CH528379A - Procédé de revêtement d'une matière inorganique - Google Patents

Procédé de revêtement d'une matière inorganique

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CH528379A
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ethylene
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Glenn Marsden James
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Description


  
 



  Procédé de revêtement d'une matière inorganique
 Le brevet principal a pour objet un procédé de revêtement d'une matière inorganique, caractérisé en ce que   l'on    mélange à un milieu aqueux un composé organosilicium dont le groupe organique est fixé à l'atome de silicium par une liaison carbone-silicium et qui contient au moins un groupe fonctionnel condensable avec un groupe d'acide carboxylique,   l'on    revêt la matière inorganique du mélange aqueux ainsi formé et d'un copolymère d'éthylène contenant des motifs de formule:
EMI1.1     
 dans laquelle R est un atome d'hydrogène ou un groupe alcoyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone, et   l'on    fait durcir le revêtement en présence d'humidité.



   Conformément à la présente invention, ledit copolymère d'éthylène est incorporé au mélange aqueux et consiste en un sel soluble dans l'eau d'un copolymère d'éthylène et d'au moins un composé choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, ledit copolymère contenant de 14 à 55   O/o    en poids au total, rapporté au poids du copolymère, de motifs d'acide acrylique et/ou méthacrylique.



   La matière inorganique ayant reçu ce revêtement possède d'excellentes propriétés lorsqu'on l'utilise en association, par exemple avec des résines du type polyoléfinique.



   Les copolymères d'éthylène et d'acide acrylique et/ ou d'acide méthacrylique utilisés pour la mise en   ceu-    vre de la présente invention sont utilisés sous forme de sels, solubles ou dispersibles dans l'eau, de métaux alcalins, d'ammoniac ou d'amines organiques contenant un seul atome d'azote auquel est fixé un atome d'hydrogène. On peut revêtir la matière inorganique d'une dispersion aqueuse du composé au silicium formant le siloxane et d'une dispersion aqueuse du copolymère, évitant ainsi l'utilisation de solvants organiques malodorants.



   Les polyoléfines les plus utilisées en association avec la fibre de verre, dans lesquelles la fibre de verre renforce ladite polyoléfine, sont le polyéthylène à forte densité (élevée) et le polypropylène cristallin. La théorie générale du traitement des fibres de verre, pour améliorer leur utilisation pour le renforcement de ces polyoléfines, est fondée sur la compatibilité de l'agent de traitement et de la polyoléfine renforcée. Pour cette raison, on recommande dans le métier d'utiliser, comme agent de traitement préféré, un agent contenant plusieurs motifs de polymère qui théoriquement sont solubles dans la polyoléfine. Lorsqu'on renforçait le polypropylène, ce motif était le propylène. Dans le métier, on a recommandé que le copolymère utilisé avec le traitement au silane de la fibre de verre soit un copolymère de propylène et d'acide polycarboxylique, tel que d'acide maléique.

  Cependant, il est extrêmement difficile ou même impossible de rendre ces copolymères de propylène et d'acide maléique solubles dans l'eau.



   On a trouvé avec surprise que les sels solubles d'un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique, qui sont facilement solubles ou dispersibles dans l'eau lorsqu'on en revêt la fibre de verre, associés avec des hydrolysats de silane organofonctionnels condensables, améliorent fortement la dispersibilité de la fibre de verre dans des résines du type polyoléfinique.



  Cependant, le choix du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique est limité, dans la mise en   ceuvre    de la présente invention, à un copolymère, qui a une teneur en acide acrylique d'au moins   140/0    en poids, par rapport au poids de copolymère, jusqu'à pas plus que 55   o/o    en poids, par rapport au poids de copolymère, et un tel  copolymère a en général un indice de fusion de 0,1 à 1000 décigrammes/minute.



   Les cations monovalents préférés des sels de copolymères de la présente invention sont ceux de Na,   K,    Li et
EMI2.1     
 où R1, R2 et   R3    sont chacun un atome d'hydrogène ou un groupe organique monovalent contenant jusqu'à 10 atomes de carbone. Ces groupes organiques peuvent contenir des groupes hydrophiles tels que les groupes hydroxyle, amino, imino, ou d'éther cyclique où lesquels deux des groupes organiques pris ensemble forment un composé hétérocyclique.



   Les groupes organiques monovalents peuvent être des groupes d'hydrocarbure monovalent tels qu'alcoyle, cyclo-alcoyle, aryle, alcaryle ou aralcoyle. Des groupes alcoyle appropriés incluent les groupes méthyle, éthyle et isopropyle. Des exemples des groupes cyclo-alcoyles incluent des groupes cyclobutyle, cyclopentyle et cyclohexyle. Des exemples des groupes aryle incluent les groupes phényle et naphtyle. Parmi les groupes alcaryle et aralcoyle on peut citer les groupes benzyle, cumyle, tolyle et xylyle.



   Les groupes organiques monovalents contenant des groupes hydrophiles qu'on peut citer incluent par exemple les groupes hydroxyéthyle (tels qu'on les trouve dans la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine), diméthylaminopropyle, N,N-bis(hydroxyéthyl)aminoéthyle, N,N - bis(2 - hydroxypropyl)aminoéthyle, et les groupes hétérocycliques contenant un cation tel que ceux qu'on trouve dans les groupes pipérazinyle, 2,5-diméthylpipérazinyle, pipéridinyle, morpholinyle, etc.



   On peut préparer ces sels carboxyliques polymères par neutralisation du polymère de départ contenant un groupe carboxyle avec des sels de métal, par exemple des carbonates ou des bicarbonates, des bases métalliques telles que des hydroxydes ou des alcoxydes, des bases d'amine telles que l'hydroxyde de triméthylammonium, l'hydroxyde de monométhyltriéthylammonium, l'hydroxyde de   diméthylphénylammonium,    etc., des amines aliphatiques telles que l'éthanolamine, l'éthylènediamine, la   N-(hydroxyéthyl)éthylènediamine,    etc., des amines cycliques telles que la pipérazine, la pyridine, la pipéridine, la morpholine, etc., des métaux-alcoyle tels que le sodium-éthyle, le lithium-butyle, etc., des métal-aryles tels que le lithium-phényle, le potassium-naphtalène, etc., des hydrures de sodium, de potassium ou de lithium,

   des amidures de sodium ou de potassium, des oxydes tels que le peroxyde de sodium ou, pour ce qui est des sels de métal alcalin, même le métal alcalin libre luimême. Les bases préférées sont des hydroxydes d'alcoylammonium, l'hydroxyde d'ammonium, l'hydroxyde de lithium, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium. On peut utiliser tout procédé connu dans le métier pour conduire cette neutralisation.



   Ces copolymères solubles sont décrits dans les brevets USA Nos 3445362, 3264274 et 3321819 et les divulgations relatives à ces copolymères sont incorporées ici par référence.



   Les siloxanes revêtus sur le support inorganique sont caractérisés par des motifs répétés de formule:    (r) XR'SiO312    dans laquelle R' est un groupe d'hydrocarbure saturé polyvalent contenant au moins trois atomes de carbone à la suite séparant X de Si, et X est un groupe fonctionnel condensable avec un groupe d'acide carboxylique; par exemple, des groupes fonctionnels tels que
EMI2.2     

HN-, HS-, HO-, O=C=N, etc.   n    est entendu que, lorsque X est un groupe HS-,
R' peut contenir 2 atomes de carbone à la suite séparant
X de Si.

  On obtient ces siloxanes par l'hydrolyse et la condensation de silanes tels que ceux de formule:    (II) XR'SiY8    dans laquelle Y est tout groupe hydrolysable tel qu'un groupe alcoxy, aroxy, un radical halogéno, un groupe amino, etc.   I1    est entendu que dans le cas de ce dernier   composé, lorsque X est un groupe O = C = N-, on    ne trouve pas le même groupe fonctionnel dans le silane du moment que le groupe isocyanato est instable envers l'hydrolyse. Cependant, le produit réactionnel du groupe isocyanato avec l'eau forme un groupe H
 -N-, qui est un groupe fonctionnel selon la présente invention.

 

  Le groupe isocyanato peut être introduit dans le silane par phosgénation d'un composé de formule (I) aminosubstitué, suivi de   déshydrohalogénation.    Le composé obtenu pourra encore réagir et se fixera fermement au support inorganique.



   Des exemples des silanes précités sont les suivants:
EMI2.3     
   HO (CH2)3Si(O CH3)3
H2N - (CH3 ) Si(OCH2CH3)3
H2N - (CH, 3 Si(OCH3)3
H2NCH2CH2NH(CH2)3Si(OCH3)3   
EMI2.4     
   (HOCH2CH2)2N(CH2)3Si(OCH2CH3)3
 CHS ¯
HSCHCH2CH2Si(O3)3   
EMI2.5     
  
EMI3.1     

 H
   HC1    .   H2Noe2CH2N -    (CH2-)3 Si(OCH3)3
 On croit que les silanes, contenant des groupes ester dans le groupe   inorganique,    sont capables de donner des groupes hydroxyle par hydrolyse in   situ    du groupe ester pendant le vieillissement du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique sur le support.



   Les supports inorganiques qu'on peut revêtir avec le siloxane et le copolymère d'éthylène et d'acide acrylique peuvent être en n'importe quel métal, par exemple en fer, en acier, en cuivre, en nickel, en alliages de ceux-ci, en aluminium, etc.: des charges particulaires inorganiques et de pigments, y compris des charges et des pigments qui sont des oxydes inorganiques, et des pigments tels que des charges siliceuses et au silicate d'aluminium (par exemple la silice, le sable, des argiles, etc.), des pigments métalliques tels que des chromates de fer, de plomb, l'oxyde de zinc, le bioxyde de titane, etc.; des fibres inorganiques, par exemple des fibres de graphite, des fibres de verre, des fibres de tungstène, etc.



   On a déterminé que le revêtement du copolymère de siloxane et d'éthylène sur les supports communique des qualités remarquables à chaque support. Dans le cas des supports métalliques, on obtient un revêtement robuste résistant aux intempéries, souvent aussi résistant que les revêtements plus coûteux utilisés antérieurement sur ces supports, en association avec des silicones. En outre, ces revêtements peuvent souvent être d'excellents adhésifs ou premières couches pour être revêtus d'une autre couche de revêtement. Essentiellement, tout revêtement inorganique ou organique est mieux fixé à la ou les couches de copolymère d'éthylène et de siloxane.

  Le copolymère d'éthylène de la présente invention est caractérisé par des propriétés adhésives, et pratiquement toute matière polymère, ou métal ou oxyde inorganique placé sur elle est fixé fermement par l'intermédiaire de la couche de copolymère d'éthylène et (siloxane) au support métallique au-dessous d'elle.



   On a aussi trouvé qu'on peut appliquer des couches extrêmement minces du copolymère d'éthylène et siloxane susmentionné sur des pigments pour améliorer leur qualité et leur compatibilité globale dans d'autres mélanges résineux. On le remarque particulièrement dans le cas des polymères oléophiles, tels que des polyoléfines, par exemple le polyéthylène, le polypropylène, etc. La vitesse de dispersion d'un pigment ou d'une charge est améliorée par le traitement décrit ici, et le produit obtenu se singularise par une meilleure compatibilité de la charge ou du pigment avec la résine dans laquelle on l'incorpore.



   Le présent procédé est particulièrement avantageux lorsque le support est un produit siliceux grossier, tel que le verre, sous forme de plaques, de perles, de fibres, etc. On trouve que la ou les couches revêtues sur le verre, par exemple sur le verre à vitres, peuvent être utilisées pour la fabrication de verre de sécurité. Ainsi, on peut préparer un produit stratifié contenant la couche précitée entre deux couches de verre à vitres, et on peut obtenir une excellente liaison, et même une liaison très robuste.



   Dans le cas de verre à traiter, par exemple des fibres de verre, des perles de verre, etc., la couche revêtue sur de tels supports sert à les protéger des dommages qui normalement auraient lieu du fait du traitement. Le procédé de la présente invention a des qualités très avantageuses pour le traitement des fibres de verre qui doivent être utilisées dans des résines du type oléfinique.



  L'incorporation des fibres de verre dans des résines de ce genre est des plus difficiles, simplement à cause des difficultés de mouillage lorsqu'on mélange les deux ingrédients. Le verre n'a pas tendance à se mélanger volontiers à la résine, et la résine n'accepte pas volontiers le verre. Par conséquent, des forces de cisaillement importantes sont nécessaires pour obtenir un bon mélange, et il en résulte que ces forces détruisent les fibres de verre simplement en les dégradant. On a trouvé qu'on peut minimiser cette difficulté en revêtant le verre, avant son incorporation à la résine, avec la couche décrite plus haut, puis en introduisant la fibre de verre traitée dans la résine généralement sous forme de mèches coupées.

  On remarque que la résine accepte volontiers la fibre, ce qui indique une meilleure compatibilité, et que la fibre de verre résiste au cisaillement, à la contrainte et à la déformation qui se produisent au cours de l'opération de mélange et de travail lors du moulage, comme c'est le cas avec le moulage par injection et la simple extrusion.



   On peut traiter d'abord le supoprt avec le siloxane puis ajouter à la surface du support le copolymère d'éthylène ou on peut préparer un mélange du silane décrit plus haut et de copolymère d'éthylène et l'étendre à la surface du support. Les motifs de siloxane de formule (I) étendus à la surface du support peuvent dépasser la concentration molaire des groupes d'acide carboxylique présentes dans le copolymère étendu sur le support. En général, on peut utiliser une quantité équivalente de motifs de siloxane de formule (I) par rapport à une quantité équivalente ou un motif d'acide carboxylique présent dans le copolymère d'éthylène. Par quantités ou motifs équivalents, on entend qu'il y ait au moins un groupe fonctionnel caractérisé par X dans la formule (I) pour chaque groupe carboxy dans le copolymère éthylénique.

  Dans certains cas, il peut être avantageux d'utiliser une quantité inférieure à la quantité équivalente. Habituellement une quantité de siloxane supérieure à la quantité équivalente ne présente pas d'avantage suffisant, mais pas de désavantage non plus.  



   Dans la plupart des cas, pas plus qu'environ   60 oxo   
 en poids de siloxane par rapport au poids de copoly
 mère éthylénique est nécessaire. On peut obtenir des
 résultats avantageux en utilisant des quantités aussi peti
 tes que   0,1 0/o    de composé de siloxane par rapport au
 poids de copolymère éthylénique.



   La quantité de copolymère utilisée dépend de l'usage
 pour lequel on utilise le support. Si le copolymère doit
 servir pour la préparation d'un produit stratifié, entre
 deux plaques de verre pour faire du verre de sécurité, la
 quantité de copolymère éthylénique est par exemple très
 grande, pouvant même atteindre 25   o/o    en poids du verre
 utilisé. Typiquement, la quantité de copolymère éthylé
 nique étendue sur le support, par rapport au poids du
 support, est très petite, habituellement elle ne dépasse pas environ   10 /o    en poids, par rapport au poids du
 support. Le plus souvent, la quantité ne dépasse pas 5    /o    en poids, et elle peut être aussi petite que 0,1   o/o   
 en poids tout en donnant des résultats efficaces dans cer
 tains domaines.

  Par exemple, pour le traitement de la fibre de verre utilisée pour le renforcement de polymères oléfiniques tels que le polypropylène, on peut, par exemple, utiliser des quantités aussi petites que
 0,5    /o    à 3    /o    en poids, par rapport au poids de la fibre de verre.



   Lorsqu'on utilise un procédé à deux stades pour appliquer le siloxane et le copolymère éthylénique à la surface du support, souvent on applique d'abord une solution aqueuse de l'hydrolysat de silane ou le siloxanol obtenu par l'hydrolyse et la condensation partielle des silanes de formule (II) sur la surface du support, suivi du séchage, par exemple à une température supérieure à 500 C, et de préférence supérieure à 1000 C.



     I1    ne faut pas utiliser des températures qui détruiraient le composé de formule   (r)    (siloxane). Sur le support revêtu on étend un revêtement d'une solution ou d'une dispersion aqueuse du copolymère éthylénique sous forme de sel. Lorsqu'on utilise une dispersion, une partie du sel de copolymère est en solution.



   On peut mélanger préalablement le silane avec une solution aqueuse des sels solubles du copolymère et des métaux alcalins, d'ammoniac ou d'organo-amines ne contenant que des atomes d'azotes auxquels est fixé un seul atome d'hydrogène.



   Le silane s'hydrolyse en silanol dans la solution, et suivant le silane utilisé et le temps de séjour dans cette solution, il peut être partiellement condensé en siloxanol correspondant.



   Après avoir étendu le mélange de copolymère et de silanol ou de siloxanol sur la surface, on chauffe celle-ci à une température supérieure à 750 C par exemple, et de préférence supérieure à 1000 C, mais au-dessous de la température à laquelle le copolymère ou le silane ou le siloxane serait détérioré, jusqu'à ce que pratiquement toute l'eau soit évaporée. On croit que par ce traitement à chaud on obtient une réaction entre le groupe carboxy du copolymère et les groupes fonctionnels du
 siloxane conduisant à une liaison plus intime du copolymère à la surface du support. La structure du siloxane permet une adhérence plus intime et plus efficace avec la surface du support. Ces théories disent que le siloxane est fixé par des liaisons chimiques à la surface, et d'autres qu'il donne une bonne liaison pour améliorer le mouillage de la surface.



   Quelle que soit la théorie juste, on croit que la structure du siloxane est la partie qui fournit la meilleure adhérence. On croit que le fragment organofonctionnel du siloxane est couplé avec les groupes carboxy du copolymère éthylénique pour former la liaison la plus intime possible entre le copolymère et le support.



   L'exemple suivant illustre l'invention.



   On utilise une dispersion aqueuse d'un sel d'ammonium d'un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique contenant 19,8   o/o    en poids, par rapport aux solides du polymère, des polymères d'acide acrylique et un indice de fusion du copolymère de 44. La dispersion a une teneur en solides de   19,6 o    en poids, une grandeur particulaire moyenne inférieure à 0,1 micron et un pH de 9,9.



   Le silane utilisé dans cet exemple est le gammaaminopropyl(triéthoxy)silane, et lorsqu'on l'utilise il est présent à raison d'un   O/o    en poids calculé par rapport aux poids des solides de la résine, c'est-à-dire de l'agent liant.



   L'agent liant précité, avec ou sans le silane qu'il contient, comme indiqué dans le tableau ci-après, est appliqué en y immergeant des mèches ou de la filasse de fibres de verre continues   encollées à l'eau   (l'eau est le seul agent d'encollage sur la fibre de verre), chaque fibre ayant un diamètre de 0,0132mm, et la filasse (ou les mèches coupées) mouillée est séchée à 2600 C à une vitesse de 10,67 à 12,19 mètres/minute de manière que   1 0/o en poids    d'agent liant (avec ou sans silane), par rapport au poids du verre, soient ajouté.

  On découpe les fibres de verre traitées et séchées à une longueur de   6,35mm    et les mélange mécaniquement avec un polypropylène résineux pour le moulage ayant une grandeur particulaire d'environ 200 microns, pour obtenir un mélange contenant   40 oxo    en poids de fibres de verre traités et découpés et   60 oxo    en poids de polypropylène résineux. On introduit un mélange intime de fibres de verre et de polypropylène résineux dans un extrudeur à vis verticale pour obtenir un monofilament de 9,5 mm de diamètre. 

  On introduit le monofilament dans une filière mâle-femelle de 203 mm X 203 mm X 3,2 mm ou la filière mâle a une forme plate en haut et le filament est moulé par compression pour former des plaques de 203 mm X 203mm X   3,2 mu    dont on découpe des échantillons de 102 mm X 12,7 mm X 3,2 mm pour les essais de flexion. On soumet les échantillons à des essais de résistance à la flexion en utilisant une   a Baldwin   
P.T.E. Testing Machine   selon ASTM D-790.



   Le tableau suivant indique les résultats:
 Résistance
 Agent liant résineux   O/o    en poids de silane à la flexion (kg/cm2) la. 60,8 910 lb. (pas de silane   présent).    602  
 Lorsqu'on répète le procédé ci-dessus en utilisant une dispersion aqueuse d'un sel de sodium, au lieu d'un sel d'ammonium, d'un copolymère d'acide acrylique et d'éthylène ayant un indice de fusion de 150, ladite dispersion ayant une teneur en solides de 20   O/o    en poids, on obtient pratiquement les mêmes résultats.



   Comme l'indique l'exemple, on peut traiter la fibre de verre avec le mélange de siloxane organofonctionnel et de copolymère éthylénique, et on peut mélanger la fibre traitée avec un polymère oléfinique tel qu'un polypropylène, un polyéthylène, un polybutadiène-1,3, un poly-l-butène, etc., pour former des mélanges qu'on peut mouler dans un extrudeur, y compris le moulage par injection, pour former des articles en matière plastique façonnés renforcés, sans détruire la fibre de verre comme ce serait le cas en l'absence du traitement avec le siloxane et le copolymère d'éthylène et de siloxane.



  Comme le montre l'exemple, la présence du siloxane, qui résulte de l'hydrolyse du gamma-aminopropyl(triéthoxy)silane dans les réseaux aqueux, améliore le renforcement de la résine polypropylénique avec la fibre de verre. Le siloxane seul, en l'absence du copolymère éthylénique, ne donne pas des résultats aussi bons que   l'as-    sociation du copolymère éthylénique et de siloxane.



  Ainsi, non seulement le traitement de la fibre de verre comme décrit dans la présente invention protège la fibre de verre pendant le moulage, mais il donne aussi un produit moulé plus résistant.



   REVENDICATION I
 Procédé de revêtement d'une matière inorganique selon la revendication I du brevet principal, caractérisé en ce que ledit copolymère d'éthylène est incorporé au mélange aqueux et consiste en un sel soluble dans l'eau d'un copolymère d'éthylène et d'au moins un composé choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, ledit copolymère contenant de 14 à 55   o/o    en poids au total, rapporté au poids du copolymère, de motifs d'acide acrylique et/ou méthacrylique.



   SOUS-REVENDICATIONS
 1. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que le composé organo-silicium contient le motif répété de formule:    HSR'SiY3    dans laquelle Y est un groupe hydrolysable et R' est un radical hydrocarboné saturé contenant au moins deux atomes de carbone consécutif qui séparent le groupe HSde l'atome Si.

 

   2. Procédé selon la revendication I ou la sous-revendication 1, caractérisé en ce que le cation dudit sel soluble dans l'eau dudit copolymère est un cation sodium, potassium ou lithium.



   3. Procédé selon la revendication I ou la sousrevendication 1, caractérisé en ce que le cation dudit sel soluble dans l'eau dudit copolymère est un cation d'ammonium ou d'amine primaire, secondaire ou tertiaire.



   REVENDICATION   II   
 Utilisation de la matière inorganique revêtue par le procédé selon la revendication I comme renforcement d'une résine polyéthylénique.

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

  1. **ATTENTION** debut du champ CLMS peut contenir fin de DESC **. Lorsqu'on répète le procédé ci-dessus en utilisant une dispersion aqueuse d'un sel de sodium, au lieu d'un sel d'ammonium, d'un copolymère d'acide acrylique et d'éthylène ayant un indice de fusion de 150, ladite dispersion ayant une teneur en solides de 20 O/o en poids, on obtient pratiquement les mêmes résultats.
    Comme l'indique l'exemple, on peut traiter la fibre de verre avec le mélange de siloxane organofonctionnel et de copolymère éthylénique, et on peut mélanger la fibre traitée avec un polymère oléfinique tel qu'un polypropylène, un polyéthylène, un polybutadiène-1,3, un poly-l-butène, etc., pour former des mélanges qu'on peut mouler dans un extrudeur, y compris le moulage par injection, pour former des articles en matière plastique façonnés renforcés, sans détruire la fibre de verre comme ce serait le cas en l'absence du traitement avec le siloxane et le copolymère d'éthylène et de siloxane.
    Comme le montre l'exemple, la présence du siloxane, qui résulte de l'hydrolyse du gamma-aminopropyl(triéthoxy)silane dans les réseaux aqueux, améliore le renforcement de la résine polypropylénique avec la fibre de verre. Le siloxane seul, en l'absence du copolymère éthylénique, ne donne pas des résultats aussi bons que l'as- sociation du copolymère éthylénique et de siloxane.
    Ainsi, non seulement le traitement de la fibre de verre comme décrit dans la présente invention protège la fibre de verre pendant le moulage, mais il donne aussi un produit moulé plus résistant.
    REVENDICATION I Procédé de revêtement d'une matière inorganique selon la revendication I du brevet principal, caractérisé en ce que ledit copolymère d'éthylène est incorporé au mélange aqueux et consiste en un sel soluble dans l'eau d'un copolymère d'éthylène et d'au moins un composé choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, ledit copolymère contenant de 14 à 55 o/o en poids au total, rapporté au poids du copolymère, de motifs d'acide acrylique et/ou méthacrylique.
    SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que le composé organo-silicium contient le motif répété de formule: HSR'SiY3 dans laquelle Y est un groupe hydrolysable et R' est un radical hydrocarboné saturé contenant au moins deux atomes de carbone consécutif qui séparent le groupe HSde l'atome Si.
    2. Procédé selon la revendication I ou la sous-revendication 1, caractérisé en ce que le cation dudit sel soluble dans l'eau dudit copolymère est un cation sodium, potassium ou lithium.
    3. Procédé selon la revendication I ou la sousrevendication 1, caractérisé en ce que le cation dudit sel soluble dans l'eau dudit copolymère est un cation d'ammonium ou d'amine primaire, secondaire ou tertiaire.
    REVENDICATION II Utilisation de la matière inorganique revêtue par le procédé selon la revendication I comme renforcement d'une résine polyéthylénique.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115448998A (zh) * 2022-08-19 2022-12-09 盛鼎高新材料有限公司 一种季铵盐离子化改性聚合物的制备方法和应用

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