Verfahren zur Herstellung eines schmalen aus Fasern bestehenden Streifens aus einer breiten kardierten Faserbahn und Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schmalen aus Fasern bestehenden Streifens aus einer breiten kardierten Faserbahn. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens. Dieses Verfahren und diese Vorrichtung sollen insbesondere dazu dienen, einen schmalen Fasernstreifen unmittelbar vom Abnehmer einer Karde herzustellen.
Beim bekannten Kardieren läuft die Fasernbahn nach ihrem Abnehmen vom Abnehmer durch einen Trichter und Kalanderwalzen, um die Kanten der Fasernbahn zusammenzubringen und die Fasernbahn zu einem Fasernband zu verdichten. Bei diesem Arbeitsgang wird auf dem Fasernvlies im Bereich seiner Kanten eine grössere Zugkraft ausgeübt als in der Mitte des Fasernvlieses damit das Fasernvlies verdichtet und durch den Trichter hindurchgeführt werden kann. Diese ungleichförmige Spannung im Fasernvlies kann in vielen Fällen eine gleichmässige Fasernbandherstellung verunmöglichen.
Mit dem Aufkommen des Hochgeschwindigkeits-Kardierens ist dieses Problem verstärkt vorhanden und je dünnere Fasernvliese hergestellt werden, desto stärker tritt dieses Problem auf und desto grösser ist die Möglichkeit, dass das Fasernvlies unterbrochen oder verzogen wird. Je weiter weg der Trichter und die Kalanderwalzen vom Abnehmer angeordnet werden, desto geringer wird der Überführungswinkel der Kanten des Fasernvlieses, also der Winkel, unter dem das Fasernvlies von der Zylindermantelfläche abgenommen wird, und desto geringer werden die Zugspannungsunterschiede über die ganze Breite des Fasernvlieses. Da hierzu aber das Fasernvlies über eine grössere Distanz transportiert werden muss, kann sich das Fasernvlies leic'nter verziehen oder kann leichter auseinander gerissen werden.
Je weiter der Trichter vom Abnehmer entfernt angeordnet wird, desto grösser wird auch der Platzbedarf zur Herstellung eines Fasernbandes in einer Textilfabrik.
Es gibt zwar bereits eine Anzahl von Einrichtungen, um das Fasernband mehr oder weniger gut beim Abnehmer einer Karde zu bilden. Diese Einrichtungen sind aber verhältnismässig kompliziert, da sie das ganze Fasernvlies einschliessen oder umgeben, bis das Fasernvlies in das Fasernband umgeformt worden ist, so dass hier durch eine optische Überwachung des Fasernvlieses in der Textilfabrik verunmöglicht wird. Dadurch ist es schwierig, ein abgerissenes Fasernvlies wieder anzustükkeln und die Karde wieder anlaufen zu lassen, nachdem sie abgestoppt wurde, was bei diesem Arbeitsprozess oft vorkommt.
Es wird bezweckt ein Verfahren zur Herstellung eines schmalen, aus Fasern bestehenden Streifens oder Fasernbandes zu schaffen, nach dem auf einer üblichen Karde derart gearbeitet werden kann, dass das Zerreissen des Fasernvlieses vermieden wird und dass während der Verdichtung des Fasernvlieses zum Streifen oder Fasernband über die ganze Breite des Fasernvlieses im wesentlichen die gleiche Zugspannung auftritt. Das zu schaffende Verfahren soll unabhängig davon, wie schnell das Fasernvlies hergestellt wird, angewandt werden können und weiterhin soll es beim Arbeiten nach dem zu schaffenden Verfahren möglich sein, den Platzbedarf zu vermindern, der erforderlich ist, um das Fasernvlies vom Abnehmer wegzuführen und zum Streifen oder Fasernband zu bündeln.
Es soll weiterhin möglich sein, dass beim Arbeiten nach dem zu schaffenden Verfahren, das Fasernvlies bei seiner Umformung zum Fasernband optisch beobachtet und überwacht werden kann, so dass es einfach wird, Fasernvliese aneinander zu stückeln und eine aus irgendeinem Grunde abgestellte Karde wieder anlaufen zu lassen.
Das zu schaffende Verfahren soll auf einer üblichen Karde angewandt werden können und weiterhin sollen auch zum Abnehmen des Fasernvlieses von der Karde übliche Abnehmer verwendet werden können.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Fasernlage von der Mantelfläche eines Kardierzylinders als breite kardierte Fasernbahn abgenommen wird, dass sofort nach diesem Abnehmen die kardierte Fasernbahn unter einem Winkel im Bereich von 700 bis 890 zur Zylindermantelfläche von letzterer weggefördert wird, um eine gleichmässige Spannung über die Fasernbahnbreite zu erhalten und dass die Fasernhah) zu einem Fasernstreifen verdichtet wird.
dessen Breite weniger als 1/3 der Fasernbahnbreite ist.
Die erfirldungsgemässe Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch einen zum Tragen einer Fasernlage bestimmten rotierenden Zylinder, an die Mantelfläche dieses Zylinders angrenzende Abnahmemittel zum Abnehmen der Fasern von dieser Mantelfläche in Form einer breiten Fasernbahn, ein einer Kante der Zylindermantelfläche benachbart angeordnetes erstes Klemmwalzenpaar, wobei die Längsachsen dieser Klemmwalzen unter einem Winkel von 700 bis 890 zur Zylindermantelfläche geneigt liegen.
um die Fasernbahn unter diesem Winkel von der ZylindermantelfRäclle wegzufördern, so dass über die ganze Fasernbahnbreite gleiche Zugspannung auftritt und gleichzeitig die Fasernbahn zu einem gleidimässig schmalen Fasernstreifen verdichtet wird.
Bei bestimmten Ausführungsbeispielen dieser Vorrichtung kann die Fasembahn (Fasernvlies) auf dem Weg vom Zylinder zu dem ersten Klemmwalzenpaar geführt oder unterstützt werden. Diese Führungsglieder oder Unterstützungsglieder können beide unterhalb des Fasernvlieses und/oder an der vorderen Kante des Fasernvlieses angeordnet werden. Die vordere Kante des Fasernvlieses ist diejenige Kante, die beim Wegtransportieren des Fasernvlieses vom Zylinder am weitesten weg von diesem ist.
Es ist weiterhin möglich. das hergestellte Fasernband mittels einer üblichen Streckvorrichtung zu streken, um die Fasern zueinander zu versetzen, so dass also das Vlies verdünnt wird und um die Fasern parallel zueinander auszurichten. Auf das Fasernband kann ein hoher Druck ausgeübt werden. damit Verunreinigungen und Abfallstoffe im Fasernband zerkleinert werden. Es ist weiterhin möglich, das Fasernband zuerst zu strecken, um das Fasernvlies zu verdünnen und die Fasern parallel zueinander auszurichten und dann erst das gestreckte Fasernband durch eine Brecheinrichtullg zu leiten, damit hier alle Einschlüsse und Verunreinigullgen zerkleinert werden und aus dem Fasernband ausfallen.
Wenn das Fasernvlies direkt angrenzend an die Zylindermantelfläche von dieser unter einem Winkel von 700 bis 890 weggeführt wird, würde man vermuten, dass hierdurch eine grosse Zugspannung im Fasernvlies auftritt. Unerwarteterweise ist es aber gerade so, dass keine grosse Zugspannung im Fasernvlies auftritt. Dieser grosse Wegführwinkel vermindert die Zugspannungen im Fasernvlies und ergibt eine gleichmässige Spannung im Fasemvlies über seine gesamte Breite, so dass ein gleichmässiges Fasernband (Fasernstreifen) erreicht wird.
Beim Verdichten des Fasernvlieses auf weniger als der der ursprünglichen Breite tritt unerwarteterweise fol- gendes auf, dass die vorderste Kante des Fasernvlieses, also diejenige Kante des Fasernvlieses, die beim Wegtransport am weitesten weg ist vom Zylinder, zur anderen Kante des Fadesvlieses hin bewegt wird, so dass die Fasern dichter liegen und das Fasernvlies stabiler, also selbsttragender wird, so dass es leichter unter dem vorer wähnten grossen Winkel weggeführt werden kann.
A iisgangsrnaterial
Die zur Herstellung des Fasernvlieses dienenden Fasern können Naturfasern sein, wie z.B. Baumwolle, Leinen usw. Es können aber auch Mineralfasern sein, wie z.B. Glasfasern. Es können auch Chemiefasern verwendet werden, wie z.B. Viskose, Kunstseide, Zelluloseazetat usw. Es können aber auch Kunstfasern verwendet werden, wie z.B. Polyamide. Polyester, Acryle und Polyolefine usw. Die verwendeten Fasern sind also derart.
die allgemein als Textilfasern bezeichnet werden. Solches sind Fasern, welche kardiert werden können und sind im allgemeinen Fasern, welche eine Länge von etwa 6 mm bis 5 cm und bis 61,4 cm aufweisen.
Es können zufriedenstellende Fasernstreifen (Fasernbändern) hergestellt werden, wenn die Fasernbahnen (Fasernvliese) ein Gewicht haben, das zwischen 2.7 gim3 und 39-45 g/m- oder noch höher liegt.
Mittel zzmz Bilden des Fasernvlieses
Zur Herstellung des Fasernvlieses können die bekannten üblichen Vorrichtungen verwendet werden. bevorzugterweise eine Karde, welche in den verschiedensten bekannten Ausführungsformen vorliegen kann, solange sie von der Art ist, dass auf ihr eine Fasernlage in Form eines breiten Vlieses herXTestellt wird.
Abnehmer
Als Abnehmer können ebenfalls alle bekannten Einrichtungen zum Abnehmen der Fasern von einem Zylinder einer Karde in Form eines breiten Fasernvlieses verwendet werden. Beispiele solcher Abnehmer sind ein 3Jacker, eine Abnehmerwalze oder eine Kombination von Abnehmerwalze und Platten, wie sie allgemein zum Abnehmen von Faservliesen von einer Karde verwendet werden.
Förderin 4tel
Als Fördermittel werden treibende Einrichtungen vorgesehen. Im allgemeinen werden diese Fördermittel so angetrieben, dass sie die gleiche oder eine etwas gereinere gleichförmige Geschwindigkeit haben als die Ge schwindigkeit, mit der das Fasernvlies vom Zylinder abgenommen wird, um das Fasernvlies gespannt zu halten und ein Durchhängen des Fasernvlieses zu vermeiden. Ein geeignetes Fördermittel ist ein Klemmwalzenpaar. Diese Walzen können eine solche Beschaffenheit der Mantelfläche haben, dass sie die Fasern gut transportieren. Diese Mantelfläche der Walzen kann glatt sein, sie kann auch elastisch nachgiebig sein, die Fläche kann auch aufgerauht oder eeriffelt sein.
Es ist vorteilhaft. wenn der Klemmspalt der Klemmwalzen und die Abnehmemittel in der gleichen Ebene liegen; beide Teile können aber auch in der Höhe etwas zueinander versetzt liegen. Es ist aber wichtig. dass die Klemmspalte der Klemmwalzen nicht windschief versetzt oder geneigt zur Spalte der Abnahmemittel liegt. Wenn die Klemmspalte der Klemmwalzen und die Spalte der Abnahmemittel gleichgerichtet liegen. werden die besten Resultate erzielt.
In der Zeichnung werden mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung in schematischer Darstellung,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Vorderansicht der Vorichtung nach Fig. 1,
Fig. 4 eine Draufsicht auf ein anderes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung,
Fig. 5 eine Vorderansicht der Vorrichtung nach Fig. 4,
Fig. 6 eine Draufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrichtung in schematischer Darstellung,
Fig. 7 eine Vorderansicht der Vorrichtung nach Fig. 6 und
Fig. 8 Angabe der verschiedenen Winkel und Stellungen vom Zylinder und den Transportmitteln bei einer Vorrichtung.
Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1-3 weist eine übliche Karde einen Abnehmer 15 (Zylinder) auf.
Auf der Mantelfläche des Abnehmers 15 befinden sich Zähne 16, auf denen die kardierten Fasern liegen. Der Abnehmer 15 dreht sich in der Pfeilrichtung nach Fig. 1.
Angrenzend an die Zähne 16 befindet sich ein den Zähnen gegenwirkender Hacker 17, mittels dem die Fasern von der Mantelfläche does Abnehmers 15 in Form eines Fasernvlieses abgenommen werden. Etwa auf gleicher Höhe des Hackers befindet sich ein Klemmrollenpaar 18, 19, welches bei einer Kante des Abnehmers 15 liegt. Die Längsachsen der Klemmwalzen 18, 19 sind zueinander parallel und der Klemmspalt dieser Walzen 18, 19, das ist die Berührungslinie dieser Walzen, liegt unter einem Winkel von etwa 750 zur Mantelfläche des Abnehmers 15. Das von der Mantelfläche des Abnehmers 15 abgenommene Fasernvlies 21 wird unter diesem Winkel von 750 weggeführt, wobei eine gleichmässige Spannung im Fasernvlies über seine ganze Breite erreicht wird. Dieses Fasernvlies wird hierbei zu einem schmalen Streifen 22 geformt, der weniger als 1/3 der ursprünglichen Fasernvliesbreite ist.
Die Klemmwalzen 18, 19 rotieren in der mit PEeilen angegebenen Drehrichtung und werden durch irgendwelche nicht dargestellte Antriebsmittel angetrieben. Es ist vorteilhaft, wenn die .Umfangsgeschwindigkeit dieser Klemmwalzen 18, 19 etwas grösser ist als die Abnehmer geschwindigkeit, mit der das Fasernvlies vom Abnehmer 15 genommen wird, damit das abgenommene Fasernvlies bei diesem Arbeitsablauf immer etwas unter Spannung steht.
Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4 und 5 ist ein Abnehmer 25 vorhanden, von dem ein Fasernvlies 26 durch Abnehmerwalzen 27, 28 abgenommen wird. Die Längsachsen dieser Abnehmerwalzen 27, 28 sind parallel zueinander und ihr Klemmspalt 29 liegt so nah wie möglich bei den Zähnen 30 des Abnehmers 25, um die Fasern in Form eines Fasernvlieses vom Abnehmer 25 abzunehmen. Etwa in der gleichen Ebene, in der das Fasernvlies vom Abnehme r 25 abgenommen wird und angrenzend bei einer Kante dieses Abnehmers 25 liegt ein Klemmwalzenpaar 31 und 32. Diese Walzen 31 und 32 drehen sich in der mit Pfeilen angegebenen Drehrichtung und werden durch nicht dargestellte Antriebsmittel angetrieben. Das Fasernvlies wird vom Abnehmer 25 abgenommen und mittels des Klemmwalzenpaares 31, 32 unter einem Winkel von 700 bis 890 weggeführt.
Bei diesem Winkel wird eine im wesentlichen gleichförmige Spannung im Fasernvlies über seine ganze Breite aufrechterhalten. Durch diesen Winkel wird gleichzeitig ein schmaler Fasernstreifen 33 gebildet, der weniger als 1/, der ursprünglichen Fasernvliesbreite ist, so wie es vom Abnehmer 25 abgenommen wird. Der Fasernstreifen 33 führt zu einem Streckwerk, welches zwei Gruppen von Clemmwalzen 34, 35 und 36, 37 aufweist. Jede Streckwerkgruppe weist also zwei Walzen auf, deren Längsachsen zueinander parallel sind. Die zweite Streckwalzengruppe mit den Walzen 36, 37 hat eine grössere Umfangsgeschwindigkeit als die der ersten Gruppe mit den Streckwalzen 34 und 35, damit die Fasern verdünnt werden, gestreckt werden und auch zueinander parallel ausgerichtet werden.
Der gestreckte Fasernstreifen 23 läuft dann durch ein Druckwalzenpaar 38, 39, die man auch als Brechwalzen bezeichnet. Die Längs achsen dieser Walzen 38 und 39 liegen ebenfalls wieder parallel zueinander und bilden an der Berührungslinie einen Klemmspalt. Diese Walzen 38 und 39 sind sehr schwer ausgebildet und üben einen grossen gegenseitigen Druck aufeinander aus. Um diese beiden Walzen 38 und 39 aneinander zu pressen, können irgendwelche nicht dargestellte Mittel verwendet werden. Wenn der gestreckte Fasernstreifen 33 in den Klemmspalt der Brechwalzen 38, 39 einläuft und ein Druck über diese Walzen auf den Streifen ausgeübt wird, so werden im Fasernstreifen vorhandene Abfallstoffe und Fremdkörper zerkleinert und aus den Streifen 33 ausgeschieden, so dass ein gleichmässig gereinigter Fasernstreifen erzielt wird.
Beim Ausführnngsbeispiel nach den Fig. 6 und 7 ist ein Abnehmer 45 (Zylinder) vorhanden, auf dem sich eine Lage von Fasern beim Kardieren befindet. Es ist ein den nicht dargestellten Zähnen der Mantelfläche des Abnehmers 45 gegenwirkender Hacker 46 vorhanden, mittels dem die Fasern von den Zähnen der Mantelfläche des Abnehmers 45 in Form eines Fasernvlieses 47 abgenommen werden. Unmittelbar unterhalb der Stelle, an der die Fasern als Vlies vom Abnehmer 45 abgenommen werden, befindet sich eine glatte Unterstützungsplatte 48 aus Metall, die zur Unterstützung der Fasernlage dient, wenn sie vom Abnehmer 45 abgenommen worden ist. Diese Massnahme ist sehr vorteilhaft, wenn sehr leichtgewichtige Fasernvliese hergestellt werden. da diese sonst schon durch geringe Luftströmung zum Flattern kommen können oder zerreissen können.
Entlang einer Kante der Stützplatte 48 befindet sich eine Führungsstange 49, um das Fasernvlies in einem vorbestimmten Bereich zu halten und zur Unterstützung bei der Verminderung der Fasernvliesbreite. Neben einer Kante des Abnehmers 45 befindet sich ein Klemmwalzenpaar 50, 51. Die Längsachsen dieser Walzen liegen wieder parallel zueinander und bilden an ihrer gemeinsamen Berührungslinie einen Klemmspalt 52. der etwa in der gleichen Ebene wie die Unterstützungsplatte 48 und das vom Abnehmer 45 abgenommene Fasernvlies 47 liegt. Unmittelbar vor diesem Klemmwalzenpaar 50, 51 liegt ein Trichter 53 mittels dem das zu einem schmalen Streifen 47 verschmälerte Fasernvlies noch weiter verdichtet wird, so dass ein Fasernband 54 entsteht. Dieses Fasernband läuft dann durch die Klemmwalzen 50, 51.
Die Klemmwalzen 50, 51 und der Trichter 53 liegen unter einem Winkel von 75 bis 800 zur Mantelfläche des Abnehmers 45. Das vom Abnehmer 45 abgenommene Fasernvlies wird von den Klemmwalzen 50, 51 gefördert, welche durch irgendwelche nicht dargestellten Antriebsmittel angetrieben werden. Bei dieser Förderung des Fasernvlieses mittels der Walzen 50, 51 wird das Fasernvlies entlang der Platte 48 und der Führungsstange 49 geführt und in den Trichter 53 eingeführt und hier zu einem Fasernband 54 geformt, wobei bei diesem Arbeitsprozess über die ganze Breite des verschmälerten Fasernstreifens 47 gleiche Spannungen im Vlies aufrecht erhalten werden.
Im allgemeinen haben bei diesem Arbeitsprozess die Walzen 50, 51, wie auch die Walzen 18, 19 beim Beispiel nach den Fig. 1 und 2 und die Walzen 31, 32 beim Bei-.
spiel nach den Fig. 4 und 5 die gleiche oder eine etwas grössere Umfangsgeschwindigkeit als die Abzugsgeschwindigkeit, mit der das Fasernvlies vom Abnehmer 45 bzw. 15 und 25 abgenommen wird, damit das Fasernvlies während dieser Bearbeitung unter einer leichten Zugspannung steht.
In den Zeichnungen sind keine Antriebsmittel, wie z.B. Motoren, Riemenscheiben, Antriebsriemen, Zahnräder und dgl. dargestellt, die bei den verschiedenen Ausführungsformen der Vorrichtung zum Antrieb verschiedener Bauteile verwendet werden. Auf die Darstellung dieser Antriebsmittel wurde verzichtet, weil diese von irgendeiner bekannten Art sein können, und weil auch die Darstellung dieser zusätzlichen Teile die Zeichnungen undeutlicher und schwerer verständlich machen würden.
Das wesentliche des erfindungsgemässen Verfahrens kann am besten anhand der Fig. 8 erläutert werden. Wie bereits vorenvähnt, muss das vom Abnehmer (Zylinder) abgenommene Fasernvlies unter einem Winkel im Be- reich von 700 - 890 von der Mantelfläche des Abnehmers wegtransportiert werden. In Fig. 8 bedeutet die Linie AB die Erzeugende der Mantelfläche des Abnehmers 15, 25 oder 45. Der Linienzug A C stellt die Lage der Fördermittel dar, also die ersten Klemmwalzenpaare 18, 19 bzw. 31, 32 bzw. 50, 51. Der zwischen den Linienzügen AB und AC liegende Winkel y ist also derjenige Winkel, unter dem das Fasernvlies vom Abnehmer weggefördert wird.
Der Linienzug AC 1' mit dem Winkel A stellt die Lage des ersten Klemmwalzenpaares zur Mantelfläche des Abnehmers unter dem kleinsten Winkel dar, und der Linienzug A C 2" mit dem Winkel s stellt die Lage des ersten Klemmwalzenpaares unter dem grössten Winkel zur Mantelfläche des Abnehmers dar. Falls der Neigungswinkel der Längsachsen des ersten Klemmwalzenpaares zur Mantelfläche des Abnehmers kleiner als 700 gewählt wird und über die ganze Breite des Fasernvlieses gleiche Zugspannungen herrschen sollen, müssen die Kanten des Fasernvlieses parallel zueinander verlaufen. Auf diese Weise wird aber keine ausreichende Verdichtung des Fasernvlieses zum Bilden eines schmalen Fasernstreifens oder eines Fasernbandes erreicht.
Wenn dagegen bei diesem Winkel von unter 700 das Fasernvlies während des Wegtransportes verdichtet wird, so tritt in den Kanten eine wesentliche grössere Zugspannung auf als im Inneren des Fasernvlieses, so dass kein gleichmässiger Fasern streifen hergestellt werden kann. Wenn dagegen der Neigungswinkel der Längsachsen des ersten Klemmwalzenpaares zur Mantelfläche des Abnehmers 900 beträgt, kann kein Fasernstreifen oder kein Fasernband ohne Verwendung von weiteren Steuereinrichtungen oder mit Einschränkungen hergestellt werden, welche gesonderten Steuereinrichtungen auf das Fasernvlies bei dessen Abnehmen vom Zylinder einwirken müssen, wie es durch die US-Patentschrift Nr.
3 345 700 bekannt ist.
Die Erfindung wird im folgenden noch durch Angabe von mehreren Arbeitsbeispielen erläutert.
Beispiel I
Als Ausgangsmaterial wurden Stapelfasern aus Viskose-Kunstseide verwendet, die eine Länge von etwa 40 mm und Denier von 1.5 hatten. Der Fasernwickel wurde auf einer üblichen Karde mit einer Geschwindigkeit von 80 Umdrehungen pro Stunde kardiert. Bei Verwendung der Vorrichtungen nach den Fig. 1-3 wurde ein 1 m breites Fasernvlies mit einem Gewicht von 7 g/m mittels des Hackers 17 vom Abnehmer 15 abgenommen.
Das erste Klemmwalzenpaar 18, 19 war mit seinen Längsachsen unter einem Winkel von etwa 780 zur Mantelfläche des Abnehmers 15 geneigt. Diese Walzen 18, 19 hatten einen Durchmesser von etwa 75 mm und eine Länge von etwa 30 cm. Die angetriebenen Walzen 18, 19 hatten eine Umfangsgeschwindigkeit von 85 m/min. Mit dieser gleichen Geschwindigkeit wurde auch das Fasernvlies vom Abnehmer 15 abgenommen. Das 1 m breite Fasernvlies wurde dann auf einen 18 cm breiten Fasernstreifen oder Fasernband verdichtet, welcher ebenfalls ein Gewicht von 7 g/m hatte. Das hergestellte Fasernband wies über seine gesamte Breite grosse Gleichmässigkeit auf.
Beispiel 2
Ein Fasernvlies wurde wiederum auf einer üblichen Karde hergestellt. Das hergestellte Fasernvlies hatte ein Gewicht von 4,25 g/m und bestand aus Baumwollfasern mittlerer Qualität, welche Fasern eine Länge von etwa 29 mm hatten. Das Fasernvlies wurde vom Abnehmer mit einer Geschwindigkeit von 106 m/min abgegeben.
Bei diesem Arbeitsprozess wurde eine Vorrichtung nach den Fig. 4 und 5 verwendet, wobei die ersten Klemmwalzen 31 und 32 eine glatte, metallene Oberfläche aufwiesen. Die Längsachsen dieser Walzen 31 und 32 waren unter einem Winkel von 820 zur Mantelfläche des Abnehmers 25 geneigt. Die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen 31 und 32 betrug 106 m/min. Das Fasernvlies wurde auf dem Weg von den Abnehmerwalzen 27 und 28 zu den Klemmwalzen 31 und 32 zu einem Fasernstreifen von 15 cm Breite verdichtet. Dieser Fasernstreifen lief dann durch das Streckwerk mit den Walzen 34-37.
Die erste Gruppe des Streckwerkes mit den Walzen 34 und 35 hatte hierbei eine Umfangsgeschwindigkeit von 115 m/min und die Walzen 36 und 37 der nachgeschalteten Gruppe hatten eine Umfangsgeschwindigkeit von 230 m/min, so dass also durch die hierbei doppelt so hohe Abzugsgeschwindigkeit eine Streckung im Streifen von 2:1 stattfand. Die Walzen 34-37 hatten einen Durchmesser von etwa 25 mm. Der gestreckte Fasernstreifen lief dann durch ein Paar von Stahlwalzen 38 und 39. Diese Walzen hatten einen Durchmesser von etwa 15 cm und wurden an ihrer gemeinsamen Berührungslinie mit einem Druck von etwa 10 kg pro laufenden cm aneinander gepresst. Mit diesem Druck wirken die Walzen 38 und 39 auf den durchlaufenden Faserstreifen.
Durch diese Presswalzen werden Fremdkörper und Verunreinigungen in der Baumwolle zerbrochen und verkleinert, so dass sie auf dem weiteren Weg des Fasernstreifens aus diesem ausfallen. Auf diese Weise wird dann ein Fasernband mit einem Gewicht von 2,1 g/m hergestellt. Dieses Fasernband wies eine sehr hohe Gleichmässigkeit auf.
Beispiel3
In diesem Fall wurde die Vorrichtung nach Fig. 6 und 7 verwendet. Es wurden die gleichen Fasern wie beim Beispiel 2 verwendet. Das hergestellte Fasernvlies wurde mittels eines Hackers 46 vom Abnehmer 45 abgenommen. Das hergestellte Fasernvlies hatte ein Gewicht von 4,2 g/m. Dieses Fasernvlies wurde entlang der Unterstützungsplatte 48 und der Führungsstange 49 zu einem Trichter 53 geführt, vor dem das zu einem Fasernstreifen 47 geformte Fasernvlies eine Breite von etwa 15 cm aufwies. Im Trichter 53 wurde dann dieser Fasernstreifen zu einem Fasernband mit einem Durchmesser von etwa 25 mm verdichtet. Dieses Fasernband wird durch das Klemmwalzenpaar 50 und 51 weitertransportiert.
Die Längsachsen dieser Walzen 50 und 51 standen unter einem Winkel von 750 zur Mantelfläche des Abnehmers 45. Auf diese Weise wurde ein sehr gleichmässiges Fasernband hergestellt.