CH520287A

CH520287A - Abspannklemme

Info

Publication number: CH520287A
Application number: CH1042070A
Authority: CH
Inventors: Hoeckele Max
Original assignee: Pfisterer Elektrotech Karl
Priority date: 1969-07-25
Filing date: 1970-07-09
Publication date: 1972-03-15
Also published as: AT305408B

Description

Abspannklemme
Die Erfindung betrifft eine Abspannklemme mit einem das abzuspannende Seil zumindest auf einen Teil seines Umfanges umfassenden Klemmkörper aus einem verpressbaren Material.

Neben Abspannklemmen, bei denen das Seil, das Kabel oder der Draht mittels Keilen oder Konen festgehalten wird, sind auch solche bekannt, bei denen das Seil durch Verpressen einer Hülse festgehalten wird.

Üblicherweise wird dabei die Hülse an mehreren in axialem Abstand voneinander liegenden Stellen zentral verpresst. Alle diese Abspannklemmen haben den Nachteil, dass sie manche Arten von Seilen, beispielsweise ein Stahl-Aluminium-Seil, nicht oder nur unter nicht immer erfüllbaren Voraussetzungen festhalten können. Es ist zwar auch eine Abspannklemme für Stahl-Aluminium-Seile bekannt, bei der dieser Nachteil nicht besteht. Diese Abspannklemme besitzt jedoch keine glatte Hiilse.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Abspannklemme zu schaffen, die schwierig festzuhaltende Seile, wie Stahl-Aluminium-Seile, sicher festzuhalten vermag, jedoch nur eine glatte Presshülse benötigt.

Die Erfindung ist gekennzeichnet durch einen Formkörper, der sich zumindest auf einem Teil seiner Länge in den ihn unter Bildung einer in Querrichtung formschlüssigen Verbindung zumindest teilweise umfassenden Klemmkörper erstreckt und einen Klemmkanal für das abzuspannende Seil auf einem Teil des Kanalumfangs durch eine in Kanallängsrichtung wellenförmige Fläche begrenzt, wobei der restliche Teil des Kanalumfangs vom Klemmkörper begrenzt ist, welcher längs des Kanals im Abstand voneinander liegende Abschnitte für Presstellen besitzt, auf welche die Wellentäler der wellenförmigen Fläche des Formkörpers durch 2 zusammenwirkende, am Formkörper bzw.

am Klemmkörper vorgesehene Anschläge ausgerichtet sind.

Beim Verformen des Klemmkörpers, was durch Einpressen von kerbartigen Vertiefungen auf der einen Seite des Klemmkörpers erfolgt, wird das festzuhaltende Seil entsprechend der wellenartigen Anlagefläche des Formkörpers für das Seil verformt, wodurch ein sicherer Halt erzielt wird. Der Formkörper lässt sich ohne Schwierigkeiten und damit billig herstellen, so dass die Herstellungskosten der gesamten Klemme niedrig gehalten werden können. Vorteilhaft ist die Abspannklemme auch im Hinblick auf die Montage, die insbesondere dadurch sehr einfach ist, dass die Pressstellen nur auf einer Seite angebracht werden müssen, so dass das Presswerkzeug immer in der gleichen Lage angesetzt werden kann.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Formkörper als Stab ausgebildet, der zumindest auf dem in den Klemmkörper ragenden Teil seiner Länge ein Querprofil, das mit Ausnahme des den Kanal begrenzenden Abschnittes dem Innenprofil des Klemmkörpers angepasst ist und ein Längsprofil aufweist, das auf der dem Kanal abgekehrten Seite durch eine gerade Linie begrenzt ist. Damit der Monteur diejenigen Steilen, an denen er eine Einpressung vornehmen muss, mühelos finden kann, ist es zweckmässig, am Klemmkörper Markierungen zur Kennzeichnung der Presstellen vorzusehen. Ausserdem ist es zweckmässig, am Formkörper einen die Presstellen auf die Wellentä ler ausrichtenden Anschlag für den Klemmkörper vorzusehen.

Der Klemmkörper braucht dann nur bis zur Anlage an diesem Anschlag, der beispielsweise durch einen Querstift gebildet sein kann, über den Formkörper geschoben zu werden. Die markierten Presstellen liegen dann zwangsläufig über den Wellentälem.

Anstelle eines geschlossenen Klemmkörpers kann selbstverständlich auch ein solcher verwendet werden, der ein auf einer Seite offenes Querprofil mit nach innen abgewinkelten Enden besitzt, welche den Formkörper hintergreifen. Ein Klemmkörper mit offenem Profil hat den Vorteil, dass er auch über ein durchlaufendes Seil geschoben und nicht von dem unter Umständen nicht zugänglichen Seilende her aufgeschoben zu werden braucht.

Um zu verhindern, dass der Formkörper und das
Seil auch in den zwischen den Presstellen liegenden Bereichen in den Hohlraum gedrückt wird, kann bei spielsweise mindestens ein den Formkörper auf der dem Hohlraum zugekehrten Seite tragender Vorsprung der Hülse vorgesehen sein.

Der Formkörper kann nicht nur aus Metall, sondern auch beispielsweise aus Kunststoff bestehen, wobei ein hochfester Kunststoff vorteilhaft ist. Durch die Verwendung von Kunststoff lassen sich isolierte Zwischenteile einsparen. Sollte die Belastbarkeit des Kunststoffes nicht ausreichend sein, so kann eine Einlage aus Metall, vorzugsweise aus Stahl, vorgesehen werden.

Zur Erhöhung der Reibung zwischen dem Seil und dem Formkörper im Bereich der das Seil führenden Kehle kann letztere ein zu ihrem Grund hin enger werdendes Profil, beispielsweise ein Keilprofil, besitzen.

Im folgenden ist die Erfindung anhand verschiedener auf der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele im einzelnen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels mit eingelegtem Seil vor dem Verpressen der Hülse,
Fig. 2 einen Längsschnitt des fertig montierten Ausführungsbeispiels,
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 2,
Fig. 5 einen Querschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch ein Ausführungsbeispiel mit eingelegtem Seil im verpressten Zustand,
Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie VII-VII nach Fig. 6,
Fig. 8 einen Längsschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels im unverpressten Zustand,
Fig. 9 eine Draufsicht auf den Formkörper des Ausführungsbeispiels gemäss Fig. 8,
Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 8,
Fig.

11 einen Schnitt nach der Linie XI-XI der Fig. 8,
Fig. 12 einen Längsschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels.

Eine Endabspannklemme für elektrische Leiter, insbesondere Stahl-Aluminium-Seile, weist eine Hülse 1 aus einem verpressbaren Material sowie einen stabförmigen Formkörper 2 auf, der an seinem einen Ende mit einer Bohrung 3 versehen ist, die der Aufnahme eines ihn mit nicht dargestellten Abspannlaschen verbindenden Bolzens dient. Selbstverständlich können anstelle der Abspannlaschen oder zusätzlich zu ihnen auch andere Verbindungsvorrichtungen, beispielsweise ein Spannschloss, Verwendung finden.

Die Hülse 1 besitzt die Form eines abgeflachten Rohres, das heisst, 2 parallel zueinander verlaufende, ebene Wandteile sind dadurch 2 halbkreisförmige gekrümmte Wandteile miteinander verbunden.

Der Formkörper 2 besitzt 2 zueinander parallele Seitenflächen 4 und 5, deren die Dicke des Formkörpers 2 bestimmender Abstand gleich oder etwas kleiner als die lichte Welle der Hülse 1 im Bereich der Abflachungen ist. Auf der einen Schmalseite ist der Formkörper 2 durch eine konvexe halbzylindrische Fläche begrenzt, die der Krümmung der Innenwandung der Hülse 1 an deren Schmalseite angepasst ist und mit einer Querriffelung versehen sein kann, um den Halt zu verbessern. Die andere Schmalseite des Formkörpers 2 ist in Form einer in Längsrichtung verlaufenden Kehle 6 ausgebildet, deren Krümmung, im Querprofil betrachtet, dem Aussendurchmesser eines mittels der Klemme abzuspannenden Stahl-Aluminium-Seiles 7 angepasst ist.

Das in den Fig. 1 und 2 sichtbare Längsprofil des Formkörpers 2 wird auf der durch die konvexe Fläche begrenzten Schmalseite durch eine gerade Linie und auf der gegenüberliegenden Schmalseite mit Ausnahme des die Bohrung 3 aufweisenden Endabschnittes durch eine Wellenlinie begrenzt. Der Abstand zwischen 2 benachbarten Wellentälern und 2 benachbarten Wellenbergen ist über die ganze Länge gleich gross. Dagegen nimmt die Höhe des Formkörpers 2, also der Abstand der Wellenberge und der Wellentäler von der gegen überliegenden Schmalseite, in dem den Auslauf bildenden Endabschnitt, der dem die Bohrung 3 aufweisenden Ende gegenüberliegt, etwas ab, um die auf das Seil 7 ausgeübte Klemmkraft etwas geringer zu halten als in den übrigen Bereichen.

An dem die Bohrung 3 aufweisenden Ende geht die Wellenlinie in einem im Vergleich zu den Wellen schwächer gekrümmten Teil über, so dass hier die Höhe des Formkörpers 2 grösser wird. Dieser schwach gekrümmte Teil der ausserhalb der Hülse 1 liegt, führt das Seil 7 in einer gekrümmten Bahn weg.

Am Übergang von der Wellenlinie zu dem schwächer gekrümmten Teil ist ein seitlich aus dem Formkörper herausragender Stift 8 vorgesehen, welcher als Anschlag für die Hülse 1 dient. Wenn die Stirnfläche der Hülse 1 am Stift 8 anliegt, befinden sich die durch nicht dargestellte Markierungen gekennzeichneten Stellen, an denen die Hülse mittels eines Presswerkzeuges verformt werden muss, genau über den ihnen zugeordneten Wellentälern im Formkörper 2.

Das Verpressen der Hülse 1 erfolgt in der Weise, dass sie nur auf derjenigen Seite, die zusammen mit dem Formkörper 2 den Kanal für das Seil 7 bildet, gegen den Formkörper 2 hin gepresst wird. Hierdurcb entsteht eine Art Kerbverpressung auf der einen Seite, während die andere Seite nahezu glatt bleibt. Selbstverständlich ist es auch möglich, nicht an jeder auf ein Wellental ausgerichteten Stelle eine Verformung vorzunehmen. Die Haltekraft der Klemme ist jedoch um so besser, je mehr Wellen das Seil 7 durchläuft.

Anstelle einer geschlossenen Hülse, wie sie für das Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 14 vorgesehen ist, kann auch eine Hülse 101 verwendet werden, die ein offenes Querprofil besitzt. Ein offenes Querprofil hat den Vorteil, dass die Hülse nicht vom Ende her über das zu erfassende Seil 107 geschoben zu werden braucht, was unter Umständen überhaupt nicht möglich ist, sondern an der für das Anbringen der Klemme vorgesehenen Stelle über das Seil geschoben werden kann.

Im Ausführungsbeispiel besitzt die Hülse 101 ein V-förmiges Querprofil, bei dem die Enden 109 hakenförmig nach innen abgewinkelt sind.

Der Formkörper 102, dessen Seitenflächen 104 und 105 der Neigung der Schenkel der Hülse 101 angepasst sind, besitzt auf der dem Seil 107 abgekehrten Schmalseite anstelle der Längskanten 2 Längsnuten, welche die Enden 109 aufnehmen.

Die zusammen mit der Hülse 101 den Kanal für das Seil 107 bildende Schmalseite des Formkörpers 102 ist in der gleichen Weise wie diejenige des Formkörpers 2 ausgebildet, das heisst, das Längsprofil ist durch eine Wellenlinie begrenzt. Vom Formkörper 2 unterscheidet sich der Formkörper 102 jedoch dadurch, dass er aus einem vorzugsweise hochfesten Kunststoff mit einer Stahleinlage 110 besteht.

Bei der Montage wird das Seil 107 zwischen den Enden 109 in die Hülse 101 eingeführt und dann die Hülse in axialer Richtung auf den Formkörper 102 aufgeschoben, der am Seil 107 anliegt. Wenn die Stirnseite der Hülse am Anschlag des Formkörpers anliegt, wird wie beim Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 1-4 die Hülse 101 auf derjenigen Seite, an der das Seil anliegt, an den markierten Stellen in Richtung gegen das Seil eingekerbt, wodurch dieses in die Wellentäler des Formkörpers gedrückt wird und den gewünschten wellenförmigen Verlauf erhält.

Das in den Fig. 6 und 7 dargestellte Ausführungsbeispiel zum Abspannen von Seilen oder Drähten, die blank oder isoliert sein können, weist eine Hülse 301 aus einem verpressbaren Metall sowie einen stabförmigen Formkörper 302 auf, der im Ausführungsbeispiel aus Kunststoff besteht, aber auch aus Metall bestehen könnte. Die Hülse 301 besitzt die Form eines abgeflachten Rohres. Der Formkörper 302, der länger ist als die Hülse 301, weist 2 zueinander parallele Seitenflächen auf, deren die Dicke des Formkörpers bestimmender Abstand gleich oder etwas kleiner ist als die lichte Weite der Hülse 301 im abgeflachten Bereich.

Die eine Schmalseite des Formkörpers 302 ist in Form einer in Längsrichtung verlaufenden Kehle ausgebildet, deren Krümmung, im Querprofil betrachtet, dem Aussendurchmesser eines mittels der Klemme abzuspannenden Seiles 307 angepasst ist.

Das in Fig. 6 sichtbare Längsprofil des Formkörpers wird, soweit ihn die Hülse aufnimmt, durch eine Wellenlinie begrenzt. Diese Schmalseite bildet zusammen mit der Hülse 301 einen ersten Kanal 320.

Die andere Schmalseite ist in dem dem wellenförmigen Teil gegenüberliegenden Abschnitt durch eine konkave halbzylindrische Fläche begrenzt, die zusammen mit der Hülse 301 einen zweiten, im Längsschnitt geradlinigen Kanal 321 bildet.

Wie Fig. 6 zeigt, ragt der Formkörper 302 am einen Ende der Hülse 301 aus dieser heraus. Dieser überstehende Teil ist in der durch die beiden Längsachsen der Kanäle 320 und 321 definierten Ebene verbreitert und in Form einer Kausche 322 ausgebildet.

Eine sich zu ihrem Grund hin verengende Kehle 323 verläuft in Fortsetzung der den ersten Kanal begrenzenden Schmalseite des Formkörpers 302 um die Kausche 322 herum bis zu der den zweiten Kanal 321 begrenzenden Schmalseite. Wie Fig. 7 zeigt, verengt sich die Kehle 323 zu ihrem Grund hin, so dass das in ihr liegende Seil 307 eingeklemmt wird, wenn es unter Zug steht.

Eine Querbohrung 303 in der Kausche 302 dient der Aufnahme eines Verbindungsbolzens oder dgl. Ein am Übergang von der Kausche zu dem in der Hülse 301 liegenden Teil des Formkörpers aus diesem seitlich herausragender Stift 308 dient als Anschlag für die Hülse 301, damit deren nicht dargestellte Markierungen, welche anzeigen, wo das Presswerkzeug anzusetzen ist, sich in der richtigen Lage bezüglich der Wellentäler des Formkörpers 302 befinden.

Beim Anbringen der Abspannklemme muss darauf geachtet werden, dass der unter Zugspannung stehende Abschnitt des Seiles 307 in den zweiten Kanal 321 zu liegen kommt und das Ende 307' aus dem ersten Kanal 320 herausragt. Nachdem das Seil 307 in dieser Weise eingelegt und die Hülse 301 in Anschlag an den Stift 308 gebracht worden ist, kann die Hülse 301 so verpresst werden, dass das Seil 307 in die Wellentäler des Kanales 320 gedrückt wird, wie dies Fig. 6 zeigt.

Der auf das Seil 307 wirkende Zug zieht dieses in die Kehle 323, so dass die in der Kausche 322 erzeugte Reibungskraft sich zu der im Kanal 320 erzeugten Haltekraft addiert.

Tn den Fig. 8-11 ist ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem konstruktive Massnahmen getroffen sind, um zu verhindern, dass der Monteur versehentlich den unter Spannung stehenden Abschnitt des abzuspannenden Seiles o. dgl. zuerst in den ersten, in Längsrichtung wellenförmigen Kanal einführt.

Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist das eine, aus der Hülse 401 herausragende Ende des Formkörpers 402 als Kausche 422 ausgebildet. Wie Fig. 9 zeigt, ist diese Kausche etwas breiter als der übrige Teil des Formkörpers. Im Ausführungsbeispiel ist die Breite gleich der Breite der Hülse 401 gewählt. Durch diese Verbreiterung entstehen 2 dem anderen Ende des Formkörpers zugekehrte Flächen, die im Ausführungsbeispiel in einer zur Längsachse geneigten Ebene liegen und Anschlagflächen 424 für die Hülse 301 bilden, deren eine Stirnfläche 401' entsprechend geneigt ist, während die Längsachse der Hülse auf der anderen Stirnfläche lotrecht steht. Der Monteur kann deshalb leicht erkennen, ob die Hülse 401 die richtige Lage bezüglich des Formkörpers 402 aufweist.

Die Anschlagflächen 424 dienen ausserdem der Positionierung der Hülse 401, damit die an letzterer vorgesehenen Markierungen 425, welche anzeigen, wo das Presswerkzeug angesetzt werden muss, sich in der richtigen Lage bezüglich der Wellentäler des Formkörpers befinden.

Wie Fig. 9 zeigt, besitzt die Kehle 423 der Kausche 422 in dem kreisförmig gekrümmten Teil der Kausche einen trapezförmigen Querschnitt. Dieses keilförmige Profil ist besonders für Seile aus Kunstfaser und kunststoffummantelte Glasfaserseile, für die die erfindungsgemässe Abspannklemme ebenfalls verwendet werden kann, vorteilhaft.

Wie die Fig. 10 und 11 zeigen, ist der in der Hülse 401 liegende Abschnitt des Formkörpers 402 mit Ausnahme des der Kausche 422 gegenüberliegenden Endes 426 gleich ausgebildet, wie bei dem Ausführungsbei spiel gemäss den Fig. 6 und 7. Das Ende 426, das aus der Hülse 401 herausragt, ist von dem geradlinigen zweiten Kanal 421 zum wellenlinienförmigen ersten Kanal 420 hin abgebogen, und zwar, wie Fig. 8 zeigt, soweit, dass es über die Wellenberge übersteht. Wenn der Monteur versehentlich den unter Zugspannung stehenden Abschnitt des abzuspannenden Seiles zunächst in den ersten Kanal 420 einführen würde, würde das Seil am gekrümmten Ende 426 geknickt. Dadurch trägt dieses Ende dazu bei, den Monteur darauf aufmerksam zu machen, dass der unter Zugspannung stehende Abschnitt des Seiles in den zweiten Kanal 421 eingeführt und dann um die Kausche 423 gelegt werden muss.

Das freie Ende des abzuspannenden Seiles kann, falls erforderlich, unbedenklich über das gekrümmte Ende 426 des Formkörpers hinweggeführt werden.

Abgesehen von der Kausche 422 angepassten Form des Querloches 403 und den bereits erwähnten Unterschieden ist dieses Ausführungsbeispiel in derselben Weise ausgebildet wie dasjenige gemäss den Fig. 6 und 7. Die Montage dieser Klemme erfolgt daher ebenso wie diejenige dieses Ausführungsbeispiels.

Wie das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 12 zeigt, ist es nicht erforderlich, das das Querloch aufweisende Ende des Formkörpers nach Art einer Kausche auszubilden, d. h., das abzuspannende Seil vollständig um das Querloch herumzuführen. Eine Erhöhung der Haltekraft der Abspannklemme kann auch schon dann erreicht werden, wenn man das eine Ende 522 des Formkörpers 502, das aus der Hülse 501 herausragt und mit dem Querloch 503 versehen ist, so krümmt, dass eine Kehle 523, welche an den wellenförmigen Kanal 520 anschliesst, einer vom Querloch 503 aus gesehen konkaven Kurve folgt. Das abzuspannende Seil, das im wellenförmigen Kanal 520 von der Hülse 501 und dem Formkörper 502 festgehalten wird, wird infolge dieser Krümmung der Kehle 523 in diese hineingedrückt. Gibt man der Kehle 523 ein zum Grund hin schmäler werdendes Profil, so tritt zusätzlich eine Klemmwirkung auf.

Die auf das abzuspannende Seil wirkende Zugspannung wird im Ausführungsbeispiel von Abspannlaschen 527 aufgenommen, welche mittels eines Bolzens 528, der das Querloch 503 durchdringt, miteinander verbunden sind. Nicht dargestellte Anschlagflächen des Formkörpers 502 verhindern, dass der vom abgespannten Seil her wirkende Zug den Formkörper und die Hülse noch weiter gegen die Abspannlaschen 527 schwenkt, als dies in Fig. 12 dargestellt ist.

Die Hülse 501 und der in ihr liegende Abschnitt des Formkörpers 562 unterscheiden sich von den zuletzt erwähnten Ausführungsbeispielen nur dadurch, dass kein zweiter Kanal vorhanden ist, also die der wellenförmigen Schmalseite abgekehrte Schmalseite des Formkörpers unmittelbar an der Hülse anliegt.

Claims

PATENTANSPRUCH

Abspannklemme mit einem das abzuspannende Seil zumindest auf einem Teil eines Umfangs umfassenden Klemmkörper aus einem verpressbaren Material, gekennzeichnet durch einen Formkörper (2, 102, 302, 402, 502), der sich zumindest auf einem Teil seiner Länge in den ihn unter Bildung einer in Querrichtung formschlüssigen Verbindung zumindest teilweise umfassenden Klemmkörper (1, 101, 301, 401, 501) erstreckt und einen Klemmkanal für das abzuspannende Seil (7, 107, 307) auf einem Teil des Kanalumfanges durch eine in Kanallängsrichtung wellenförmige Fläche begrenzt, wobei der restliche Teil des Kanalumfangs vom Klemmkörper (1, 101, 301, 401, 501) begrenzt ist, welcher längs des Kanals im Abstand voneinander liegende Abschnitte für Presstellen besitzt, auf welche die Wellentäler der wellenförmigen Fläche des Formkörpers durch zwei zusammenwirkende, am Formkörper bzw.

am Klemmkörper vorgesehene Anschläge (8, 308, 401', 424) ausgerichtet sind.

UNTERANSPRÜCHE 1. Abspannklemme nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (2, 102, 302, 402, 502) als Stab ausgebildet ist, der zumindest auf demjenigen Teil seiner Länge, der in den Klemmkörper (1, 101, 201, 301, 401, 501) ragt, ein Querprofil, das mit Ausnahme des den Kanal begrenzenden Abschnitts dem Innenprofil des Klemmkörpers angepasst ist, und ein Längsprofil aufweist, das auf der dem Kanal abgekehrten Seite durch eine gerade Linie begrenzt ist.

2. Abspannklemme nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagefläche des Formkörpers für das Seil als eine in Längsrichtung verlaufende Kehle (6) ausgebildet ist.

3. Abspannklemme nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmkörper (1, 101, 401) Markierungen (425) zur Kennzeichnung der Presstellen besitzt.

4. Abspannklemme nach Patentanspruch oder einem der Unteransprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmkörper als Hülse (1, 301, 401, 501) ausgebildet ist.

5. Abspannklemme nach Patentanspruch oder einem der Unteransprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmkörper (101) ein auf einer Seite offenes Querprofil mit nach innen abgewinkelten Enden (109) besitzt, welche Formkörper (102) hintergreifen.

6. Abspannklemme nach Patentanspruch oder einem der Unteransprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (2) in einem Endabschnitt eine zum freien Ende hin abnehmende, eine grössere Weite des Kanals in der Pressrichtung ergebende Höhe aufweist.

7. Abspannklemme nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (2) am einen Ende eine Befestigungseinrichtung (3, 303, 403, 503) und eine den Leiter in einer gekrümmten Bahn von der Klemme wegführende Anlagefläche besitzt.

8. Abspannklemme nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtung ein Querloch (3, 303, 403, 503) aufweist und dass das das Querloch aufweisende Ende (322, 422, 522) im Anschluss an den Kanal (320, 420, 520) eine nach aussen offene, um das Querloch zumindest auf einem Teil von dessen Umfang im Abstand geführte Kehle (323, 423, 523) besitzt.

9. Abspannklemme nach Unteranspruch 8, gekennzeichnet durch einen zweiten, vom Formkörper (302, 402) und dem Klemmkörper (301, 401) gebildeten Kanal (321, 421), der parallel zum ersten Kanal (320, 420) liegt und an die um das Querloch (303, 403) herum führende Kehle (323, 324) anschliesst.

10. Abspannklemme nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das das Querloch aufweisende Ende die Form einer Kausche (322, 422) besitzt.

11. Abspannklemme nach Unteranspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das dem Querloch abgekehrte Ende (426) in Richtung vom zweiten Kanal (421) zum ersten Kanal (420) hin gekrümmt ist.

12. Abspannklemme nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem das Querloch aufweisenden Ende (422) und nur an dem diesem Ende zugekehrten Ende des Klemmkörpers (401) zusammenwirkende Positionierflächen (424, 401') vorgesehen sind.

13. Abspannklemme nach Unteranspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierflächen durch die abgeschrägte Stirnfläche (401') der Hülse (401) und entsprechend geneigte Anlageflächen (424) an dem das Querloch aufweisenden, verbreiterten Ende (422) des Formkörpers (402) gebildet sind.

14. Abspannklemme nach einem der Unteransprüche 8-13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kehle (323, 423, 523) zumindest auf einem Teil ihrer Länge ein zum Grund hin schmäler werdendes Profil besitzt.

15. Abspannklemme nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (2, 102, 302, 402, 502) aus Kunststoff besteht.

16. Abspannklemme nach Unteranspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (102) eine Einlage (110) aus Metall, vorzugsweise Stahl, besitzt.

17. Abspannklemme nach Unteranspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtung (3, 303, 403, 503) mit der Einlage (110) verbunden ist.