, 12) dicht an der Innenwand des Behälters 1 angeschweisst sind.
Aus dem Gesagten geht hervor, dass der gesamte Innenraum des Behälters 1 durch die soeben beschriebenen Elemente wie folgt eingeteilt ist: in einen eigentlichen Nutzraum 17, begrenzt durch die obere Hälfte der Behälteraussenwand, durch die Rutschwände 13 bis 16 und durch die Bodenelemente 9, 10; ferner in nvei Druckkammern 18, 19, begrenzt im wesentlichen unten durch die Sohle der Behälteraussenwand, durch die Seitenwände 11, 12 und oben durch die Bodenelemente 9, 10; und schliesslich in Zwischenräume 22, 23 zwischen den dem Nutzraum 17 abgekehrten Seiten der Rutschwände 13-16 und dem verbleibenden Teil der Behälteraussenwand.
In jede der Druckkammern 18, 19 mündet ein nur als Rohrbogen schematisch angegebener Drudduftan- chluss 20, 21, der auf bekannte Weise an eine Druckluftquelle anschliessbar ist.
An beiden Enden des Behälters 1 sind die Druckkammern 18, 19 je durch eine Rohrleitung 24, 25 durchquert, die mit ihren offenen Enden die Zwischen räume 22 und 23 miteinander verbinden, während in deren mittleren Abschnitt, d. h. in dem durch die Druckkammer 18 bzw. 19 führenden Abschnitt ein Einlass 26 bzw. 27 vorgesehen ist, der mit einem luftdurchlässigen Filter abgedeckt ist.
Im Bereich des Scheitels des Nutzraumes 17 ist an der Innenwand des Behälters eine über einen Filter zum Nutzraum 17 hin offene Kammer 28 befestigt, von der zwei längs der Innenwand des Behälters 1 verlaufende Rohrleitungen 29, 30 ausgehen, die durch die Rutschwände 13-16 hindurchführen und andernends gegabelt sind, wobei das eine ihrer Enden 33 bzw. 31 in die Zwischenräume 22 bzw. 23 mündet, und das andere Ende als absperrbare Entlüftungsleitung 32 bzw. 34 ausgebildet ist.
Wie bereits erwähnt, geht das untere Ende des vertikalen Auslassschachtes 6 in zwei horizontal verlaufende und je zu einer Seite des Behälters 1 erstreckende Auslassstutzen 7 und 8 über.
Der Boden 35 des Auslassschachtes 6 bildet somit zugleich den unteren Abschnitt der Stutzen 7 und 8.
Dieser Boden 35 ist doppelwandig ausgeführt und besteht aus einem dem Schacht 6 zugekehrten luftdurchlässigen Element 36, das aus einem ähnlichen Material wie die Bodenelemente 9, 10 hergestellt ist und das an seinem Umfang mittels eines Deckels 38 dichtend an der Unterkante des Schachtes 6 befestigt ist. In den Deckel 38 mündet ein weiterer Druckluftanschluss 39.
Die sich beim Entleeren ab spielenden Vorgänge lassen sich wie folgt beschreiben:
Es sei angenommen, dass der obere Spiegel des Füllgutes im Nutzraum 17 des Behälters die Linie 40 erreiche. In der Regel wird der Nutzraum nicht dauernd vollständig gefüllt bleiben, selbst wenn dies nach erfolgter Füllung durch den Füllstutzen 4 erscheinen mag. Das Füllgut wird sich nachträglich stets noch um ein gewisses Mass setzen, so dass sich beim Entleeren etwa die in Fig. 1 dargestellte Situation ergibt. Es werden nun an den einen oder andern der Auslassstutzen 7, 8 die Rohrleitungen zum Wegtransport des Füllgutes und an den Anschluss 21 oder 20 sowie an den Anschluss 39 eine Druckluftquelle angeschlossen.
Gleichzeitig mit dem nun in den Druckkammern
18, 19 stattfindenden Druckaufbau erfolgt über Filter 27 und Rohr 25 bzw. über Filter 26 und Rohr 24 derselbe Druckaufbau in den Zwischenräumen 22 und 23.
Ebenfalls gleichzeitig beginnt die Druckluft die Bodenelemente 9, 10 zu durchdringen und, wenngleich mit einem zunächst noch erheblichen Druckabfall gegen über dem Druck in den Kammern 9, 10, beginnt diese Druckluft das im Nutzraum 17 befindliche Gut aufzulockern und fliess- bzw. rieselfähig zu machen. Schliesslich erfolgt auch oberhalb des Spiegels 40 zunächst ein sofortiger Druckausgleich in dem Nutzraum 17 in bezug auf die Druckkammern 18, 19, indem von den Zwischenräumen 22, 23 aus über die Leitungsenden 31, 33 und die Leitungen 29, 30 der Kammer 28 Luft zuströmt. Diese Luft bläst den allenfalls verstopften Filter, mit dem die Kammer 28 abgedeckt ist, so lange aus, als oberhalb des Spiegels 40 noch ein geringerer Druck als in den Zwischenräumen 22, 23 vorhanden ist.
Kurze Zeit nach dem Anschalten der Druckluft (durchgeführte Versuche zeigen, dass wenige Sekunden hiezu notwendig sind) ist somit der gesamte Behälter 1 von seiner Innenseite her einem gleichmässigen pneumatischen Überdruck ausgesetzt. Dieser wird so lange gesteigert, bis der für den Behälter errechnete Nenndruck erreicht ist, worauf die Druckentleerung durch Öffnen des Stutzens 7 oder 8 beginnt. Die Rutschwände sind - abgesehen von der Belastung des Gutes selbst - keiner zusätzlichen Belastung ausgesetzt.
Bei zunehmender Entleerung, mit der notwendigerweise ein Verlust an Druckluft einhergeht, die aber stets durch die Anschlüsse 20, 21 bzw. 39 ersetzt wird, kehrt die Strömungsrichtung in den Rohrleitungen 29, 31 um, d. h. führt vom Nutzraum zu den Zwischenräumen 22 und 23, weil das Durchlassvermögen der nun freigeblasenen Bodenelemente für Druckluft infolge ihrer erheblich grösseren Oberflächen ausdehnung bedeutend höher ist als das Durchlassvermögen der Filter 26 und 27. Das heisst, dass bei zunehmender Entleerung der Druckausgleich zwischen den beiden Seiten der Rutschwände 13, 14, 15, 16 nicht nur über die quer verlaufenden Rohre 24, 25, sondern auch über die von oben nach unten führenden Rohre 29, 30 erfolgt.
Die Vorteile des dargestellten Behälters sind für den Fachmann evident. Die Rutschwände 13-16 sowie die Seitenwände 11, 12 brauchen nur für jene Belastung dimensioniert zu werden, die vom Gewicht des vorgesehenen Füllgutes ausgeht. Die Aussenwand des Behälters kann für den beim Entleeren sich aufbauenden Überdruck im wesentlichen so dimensioniert werden, als wären gar keine Innenteile vorhanden, d. h. für symmetrischen, gleichmässig verteilten Radialdruck.
Diese Vorteile lassen den beschriebenen Behälter geradezu prädestiniert erscheinen, auf ein Fahrgestell, insbesondere auf ein Eisenbahnwagenfahrgestell, montiert zu werden. Bei gegebenen bzw. vorgeschriebenen Aussenabmessungen bietet ein mit dem beschriebenen Behälter ausgerüsteter Kesselwagen ein Höchstmass an Nutzlast im Vergleich zum Leergewicht, ohne dass auf die Vorteile der pneumatischen Entleerung verzichtet werden müsste.
PATENTANSPRUCH 1
Pneumatisch entleerbarer Behälter für Schüttgut, insbesondere für staubförmiges Gut, mit einem aus dem unteren Bereich des Behälters ausmündenden Auslassschacht, von dem ansteigende Bodenelemente ausgehen, die wenigstens zum Teil luftdurchlässig sind und mit ihrer einen Seite dem Nutzraum des Behälters und mit ihrer andern Seite wenigstens einer an eine pneumatische Druckquelle anschliessbaren Kammer zugekehrt sind, wobei an die Bodenelemente nach oben divergierend angeordnete und mit ihren Kanten dicht an der Behälterinnenwand abgestützte Rutschwände anschlie ssen, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der an die Druckquelle anschliessbaren Kammer (18, 19) und dem Zwischenraum (22, 23) zwischen der dem Nutzraum (17) abgekehrten Seite der Rutschwände (13, 14, 15, 16) und der Behälterinnenwand wenigstens eine Druckausgleichsleitung (24, 26; 25, 27) vorgesehen ist.
UNTERANSPRÜCHE
1. Behälter nach Patentanspruch I, mit einer Behälteraussenwand (2, 3) in Form eines liegenden Kreiszylinders und mit einem in dessen Mitte angeordneten Auslassschacht, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Druckkammern (18, 19) vorgesehen sind, die sich vom Auslassschacht (6) längs der Sohle der Behälteraussenwand (2, 3) nach dessen Enden erstrecken, und dass im Bereich dieser Enden je eine Druckausgleichsleitung (24, 26; 25, 27) vorgesehen ist.
2. Behälter nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Nutzraum (17) und dem Zwischenraum eine weitere Druckausgleichsleitung (29, 30) angeordnet ist.
3. Behälter nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in den Druckausgleichsleitungen (29, 30; 24, 26; 25, 27) Filter eingebaut sind.
PATENTANSPRUCH II
Verwendung des Behälters nach Patentanspruch I als Kesselwagen.
Pneumatically emptying container for bulk goods, in particular for powdery goods
The present invention relates to a pneumatically emptying container for bulk material, in particular for powdery material, with an outlet shaft opening out from the lower region of the container, from which rising floor elements extend, which are at least partially air-permeable and with one side of the usable space of the container and with their other side face a chamber that can be connected to a pneumatic pressure source, with sliding walls which are arranged diverging upwards and which are supported with their edges tightly against the inner wall of the container.
Such containers are now widely used for the storage and especially for the transport of z. B.
Cement, coal dust and flour are used. Both stationary and on vehicles, e.g. Trucks, trailers or railroad car-mounted containers of this type are known.
Such containers are emptied via pipelines connected to the outlet shaft or via outlet stubs connected to it. The chamber is connected to a pneumatic pressure source and the compressed air thus flowing into the chamber penetrates the permeable floor elements, loosens the material above, which may have been pressed during transport by vibrations, to such an extent that it becomes flowable or free-flowing again, and to a certain extent is conveyed in suspension with the compressed air as a transport medium from the container.
The slide walls serve to let the contents of the emptying container slide onto the floor elements, where they get back into suspension and flow to the floor elements along the outlet.
Since, when emptying the usable space of such a container, a considerable excess pressure - measured against the size of the container - has a considerable overpressure, the entire container must be dimensioned for this excess pressure.
The best shape for the container in order to withstand an internal overpressure with the least amount of material is known to be at least approximately circular-cylindrical. In the case of the conventional containers of the type mentioned at the outset, the base elements and the planar sliding walls have therefore been arranged within a cylindrical outer wall of the container and these are supported along their peripheral edges on the inside of this outer wall of the container. However, given the overpressure occurring in the usable space during emptying, this leads on the one hand to one-sided loading of the slide walls and on the other hand to an asymmetrical loading of the entire outer wall of the container.
In the case of the known containers of the type mentioned at the beginning, this circumstance has been countered by supporting the slide walls not only along their circumferential edges on the inner wall of the container, but also at regular intervals between them, namely by means of stiffening ribs that also served to stiffen the slide walls.
This has not only increased the design and material expenditure for such containers, but also (inevitably) increased the empty weight at the expense of the permissible payload, which is particularly unfavorable for containers mounted on vehicles, because the maximum external dimensions are due to operational and official regulations are limited. Apart from this, even with stiffening ribs between the slide walls and the mostly cylindrical outer wall of the container, it is not possible to avoid load peaks on the outer wall of the container as a result of the internal overpressure.
Practical attempts have therefore already been made to foam or back-fill the space between the side of the slide walls facing away from the usable space and the inside of the container outer wall with a dimensionally stable plastic foam with the aim of distributing the load on the container wall bridged by the slide walls approximately as evenly as would be the case with pneumatic loading. Apart from the fact that a non-negligible increase in the empty weight is also associated with foaming, this proposal is primarily opposed to considerations in terms of cost.
It is therefore an aim of the invention to create a container of the type mentioned at the outset which, on the one hand, does not require a significantly higher construction and material expenditure than comparable liquid containers, but whose slide walls are not subjected to any additional stress when the internal pressure is increased during emptying.
For this purpose, the proposed container is characterized according to the invention in that at least one pressure equalization line is provided between the chamber that can be connected to the pressure source and the space between the side of the slide walls facing away from the useful space and the inner wall of the container.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. It shows:
Fig. 1 is a schematic cross section through a container and
FIG. 2 shows a schematic longitudinal section along the line II-II in FIG. 1.
In FIGS. 1 and 2, a container 1 is shown, the wall of which is formed by a lying, cylindrical section 2, the two end faces of which are closed by cambered, welded-on cover 3 in the manner of a boiler bottom.
The interior of the container 1 is accessible in its upper area through a filler neck 4 which can be closed with a tightly closing lid 5.
An outlet shaft 6 extends from the interior of the container 1 and leads out to the container 1 and is connected to the outlet nozzles 7 and 8 extending to both sides of the container 1. Large-caliber, mostly flexible pipes or hoses (not shown) can be connected to one or the other of these outlet nozzles by means which are not shown in detail and which serve as conveying lines for the material to be removed from the container.
At the end of the outlet duct 6 facing the interior of the container 1, bottom elements 9 and 10 that rise from this end and extend in the longitudinal direction of the container 1 are connected.
The floor elements 9 are essentially made of a thick, air-permeable, but dust-proof fabric. The longitudinal edges of the bottom elements 9, 10 are attached to the upper edges of a fixed on the inside of the container 1, longitudinal side wall 11, 12 BEFE Stigt.
At these upper edges of the side walls 11, 12 or
the longitudinal edges of the floor elements 9, 10 close upwards diverging slide walls 13,
14, 15, 16, which are essentially flat and are welded tightly to the inner wall of the container 1 either directly or indirectly (namely via the side walls 11, 12) along their entire circumference.
From what has been said, it can be seen that the entire interior of the container 1 is divided as follows by the elements just described: into an actual usable space 17, delimited by the upper half of the container outer wall, by the sliding walls 13 to 16 and by the floor elements 9, 10 ; furthermore in each of the pressure chambers 18, 19, delimited essentially at the bottom by the sole of the container outer wall, by the side walls 11, 12 and at the top by the base elements 9, 10; and finally in intermediate spaces 22, 23 between the sides of the slide walls 13-16 facing away from the useful space 17 and the remaining part of the container outer wall.
In each of the pressure chambers 18, 19 there opens a pressurized air connection 20, 21, which is only indicated schematically as a pipe bend and which can be connected in a known manner to a pressurized air source.
At both ends of the container 1, the pressure chambers 18, 19 are each traversed by a pipe 24, 25, the spaces 22 and 23 connect with their open ends, while in the middle portion, d. H. in the section leading through the pressure chamber 18 or 19, an inlet 26 or 27 is provided which is covered with an air-permeable filter.
In the region of the apex of the usable space 17, a chamber 28, which is open via a filter to the usable space 17, is attached to the inner wall of the container, from which two pipes 29, 30 extend along the inner wall of the container 1 and pass through the slide walls 13-16 and at the other end are bifurcated, one of their ends 33 or 31 opening into the spaces 22 or 23, and the other end being designed as a lockable vent line 32 or 34.
As already mentioned, the lower end of the vertical outlet shaft 6 merges into two horizontally running outlet nozzles 7 and 8 each extending to one side of the container 1.
The bottom 35 of the outlet shaft 6 thus at the same time forms the lower section of the nozzles 7 and 8.
This bottom 35 is double-walled and consists of an air-permeable element 36 facing the shaft 6, which is made of a material similar to the bottom elements 9, 10 and which is attached to the lower edge of the shaft 6 on its periphery by means of a cover 38 in a sealing manner. Another compressed air connection 39 opens into the cover 38.
The processes involved in emptying can be described as follows:
It is assumed that the upper level of the filling material in the usable space 17 of the container reaches line 40. As a rule, the usable space will not remain completely filled all the time, even if this may appear after filling through the filler neck 4. The filling material will always settle to a certain extent afterwards, so that the situation shown in FIG. 1 arises during emptying. The pipelines for transporting away the filling material are now connected to one or the other of the outlet nozzles 7, 8, and a compressed air source is connected to connection 21 or 20 and connection 39.
Simultaneously with the now in the pressure chambers
18, 19 the pressure build-up takes place via filter 27 and pipe 25 or via filter 26 and pipe 24, the same pressure build-up in intermediate spaces 22 and 23.
At the same time, the compressed air begins to penetrate the floor elements 9, 10 and, although initially with a considerable pressure drop compared to the pressure in the chambers 9, 10, this compressed air begins to loosen the material in the usable space 17 and make it flowable or free-flowing . Finally, above the level 40, there is also an immediate pressure equalization in the usable space 17 with respect to the pressure chambers 18, 19, in that air flows into the chamber 28 from the spaces 22, 23 via the line ends 31, 33 and the lines 29, 30. This air blows out the possibly clogged filter, with which the chamber 28 is covered, as long as there is still a lower pressure above the mirror 40 than in the intermediate spaces 22, 23.
A short time after the compressed air has been switched on (tests carried out show that a few seconds are necessary for this) the entire container 1 is therefore exposed from its inside to a uniform pneumatic overpressure. This is increased until the nominal pressure calculated for the container is reached, whereupon the pressure evacuation begins by opening the nozzle 7 or 8. Apart from the load on the property itself, the slide walls are not exposed to any additional loads.
With increasing emptying, which is necessarily accompanied by a loss of compressed air, but which is always replaced by the connections 20, 21 or 39, the direction of flow in the pipelines 29, 31 reverses, i. H. leads from the usable space to the spaces 22 and 23, because the permeability of the now blown floor elements for compressed air is significantly higher than the permeability of the filters 26 and 27 due to their considerably larger surface area. This means that with increasing emptying the pressure equalization between the two sides the slide walls 13, 14, 15, 16 takes place not only via the transverse tubes 24, 25, but also via the tubes 29, 30 leading from top to bottom.
The advantages of the container shown are evident to those skilled in the art. The slide walls 13-16 and the side walls 11, 12 only need to be dimensioned for the load that is based on the weight of the intended filling material. The outer wall of the container can essentially be dimensioned for the overpressure that builds up during emptying as if there were no internal parts at all, i.e. H. for symmetrical, evenly distributed radial pressure.
These advantages make the container described seem predestined to be mounted on a chassis, in particular on a railroad car chassis. Given the given or prescribed external dimensions, a tank wagon equipped with the container described offers a maximum of payload compared to the empty weight without having to forego the advantages of pneumatic emptying.
PATENT CLAIM 1
Pneumatically emptying container for bulk material, in particular for powdery material, with an outlet shaft opening out of the lower area of the container, from which rising base elements extend, which are at least partially air-permeable and with one side the usable space of the container and with their other side at least one facing chamber which can be connected to a pneumatic pressure source, sliding walls which are arranged diverging upwards and are supported with their edges close to the inner wall of the container are connected to the base elements, characterized in that between the chamber (18, 19) which can be connected to the pressure source and the intermediate space ( 22, 23) between the side of the slide walls (13, 14, 15, 16) facing away from the useful space (17) and the inner wall of the container, at least one pressure equalization line (24, 26; 25, 27) is provided.
SUBCLAIMS
1. Container according to claim I, with a container outer wall (2, 3) in the form of a horizontal circular cylinder and with an outlet duct arranged in its center, characterized in that two pressure chambers (18, 19) are provided which extend from the outlet duct (6) extend along the bottom of the container outer wall (2, 3) to its ends, and that a pressure equalization line (24, 26; 25, 27) is provided in each of these ends.
2. Container according to claim I, characterized in that a further pressure equalization line (29, 30) is arranged between the useful space (17) and the intermediate space.
3. Container according to dependent claim 2, characterized in that filters are installed in the pressure equalization lines (29, 30; 24, 26; 25, 27).
PATENT CLAIM II
Use of the container according to claim I as a tank car.