Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von durchbrochenen gemusterten Nonwovens aus natürlichen oder synthetischen Fasern oder Mischungen davon durch Behandlung eines Faservlieses auf einem mit Öffnungen versehenen Musterungsbilder mit einem nichtkomprimierbaren fliessfähigen Medium sowie auf die nach diesem Verfahren hergestellten Nonwovens.
Die Technologie der Papierherstellung lehrt die Verwendung von Wasser, um kurze Fasern auf Sieben in Form einheitlicher, ungewobener Papierblätter abzulegen. In Erweiterung dieses Standes der Technik lehren die US-Patentschriften Nrn. 2 862 251 und 3 033 721 das Besprühen von Faservliesen, welche in einem Abstand von ungefähr 10 cm von Sprühdüsen auf gelochten Platten liegen, mit Wassertröpfchen aus festen Kegelsprühdüsen, denen das Wasser mit einem Druck von 5-7 kg/cm zugeführt wird, um durch die Wasserströmung die Fasern in die Öffnungen der Unterlage zu tragen. Dermassen hergestellte Flächengebilde bestehen aus Faseragglomeraten und Gruppen von praktisch parallelen Fasern von garnähnlichem Aussehen, welche die Agglomerate untereinander verbinden.
Diese Faseragglomerate entstehen durch die Schwemmkraft des fliessenden Wassers auf der Oberfläche der gelochten Unterlage. Die nach diesem Verfahren gebildeten Produkte von geringem Gewicht sind selbsttragend, haben jedoch ohne zusätzliche Anwendung von Bindemittel keine geneigende Festigkeit, um für textile Verwendungszwecke geeignet zu sein.
Die US-Patentschrift Nr. 3 081515 beschreibt die Herstellung vom Nonwovens mit einem vorbestimmten Lochmuster. Die Fasern in diesem Nonwoven sind im Gleichgewicht und zeigen keine Neigung, sich gegeneinander zu verschieben. Dieses Nonwoven ist wohl selbsttragend, zeigt jedoch für viele Verwendungszwecke keine genügende Festigkeit, und für textile Zwecke wird die Verwendung von Bindemitteln vorgeschlagen.
Die vorliegende Erfindung verschafft ein ökonomisches Verfahren zur direkten Umwandlung von bauschigen Fasermaterialien in zusammenhängende, hochstabile starke Flächengebilde aus Fasern, welche ohne den Einsatz konventioneller Verfahrensschritte wie Weben, Wirken oder ähnlichem und ohne die Notwendigkeit spezieller Bindemittel, die Eigenschaften von Geweben aufweisen. Diese Nonwovens besitzen ohne die Verwendung von Bindemitteln Festigkeit und Drapierfähigkeit von textilen Geweben. Derartige Verfahren und Produkte waren bisher unbekannt.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung solcher Nonwovens ist dadurch gekeunzeichnet, dass das nichtkomprimierbare fliessfähige Medium in Form eines oder mehrerer säulenförmiger Strahlen mit einem totalen Divergenzwinkel von höchstens 50 angewendet wird, welche aus Austrittsöffnungen mit einer Geschwindigkeit von mindestens 3000 cm/sek austreten und das Faservlies mit einem Aufpralldruck von mindestens
6kg.m sek2cm2 beaufschlagen, wobei eine nichtmechanische Verfestigung des Nonwovens dadurch erfolgt, dass entweder das fliessfähige, nichtkomprimierbare Medium erhitzt und/oder das Nonwoven anschliessend einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
Das Faservlies kann in irgendeiner beliebigen Form aus textilen Endlosfilamenten, Stapelfasern, Garnen oder mehrschichtigen Zusammensetzungen derartiger Vliese vorliegen. Es können auch Mischungen von chemisch verschiedenen Fasern von unterschiedlicher Länge, Titer und anderen Eigenschaften verwendet werden. Das Vlies kann aus einer oder mehreren Schichten bestehen und ein Netz oder anderweitiges Verstärkungsmaterial enthalten, welches durch das erfindungsgemässe Verfahren selbst nicht verändert wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Musterungsbildner aus einer perforierten Platte oder einem feinen Drahtsieb mit 3,8-620 Löchern/cm2, welche in einem einheitlichen Muster angeordnet sind und eine Öffnungsfläche von 10-98 S; ergeben. Bei einer Ausführungsform beträgt die grösste Abmessung der Löcher 0,025-0,65 cm.
Als Aufpralldruck wird die Kraft pro Flächeneinheit bezeichnet, mit welcher das fliessfähige Medium auf die Oberfläche des Vlieses prallt. Der Aufpralldruck ist gleich der Aufschlagkraft des Mediumstrahls geteilt durch den wirksamen Querschnitt dieses Strahls auf Höhe der Vliesoberfläche. Die Aufschlagkraft des Mediumstrahls kann experimentell festgestellt werden, indem die Schale einer Waage in bekanntem Abstand unterhalb der Austrittsöffnung des Strahls aufgestellt und von diesem beaufschlagt wird und die zur Ausbalancierung der Waage benötigte Kraft gemessen wird.
Die gemessene Aufschlagkraft ist mathematisch äquivalent zum Durchflussmoment des Strahls auf der Ebene der Waage, vorausgesetzt, dass der Aufprall zwischen Mediumstrom und Waage unelastisch ist. Das Durch ffussmoment ist das Ausmass des Durchflusses durch eine quer zum Mediumstrahl liegende Ebene und kann aus dem Durchlauf einer bestimmten Medium menge durch eine bestimmte Austrittsöffnung in einem bestimmten Zeitabschnitt errechnet werden.
Der Aufpralldruck kann bestimmt werden, indem die gemessene oder errechnete Aufschlagkraft durch den wirksamen Querschnitt des Mediumstrahls, dort wo dieser auf das Vlies auftrifft, dividiert wird. Er errechnet sich aus der Formel
EMI2.1
worin - für die Dichte der Flüssigkeit, V für die Fliessgeschwindigkeit an der Düsenöffnung, A für den Querschnitt des Flüssigkeitsstroms an der Düsenöffnung und a für den Querschnitt des Flüssigkeitsstroms am Aufprallpunkt auf das Vlies stehen.
Der Querschnitt des Mediumstroms kann mit Leichtigkeit auf Photographien von diesem Strahl bestimmt werden.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Nonwovens hoher Festigkeit werden mit säulenförmigen Strahlen erzielt. Derartige Strahlen werden erhalten, indem ein nichtkomprimierbares Medium wie beispielsweise Wasser, mit hohem Druck durch Öffnungen von geringem Durchmesser gepresst wird.
Vorzugsweise sind diese Austrittsöffnungen von rundem Querschnitt. Der Strahl kann aus diesen Austrittsöffnungen zusammenhängend, unzusammenhängend oder pulsierend austreten.
Unter dem Begriff säulenförmig wird verstanden, dass die Strahlen einen totalen Divergenzwinkel von höchstens 50 aufweisen. Besonders starke und oberflächenstabile Nonwovens werden mit Hochdruckmedienstrahlen erhalten, welche einen Divergenzwinkel von höchstens 3 aufweisen. Die säulenförinigen Strahlen setzen die Luftwirbelbildung an der Oberfläche des Vlieses während der Behandlung auf ein Minimum herab.
Der Aufpralldruck variiert in Abhängigkeit vom Druck, mit welchem die Flüssigkeit der Austrittsöffnung zugeführt wird, und in Abhängigkeit von Form und Zustand dieser Austrittsöffnung. In der nachstehenden Tabelle werden die Variationen des Aufpralldruckes in Abhängigkeit vom Wasserdruck für säulenförmige Strahlen angeführt.
Der Aufpralldruck wurde hierbei in einem Abstand von 5,1 cm von der Austrittsöffnung, welche einen Durchmesser von 0,0127 cm aufweist, gemessen:
Wasserdruck Aufpralldruck kg/cm2 kg. mlSek.2 cm2
7,04 6,0
14,08 12,0
21,12 16,1
28,16 18,4
35,20 19,7
42,24 20,4
49,28 21,0
56,32 21,9
63,36 22,5
Es wurde gefunden, dass diffuse Wasserstrahlen von niedrigem Aufpralldruck aus konventionellen Düsen für kegelförmiges Sprühen mit Durchsätzen von bis zu
19 1/min und Drücken von bis zu 10,5 kglcma zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens nicht geeignet sind. Derartige Strahlen haben nicht genügend Aufpralldruck und schleppen grosse Mengen Luft mit sich. Dies ergibt starke Luftbewegung an der Oberfläche des Vlieses und führt zu Ungleichmässigkeiten im endgültigen Nonwoven.
Derartige Ungleichmässigkeiten können durch Zwischenschaltung eines gewobenen Drahtnetzes oder anderen perforierten Gegenstandes zwischen Vlies und Austrittsöffnungen vermindert werden, jedoch hat dies die unerwünschte Nebenwirkung, den Aufpralldruck an der Vliesoberfläche herabzusetzen.
Eine konventionelle Kegelsprühdüse mit einem Diver genzwinkel von 22 , welche Wasser mit einem Durchsatz von 3,79 1/min unter einem Druck von 7,04 kg!cm9 versprüht, ergibt in einem Abstand von 10 cm von der Austrittsöffnung einen Aufpralldruck von nur
0,24 kg.m sek2 cm2 Wenn man zwischen die Sprühdüse und das Vlies ein Sieb mit 79 x 79 Drähtenlcm einschaltet, wird der Aufpralldruck auf etwa
0,11 kg.m sek2 . cm2 herabgesetzt. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Nonwovens können unter Verwendung derartiger Düsen nicht erzielt werden.
Falls gewünscht, können die Fasern oder das Vlies mit einem Netzmittel oder anderen oberflächenaktiven Mitteln vorbehandelt werden, um die Behandlung zu erleichtern, oder es können derartige Mittel dem fliessfähigen Medium zugesetzt werden. Ebenfalls kann die Verarbeitbarkeit steifer Fasern verbessert werden, indem das erfindungsgemässe Verfahren unter Verwendung einer heissen Flüssigkeit durchgeführt wird
Der durch das Medium ausgeübte Aufpralldruck kann durch Veränderung des Durchmessers der Austrittsöffnung, des Drucks des Mediums, des Abstandes zwischen Austrittsöffnung und Vlies und des Mediums, reguliert werden. Andere Variablen des erfindungsgemässen Verfahrens bestehen in der Anzahl und Richtung der Durchgänge des Vlieses unter den Strahlen und in der Oberflächenbeschaffenheit der als Musterungsbildner dienenden Unterlage.
Im allgemeinen können Vliese mit einem Flächengewicht von 8,5 g/m2 oder weniger bis zu ungefähr 406 g/m2 oder mehr aus natürlichen, Cellulose- und/oder vollständig aus synthetischen Fasern mit Leichtigkeit unter Verwendung von Wasser in den nachstehenden Bedingungs-Bereichen verarbeitet werden: Durchmesser der Austrittsöffnung 0,0076-0,076 mm Abstand der Austrittsöffnungen 0,025-0,25 cm Wasserdruck 7-880 kg/cm2 Abstand zwischen Vlies und
Austrittsöffnung 0-15,2 cm Zahl der Durchgänge 1-100
In einer bevorzugten kontinuierlichen Ausführungsform wird das Vlies auf einer Unterlage unter meheren oszillierenden Medium strahlen hindurchgeführt. Bei diesem Verfahren werden viele Bereiche starker Faserverschlingung erhalten.
Es können viele Serien von Mediumstrahlen eingesetzt werden, um zu erzielen, dass die durch die Wirkung eines Strahls erhaltenen Bereiche verschlungener Fasern an solche Bereiche anstossen, welche durch die Wirkung anderer Strahlen gebildet wurden oder diese Bereiche sogar überlappen.
Je höher der Modul und/oder Titer der Fasern, um so höher wird der zur Behandlung benötigte Aufpralldruck und um so länger die nötige Behandlungszeit.
Gekräuselte Fasern sind vorzuziehen.
Ebenfalls steigt die zur Durchdringung des Vlieses benötigte Kraft mit zunehmendem Gewicht oder Dicke des Vlieses.
Zur Verbesserung des nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Nonwovens können diese jeder beliebigen textilen Nachbehandlung unterzogen werden.
Bei Verwendung von Fasermischungen aus langen und kurzen Fasern wird eine überraschend hohe Oberflächenstabilität und Reissfestigkeit erhalten.
In Abhängigkeit von der Art der verwendeten Unterlage können im erfindungsgemässen Verfahren verschiedene Musterungen der Nonwovens erzielt werden.
Die Fasermasse neigt dazu, sich während der Verschlingung der Oberflächenbeschaffenheit des als Unterlage dienenden Musterungsbildners anzupassen. Wenn eine flache gelochte Platte verwendet wird, verdichten sich die Fasern während derer Verschlingung über den Öffnungen. Dies kann die Fasern auf den flachen, un gelochten Teilen der Oberfläche dazu bringen, zwischen den Bereichen verschlungener Fasern geradlinige Ver bindungen zu bilden.
Ein mit Öffnungen versehener Musterungsbildner kann eine gelochte Platte, ein gewobenes Sieb, eine Wabenform oder ähnliches aus jedem geeigneten Material, welches durch das im erfindungsgemässen Verfahren eingesetzte Medium nicht angegriffen wird, sein.
Passenderweise wird eine gelochte Platte aus rostfreiem
Stahl verwendet. Diese ist normalerweise flach, kann je doch in dreidimensionaler Form verformt sein. Die Öff nungen im Musterungsbildner können jede gewünschte
Form und Grösse aufweisen und können in jedem Mu sterungsbild, beispielsweise in parallelen oder gestaffel ten Reihen, angeordnet sein.
Die Öffnungsfläche des gelochten Musterungsbildners und die Grösse und Anordnung der Öffnungen müssen geeignet gewählt werden, um den Fasern des Vlieses zu erlauben, sich in Form des gewünschten Musters anzuordnen.
Die Durchführbarkeit des erfindungsgemässen Verfahrens wird durch die Verwendung unebener Musterungsbildner verbessert und diese Verbesserung nimmt mit zunehmender Tiefe oder Höhe der Vertiefungen bzw. Erhöhungen zu. Bezeichnend für geeignete Musterungsbildner sind grobe, normale oder feingewobene Drahtnetze mit 1,18-31,4 Drähten eines Durchmessers von 0,0127-0,0635 cm pro cm und einer Öffnungsfläche von 10-98 %. Andere Beispiele sind perforierte Metallplatten mit runden Löchern im Bereich von 0,025 bis 0,635 cm Durchmesser, welche in parallelen oder gestaffelten Reihen angeordnet sind und eine Öffnungsfläche von 10-98 % ergeben. Perforierte Platten mit Schlitzen, Dreiecken und/oder anders geformten Öffnungen sind auch geeignet. Ausserdem ist es nicht nötig, dass alle Öffnungen in einer bestimmten Platte gleichen Durchmesser oder gleiche Form aufweisen.
Gerillte Platten oder solche von anderer Oberflächenbeschaffenheit können auch verwendet werden.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Nonwovens sind gekennzeichnet durch Bereiche, in denen Fasern solcherart mit anderen Fasern verschlungen sind, dass a) der Nichteindringwert (I) in den Bereichen verschlungener Fasern mindestens 0,5 und b) das Ausmass der Faserverschlingung (Su) wenigstens 0,1 betragen.
In einer Ausführungsform sind die Bereiche verschlungener Fasern voneinander getrennt und bilden ein Muster, und das Vlies kann in einem vorbestimmten Muster durchbrochen sein.
Die Bereiche verschlungener Fasern können durch garnähnliche Fasergruppen untereinander verbunden sein.
Das Faservlies kann aus kurzen und langen Fasern bestehen, wobei die kurzen Fasern in grösserem Ausmass in den Bereichen der höchsten Faserschlingung vorhanden sind.
In dieser Ausführungsform sind die langen Fasern vorzugsweise endlose Filamente und die kurzen Fasern in der Länge von den zur Papierfabrikation verwendeten Fasern (üblicherweise weniger als 1,3 cm), wobei die ersteren 90-25 Gew.% des Vlieses und die letzteren den Rest darstellen.
Ein bevorzugtes Musterungsbild besteht in einem wiederholten Rapport von praktisch endlosen Rippen auf wenigstens einer Seite des Nonwovens, welche längs parallelen geraden Rillen verlaufen oder in einem wiederholten Rapport von längs den Rillen angeordneten Öffnungen und zwischen den Rillen und den Öffnungen liegenden Bereichen hoher Faserverschlingung, welche mit den praktisch endlosen Rippen verbunden sind.
Vorzugsweise enthält das Nonwoven wenigstens 50 Gew.% Polyacrylfasern, um hohe Flüssigkeitsaufnahme und geringe Tendenz zur Ausbreitung der Flüs sigkeit im ganzen Nonwoven zu erzielen, wo dieses wünschenswert scheint.
In einer höchst bevorzugten Ausführungsform be trägt das Flächengewicht nicht mehr als 170 g/m2, per
5-%-Sekanten-Modul in wenigstens einer Richtung, vor zugsweise weniger als
10,6 g cm. gim2 die Biegelänge in wenigstens einer Richtung vorzugsweise weniger als 2,0 cm, die Streifen-Reissfestigkeit in einer Richtung vorzugsweise mehr als
10,6 g cm. g/m2 und die Zungen-Reissfestigkeit in wenigstens einer Richtung vorzugsweise mehr als 9,4 g/g/mê. Diese Angaben beziehen sich selbstverständlich auf ein bindemittelfreies Nonwoven.
Ein in bezug auf Festigkeit und Zusammenhalt von der Verschlingung zwischen den einzelnen Fasern abhängiges Fasergebilde wird charakterisiert durch: das Ausmass an Reibung zwischen den einzelnen Fasern in den Bereichen höchster Verschlingung, was ein Mass für die Verschlingung darstellt; die Wechselwirkung zwischen der Vollständigkeit der Verschlingung und der Zusammenwirkung von Fasern zwischen voneinander getrennten Verschlingungsbereichen in bezug auf die Widerstandsfähigkeit gegen Belastung.
I ist ein Mass für die Reibung zwischen den einzelnen Fasern in den Bereichen verschlungener Fasern und somit ein Mass für die Verschlingung. I bezeichnet das Verhältnis der Anzahl der beschriebenen Bereiche verschlungener Fasern, in welche in bezug auf die geprüfte Gesamtzahl eine bestimmte Nadel nicht eindringt.
Das Prüfverfahren besteht darin, eine bestimmte Nadel unter bestimmten Bedingungen auf bestimmte Bereiche fallen zu lassen, welche für die Struktur der Bereiche verschlungener Fasern repräsentativ sind. Dieser Versuch wird mit 25 verschiedenen von diesen Bereichen durchgeführt. bI entspricht der Anzahl von Bereichen, in welche die Nadel nicht eingedrungen ist, dividiert durch 25.
S ist ein Mass der Faserverschlingung und -zusammenwirkung und wird ausgedrückt durch die Gleichung: pd
F
Der Faktor für die Faserkonzentration (p) ist das Verhältnis des Gewichtes einer Flächeneinheit des verschlungenen Bereiches (W1) zum Gewicht einer Flächeneinheit des gesamten Nonwovens (W2), d.h.
P = W1/W2.
Bei Nonwovens mit einheitlich verschlungenen Fasern entspricht p - 1.
Die Dichte des Bereiches verschlungener Fasern wird mit (d) bezeichnet.
F , der Faktor der mittleren freien Faserlänge, ist ein Mass für die Faserzusammenwirkung unter Belastung und wird in den Bereichen bestimmt, wo derartige Fasern vorkommen, nämlich an Fasern zwischen den verschlungenen Bereichen.
Aus der Gleichung für S geht hervor, dass der Faktor der freien Faserlänge umgekehrt proportional zur Festigkeit steht, d. h. je grösser der Faktor der freien Faserlänge ist, um so weniger kann eine gute Faser Zusammenwirkung erwartet werden.
Der 5-%-Sekanten-Modul ist der Sekanten-Modul bei 5 % Dehnung auf der bei der Streifen-Reissfestigkeitsprüfung mit einer Klemmen geschwindigkeit von 2,54 cm/min und einer Messlänge von 5,08 cm aufgezeichneten Spannungs/Belastungs-Kurve. Die Streifen Reissfestigkeit wird auch nach dieser Methode, unter Verwendung eines 1,27 cm breiten Streifens, bestimmt.
Die Zungen-Reissfestigkeit wird mit Mustern von 10,16 x 1,27 cm bei einer Messlänge von 2,54 cm und einer Klemmengeschwindigkeit von 25,4 cm/min bestimmt. Im Muster wird in der Prüfrichtung ein Schlitz angebracht und gegenüberliegende Seiten des Prüflings zwischen Klemmbacken geklemmt, wonach die zum Zerreissen benötigte Kraft gemessen wird.
Die Bestimmung der Biegelänge erfolgt nach ASTM Prüfnorm 1288-55T.
Bindungsfreier Zustand bedeutet die Abwesenheit jeglichen andern Zusammenhangs zwischen den Fasern als des durch die Faserverschlingung erzeugten, d. h.
dass diese Prüfungen in Abwesenheit von Bindemitteln oder Verschweissungs- bzw. Verklebungspunkten zwischen einzelnen Fasern durchgeführt werden.
In Abwesenheit von Bindemitteln heisst in Abwesenheit irgendwelcher Klebemittel aus Kunstharzbasis oder von durch nichtfasrige Substanzen erzeugten Bindungen.
CharakterisierungsprEifunges7.
Der Iz,-Test dient zur Prüfung der Bereiche verschlungener Fasern eines Musters durch das Nicht-Eindringen einer Nadel. Die verwendete Nadel hat einen Schaft von 0,038 cm Durchmesser, mit einer konischen Spitze, deren Seiten in bezug auf die Längsachse einen Winkel von 260 aufweisen. Die Nadel steckt in einem Nadelfutter C der Bauart L. S. Starret und das Totalgewicht von Nadel und Futter beträgt 24 g. Diese Nadel wird in Verbindung mit einer 0,078 cm dicken Unterlagsplatte verwendet, welche Löcher von verschiedenen Durchmessern, die auf der Platte angegeben sind, aufweist.
Zur Bestimmung des Nicht-Eindringwertes (I) wird ein Teil des Nonwovens markiert, welcher 25 runde Bereiche verschlungener Fasern aufweist. Der mittlere Durchmesser der Bereiche verschlungener Fasern wird an Hand einer Vergleichsskala geschätzt und das Muster so auf die Unterlagsplatte gelegt, dass für hydraulisch hergestellte Nonwovens diejenige Seite gegen die Platte gekehrt ist, welche bei der Herstellung gegen die Wassersäulen gerichtet war und der zu prüfende Bereich verschlungener Fasern über einem Loch in der Platte liegt, dessen Durchmesser nicht mehr als 75 % des ver schlungenvn Bereiches beträgt. Für die Prüfung nichthydraulisch hergestellter Nonwovens spielt es keine Rolle, welche der Flächen gegen die Unterlagsplatte gerichtet ist.
Zur Prüfung von Bereichen verschlungener Fasern, deren Durchmesser kleiner ist als das ungefähr
1,33fache des Durchmessers des Nadelschaftes, wird der verschlungene Bereich über ein Loch gelegt, dessen Durchmesser um ein Geringes grösser ist als derjenige des Nadelschaftes. Eine Lichtquelle unter dem Loch in der Platte und geeignete optische Vergrösserung unterstützen die richtige Plazierung über dem Loch. Die Nadel wird in vertikaler Stellung auf die Mitte des verschlungenen Bereiches aufgesetzt und unter ihrem Eigengewicht darauf belassen, wobei sie mit der Hand seitlich abgestützt wird, um sie in der vertikalen Lage zu halten. Hierauf wird festgestellt, ob die Nadel in den Bereich der verschlungenen Fasern eindringt oder nicht. Dieser Test wird 25 mal wiederholt.
Der Nicht Eindringwert (I) ist das Verhältnis der Anzahl verschlungener Bereiche, in welche die Nadel nicht eindringt zur Gesamtzahl der durchgeführten Prüfungen.
Diese Prüfung berücksichtigt die Schwankungen in der Verschlingung in den verschiedenen Bereichen in einem bestimmten Muster und ergibt ein Mittel der repräsentativen verschlungenen Bereiche, in welche die Nadel nicht eindringt. Die verschlungenen Bereiche der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Nonwovens haben einen Nicht-Eindringwert von wenigstens 0,5.
Die zur Ermittlung von S benötigten W1 und Wo werden im Prüfmuster durch direkte Messung ermittelt, indem für W1 zehn Abschnitte der Bereiche verschlungener Fasern aus dem Prüfling mittels einer geeigneten Schablone herausgeschnitten werden. Die Fläche entspricht dann der zehnfachen Fläche der Schablone. Die zehn Ausschnitte werden dann zusammen gewogen und das Mittel einer Flächeneinheit (W1) errechnet.
Die Dichte (d) des Bereiches verschlungener Fasern wird bestimmt, indem die Volumen der vorstehend beschriebenen Ausschnitte errechnet werden. Zu diesem Zwecke werden diese Ausschnitte axial aufgespiesst und mit 20facher Vergrösserung als Querschnitte photographiert. Diese Querschnitt-Photographien können unregelmässige Form aufweisen. In diesem Falle wird die Form annähernd auf Recht- oder Dreiecke interpoliert, ausgemessen und deren Volumen errechnet. Das Totalgewicht der zehn Ausschnitte wird dann durch die Summe der zehn Volumen dividiert und ergibt die mittlere Dichte (d) des Bereiches verschlungener Fasern in g/cm.
Die mittlere freie Länge (F) der Fasern wird durch Vergleich der ausserhalb der Bereiche verschlungener Fasern liegenden Fasern mit einer Vergleichsskala unter dem Mikroskop geschätzt. Hierzu werden die Fasern in Flächen- und Querschnitt-Ansicht beobachtet. Die fünf Vergleichsmuster und deren entsprechende Kurven und freien Faserlängen sind in Fig. 13 dargestellt. Wenn beispielsweise die Fasern visuell auf eine durchschnittliche Kurve geschätzt werden, deren Verhältnis von Höhe (h) zur halben Faserlänge (hl) der in der Gruppe vorhandener Fasern 0,5 ist, erhalten sie die Bewertung 3. Diese Schätzung wird 3fach unabhängig voneinander durchgeführt und das Mittel aus der Beobachtung in der Ebene und im Querschnitt des Nonwovens bestimmt.
Die beiden Schätzungen werden dann geometrisch kombiniert, indem die Quadratwurzel aus der halben Summe der Quadrate der beiden Werte gezogen wird. Wenn der Wert für die Schätzung in der Ebene des Nonwovens als F1 und derjenige für die Schätzung im Querschnitt als F. eingesetzt wird, errechnet sich die mittlere freie Faserlänge (F) aus der Gleichung:
EMI5.1
Es wurde beobachtet, dass Nonwovens aus geraden, d. h. ungekräuselten oder ungewellten Fasern, nicht Werte von 1, welche der Kurvenfreiheit entsprechen würden, aufweisen. Zur Verwendung mit Nonwovens aus geraden Fasern ist F = 1,4. Ebenfalls wurde beobachtet, dass der Wert für Muster aus konventionellen Stapelfasern oder schwach gekräuselten Endlosfilamenten im Bereich von 1,8-2,5 liegt. Für derartige Fasern kann ein Durchschnittswert von F = 2,1 eingesetzt werden.
Für stark gekräuselte Fasern sollte der effektiv bestimmte Wert F verwendet werden.
In leiner weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens sind die Fasern in den Bereichen der höchsten Faserverschlingung praktisch nicht voneinander trennbar.
Mit nicht voneinander trennbar ist gemeint, dass die Fasern oder Endlosfilamente in den Bereichen der Faserverschlingung derartig ineinander verschlungen sind, dass ein beträchtlicher Anteil der Fasern beim Trennen aus der verschlungenen Masse zerreissen.
Bevorzugte Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens weisen hohe Flexibilität und Nachgiebigkeit auf.
Gleichzeitig besitzen sie ohne das Vorhandensein von Bindemitteln oder Verschweissungspunkten Streifen Reissfestigkeiten von mehr als
10,6 g cm. g/m2 und Zungen-Reissfestigkeiten von mehr als
9,4 g gim2
Die Anwesenheit kurzer Fasern von weniger als der halben Länge anderer im Vlies vorhandener Fasern verschafft Verankerungspunkte in den Bereichen verschlungener Fasern und unterstützt die Oberflächen Stabilität der Nonwovens dadurch, indem der Abrieb individueller langer Fasern oder deren Loslösung aus dem Faserverband erschwert wird.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Nonwovens können für alle textilen Verwendungszwecke eingesetzt werden wie für Behänge und Vorhänge, industrielle Gewebe, Kleidungsstücke, absorbierende Gewebe und ähnliches. Das hochwertige, ge webeähnliche Aussehen, kombiniert mit der Festigkeit gewobener oder gewirkter Textilien macht sie verwendungsfähig für den gesamten Bereich textiler Verwendungszwecke unter Einschluss vieler Spezialanwendungen.
Es wird darauf hingewiesen, dass die nach dem er findungsgemässen Verfahren hergestellten Nonwovens gewünschtenfalls zusätzlich verfestigt, wie normale Textilien ausgerüstet, gefärbt oder irgendwelchen Nachbehandlungen unterzogen werden können.
Das Verfahren gemäss der Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Art einer zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung geeignete Vorrichtung,
Fig. 2 in schematischer, isometrischer Darstellung eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von gemusterten Nonwovens bei hoher Arbvitsgeschwindig- keit,
Fig. 3 eine photographische Mikro aufnahme (40fache Vergrösserung) eines Teils eines gemusterten Nonwovens aus Fäden, die nach der Bildung des Nonwovens einer starken Kräuselung unterworfen worden sind (wie in Beispiel 11 beschrieben),
Fig. 4 eine entsprechende Mikro aufnahme (40fache Vergrösserung) des Nonwovens von Fig. 3 unter einer genügenden, mehrachsig wirkenden Spannung, um es um 15 S auszudehnen,
Fig.
5 an einer stark vergrösserten Draufsicht auf einen Teil eines plattenförmigen Musterungsbildners die versetzte Anordnung der Öffnungen bei der Herstellung der dreieckmaschigen Nonwovens von Fig. 3,
Fig. 6 eine photographische Mikroaufnahme (40fache Vergrösserung) eines Teils der dreieckmaschigen Probe A gemäss Beispiel 12,
Fig. 7 eine photographische Aufnahme der Probe A von Beispiel 12, nachdem das Nonwoven der Zungen Reissfestigkeitsprüfung unterworfen worden ist,
Fig. 8 eine photographische Mikroaufnahme (40fa- che Vergrösserung) eines Teils der Probe B von Beispiel 12,
Fig. 9 eine photographische Aufnahme der Probe B von Beispiel 12 nach der Durchführung der Zungen Reissfestigkeitsprüfung,
Fig. 10 eine photographische Mikroaufnahme (25fache Vergrösserung) eines Teils der quadratmaschigen Probe C von Beispiel 12,
Fig.
11 eine photographische Mikroaufnahme (8fache Vergrösserung) des quadratmaschigen Nonwovens von Beispiel 6,
Fig. 12 eine stark vergrösserte Draufsicht auf einen Teil des in Beispiel 7 zur Musterbildung verwendeten Siebes,
Fig. 13 eine Tabelle für die Beurteilung des oben beschriebenen Faktors der mittleren freien Länge (F) der Fasern.
Bei der Vorrichtung nach Fig. 1 wird Wasser mit dem normalen Leitungsdruck von ungefähr 4,93 kg/cm2 über das Ventil 1 durch die Leitung 2 einer Hochdruckwasserpumpe 3 zugeführt. Die Pumpe kann als doppeltwirkende Einkolben-Pumpe ausgebildet sein, die mit Luft aus der Leitung 4 (Luftquelle nicht eingezeichnet) über das Druckregelventil 5 betrieben wird, wobei die Luft durch die Rohrleitung 6 wieder aus der Pumpe austritt. Durch die Leitung 7 gibt die Pumpe Wasser mit dem gewünschten Druck ab. An der Hochdruck Wasserleitung 7 ist ein Druckwasserspeicher 8 angeschlossen, mit welchem von der Pumpe 3 kommende Druckwellen und -schwankungen geglättet werden. Der Speicher ist durch eine flexible Membran 11 in zwei Kammern 9 und 10 unterteilt.
Die Kammer 10 wird mit Stickstoff auf einen Druck von t bis /s des gewünschten Betriebswasserdruckes (Zuführung durch die Rohrleitung 12 über das Ventil 13 aus einer Stickstoff-Flasche 14, die mit einem Regelventil 15 ausgestattet ist) und die Kammer 9 dann mit Wasser von der Pumpe 3 gefüllt. Eine Entlastung des Stickstoffdrucks in der Anlage kann mittels des Ventils 16 erfolgen. Das Wasser wird mit dem gewünschten Druck durch das Ventil 17 und die Rohrleitung 18 dem Verteiler 19 zugeführt, der die Austrittsöffnungen 20 bedient. Die aus den Austrittsöffnungen 20 austretenden, feinen, säulenförmigen Wasserstrahlen 21 treffen auf die lose Faserschicht 22 auf, die von dem Öffnungen aufweisenden Musterungsbildner 23 unterstützt wird.
Durch Bewegung des Musterungsbildners 23 und beziehungsweise oder des Verteilers 19 werden die Strahlen über die Schicht hinweggeführt, bis alle zu behandelnden Teile der Schicht bei hohem Aufpralldruck gemustert sind. Im allgemeinen wird die Faserausgangsschicht vorzugsweise behandelt, indem man den Musterungsbildner 23 unter einer Reihe feiner, säulenförmiger Strahlen hinwegführt, die in Abständen quer zu dem Behandlungsgut angeordnet sind. Zur rascheren, kontinuierlichen Produktion können Reihen oder Bänke solcher im Abstand angeordneten Strahlen Anwendung finden. Solche Reihen können sich unter rechtem Winkel oder unter anderen Winkeln zur Bewegungsrichtung der Schicht erstrecken und können zur gleichmässigeren Behandlung hin und her gehend (oszillierend) angeordnet werden.
Man kann auf die Schicht während ihres Hinweglaufens unter den Bänken auch die Strahlen mit zunehmend höherem Aufpralldruck zur Einwirkung bringen. Die Strahlen können in Rotation oder Schwingung versetzt werden oder stetig oder pulsierend strömen und ferner senkrecht oder unter anderen Winkeln zur Schichtebene gerichtet werden, solange sie nur mit genügend hohem Aufpralldruck auf die Schicht auftreffen.
Eine zur kontinuierlichen Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignete Vorrichtung ist in Fig. 2 gezeigt. Die Faserschicht 29 auf dem Öffnungen aufweisenden Musterungsbildner 30 wird kontinuierlich dem laufenden Förderband 31 aus flexiblem porösem Material, beispielsweise einem Sieb, zugeführt, das von zwei oder mehr Walzen 32 und 33 getragen wird, die zum kontinuierlichen Antrieb des Bandes mit entsprechenden (nicht eingezeichneten) Antrieben ausgestattet sind. Über dem Band sind sechs Reihen von Austritts öffnungen vorgesehen, welche auf die Faserschicht Flüssigkeitsstrahlen 34 an aufeinanderfolgenden Stellen während des Durchlaufens auf dem Förderband richten.
Die Faserschicht läuft zuerst unter den Verteilerrechen 35 und 36 hinweg, die einstellbar angeordnet sind. Die Austrittsöffnungs-Rechen 37, 38, 39 und 40 sind einstellbar an einem Rahmen 41 angeordnet, dessen eines Ende beweglich auf einem ortsfest angeordneten Lager 42 ruht, während das andere Ende von dem Hin- und Herführer 43 getragen wird, welcher den Rahmen zur gleichmässigeren Behandlung quer zur Faserschicht hin und her zu schwingen vermag.
Den Verteilern wird wie in Fig. 1 durch die Rohrleitung 18 erhitzte Hochdruck < Flüssigkeit zugeführt. Jeder Verteiler ist über eine getrennte Leitung, einschliesslich eines flexiblen Schlauchs 44, eines Nadelventils 45 zur Druckeinstellung, eines Druckmessers 46 und eines Filters 47, welche Fremdteilchen vom Ventil zurückhält, an die Leitung 18 angeschlossen. Wie bei den in der Zeichnung gezeigten Druckmessern angedeutet, werden die Ventile so eingestellt, dass jeder in der Arbeitsrichtung folgende Verteiler mit höherem Druck arbeitet, so dass die Faserschicht 29 während des Hindurchlaufens durch die säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen 34 bei zunehmend höheren Aufpralldrücken behandelt wird. Die Bedingungen lassen sich jedoch leicht so einstellen, dass man die bei verschiedenen Faserausgangsschichten jeweils gewünschte Behandlung erhält.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung, wobei Teile, wenn nicht anders angegeben, jeweils Gewichtsteile sind.
Die in den Beispielen genannten Festigkeitseigenschaften werden auf einem Instron -Prüfgerät bei 210 C und 65 % relativer Feuchte bestimmt. Die Streifen Reissfestigkeitsprüfung erfolgt gemäss ASTM-Prüfnorm D-1117-19 an einer Probe von 1,27 cm Breite bei einer Probenlänge von 5,08 cm unter Ausdehnung mit 50 %/Minute. Die Zungen-Reissfestigkeit wird an einer Probe von 10,16 cm Breite unter Ausdehnung mit 400 %/Minute bestimmt. Die Bestimmung des Anfangsmoduls erfolgt durch Messung der Anfangsneigung der Spannungs-Belastungs-Kurve.
Der 5-%-Sekanten-Modul wird nach der ASTM-Prüfnorm E6-61, Teil 10, Seite 1836, bestimmt. Die Be stimmung des 20-%-Sekanten-Moduls wird in der gleichen Weise durchgeführt.
Die Drapiersteifheit oder Biegelänge wird an einer Probe von 2,54 cm Breite und 15,2 cm Länge bestimmt, wobei man die Probe parallel zu ihrer Längserstreckung langsam so vorwärtsbewlegt, dass ihr Ende über den Rand einer horizontalen Fläche hinaus steht. Man misst die Länge des Überhangs, wenn das vordere Probenende sich unter seinem Eigengewicht bis zu dem Punkt gesenkt hat, an welchem die Verbindungslinie zwischen dem Probenende und dem Rand der Oberfläche mit der Horizontalen einen Winkel von 41,50 bildet. Der halbe Wert dieser Länge in cm ist gleich der Biegelänge der Probe.
Die Undurchsichtigkeit wird nach der T.A.P.P.I. Prüfnorm T425M-60 bestimmt.
Die Dicke wird mit Ames -Dickelehren bestimmt.
Die Zungen-Reissfestigkeit wird entsprechend der ASTM-Prüfnorm D-39 mit der Abänderung bestimmt, dass man eine Probe von 5,71 x 5,08 cm mit einem 2,54-cm-Schlitz verwendet und eine konstante Gleitbacken-Geschwindigkeit von 25,4 cm/Minute anwendet.
Die Dehnungserholung wird auf einem Instron Prüfgerät an einer Probe von 7,6 x 2,54 cm bei einer Messlänge von 5,08 cm unter Ausdehnung mit 50%/ Minute bestimmt. Man bestimmt die Spannungs-Belastungs-Kurve der Probe bis zu 15 C Ausdehnung (Anfangsdehnung) und lässt das Prüfgerät nach 30 Sekunden zurücklaufen und auf die ursprüngliche Messlänge von 5,08 cm zurückgehen. Nach weiteren 30 Sekunden wird das Prüfgerät wieder laufen gelassen, bis der verbleibende Durchhang der Probe aufgenommen ist, und an diesem Punkt die Dehnung in Prozent (bleibende Dehnung) aufgezeichnet.
Die Dehnungserholung wird aus der folgenden Gleichung errechnet: Dehnungserholung = Anfangsdehnung - Bleibende Dehnung/Anfangsdehnung x 100
Beispiel 1
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines sehr drapierfähigen, dreieckmaschig gemusterten Nonwovens aus Polyäthylenterephthalat-Endlosfäden.
Als Ausgangsmaterial wird lein Vlies (IFlächen- gewicht etwa 41 glm2) aus regellos angeordneten, schrumpfbaren Endlosfäden aus Polyäthylenterephthalat mit folgenden Eigenschaften verwendet:
Fadentiter, tex 0,19
Reissfestigkeit, g/tex 26,5
Dehnung, % 129
Anfangsmodul, g/tex 222,6
Man gibt das Vlies auf eine gelochte Platte, die Löcher von 0,192 cm Durchmesser, versetzt in 0,25-cm Mittenabständen (17,4 Löcher/cm2, Öffnungsfläche etwa 50-S), aufweist. Unter Verwendung der Vorrichtung nach Fig. 1 wird die Schicht-Platten-Anordnung insgesamt achtmal in zwei zueinander senkrechten Richtungen durch mit hohem Aufpralldruck arbeitende erhitzte Wasserstrahlen geführt, die aus in Mittenabständen von 0,064 cm angeordneten 0,01 3-cm-Austrittsöff- nungen austreten.
Der Wasserdruck bei der Behandlung beträgt 70 kg/cm2, die Wassertemperatur 500 C und der Abstand der Schicht von den Austrittsöffnungen 5 bis 7,6 cm. Man erhält ein festes, dreieckmaschig gemustertes Nonwoven mit einem 5 -%-Sekanten-Modul von etwa 26 bis 32 g/cm je g/m2.
Man gibt dieses Nonwoven dann etwa 2 bis 3 Minuten in eine Kammer, die Wasser von 850 C enthält.
Bei einem Kontrollversuch ergeben Fäden der gleichen Art wie in der Ware bei der gleichen Heisswasserbehandlung die folgenden Eigenschaften:
Reissfestigkeit, g/tex 24,0
Dehnung, S 163
Anfangsmodul, g/tex 189
Die Faser unterliegt unter der Wirkung des heissen Wassers einer linearen Schrumpfung von etwa 305S, wobei die Warenfläche um etwa 50% eingeht. Das Nonwoven erweist sich beim Entnehmen aus dem Wasser als voluminöser und zeigt eine Musterung geringerer Grösse als zuvor.
Nach dem Trocknen wird das Nonwoven zwischen zwei Sieben mit 79 x 79 Drähten/cm angeordnet, um die Fasern unter eine Haltekraft zu setzen, und die Anordnung in einem Luftofen 1 Minute auf ungefähr 180 bis 2000 C erhitzt. Das Nonwoven hat hierauf folgende Eigenschaften:
Flächengewicht, g/m2 61,7
Streifen-Reissfestigkeit, g/cm je g/m2 43,2
Dehnung, S 160
5 %-Sekanten-Modul, g/cm je g/m2 3,7
Biegelänge, cm 1,75
Das Nonwoven erweist sich als weich, fest, elastisch, dehnbar, massbeständig, zusammenhaltend, waschbar und sehr drapierfähig. Es eignet sich für Blekleidungszwecke und für die Wohnungsausstattung, wie für Bezugszwecke, Vorhänge, Bettdecken, Hemden, Unterwäsche, Socken und dergleichen.
Beispiel 2
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von sehr drapierbaren, dreieckigmaschig gemusterten Nonwovens aus spontan ausdehnbaren Fasern.
Als Ausgangsfaserschicht dient ein Vlies aus regellos angeordneten, spontan ausdehnbaren Polyäthylenterephthalat-Endlosfäden, die um etwa 15 % spontan ausdehnbar sind und im übrigen folgende Eigenschaften besitzen:
Reissfestigkeit, g/tex 17,1
Dehnung, tot 238,0 Anfangsmodul, g/tex 119,7
Fadentiter, tex 0,4
Die Ausgangsschicht wird auf eine Platte aufgebracht, die in Mittenabständen von 0,28 cm versetzt angeordnete Löcher von 0,196 cm Durchmesser (14,9 Löcher/cm , Öffnungsfläche ungefähr 45SO) aufweist.
Unter Verwendung der Vorrichtung von Fig. 1 wird die Schicht-Platten-Anordnung durch Strahlen, die aus in Mittenabständen von 0,064 cm angeordneten, mit erhitztem Wasser von 91 kg/cm2 Druck gespiesen 0,013 -cm-Austrittsöffnungen austreten, hindurchgeführt und in vier Richtungen (Winkelabstände 450) behandelt, bis ein gut ausgebildetes Muster vorliegt. Man nimmt die Schicht dann von der Platte ab, gibt sie zwischen Siebe mit 79 x 79 Drähten/cm und unterwirft sie in einem Luftofen von 2000 C einer Wärmebehandlung.
Die Wärmeeinwirkung ruft die spontane Ausdehnung der Fäden hervor. Das erhaltene Nonwoven, das gut drapierbar, weich und fest ist und sich gut für Bekleidungszwecke, für die Wohnungsausstattung und andere herkömmiiche Anwendungszwecke von Geweben und dergleichen eignet, hat folgende Eigenschaften:
Flächengewicht, g/m" 92,5
Streifen-Reissfestigkeit, g/cm je g/m2 32,2
Dehnung, , 171
5 oÓ-Sekanten-Modul, g/cm je g/m3 2,68
Biegelänge, cm 1,25
Beispiel 3
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines gut drapierbaren, festen, dreieckmaschig gemusterten Nonwovens aus nachkräuselfähigen Zwei-Komponenten-Fäden und ferner die Herstellung von flanellartigen Nonwovens.
Für die Ausgangsfaserschicht wird ein Vlies aus regellos angeordneten Zwei-Komponenten-Fäden, erhalten aus Polyhexamethylenadipamid und Polycaproamid (Gewichtsverhältnis 50 : 50), von trilobalem Querschnitt mit einem Flächengewicht von etwa 71 g/m2 verwendet. Die Schicht wird auf einen plattenförmigen Mu stertmgsbildner aufgegeben, der in Mittenabständen von 0,24 cm versetzt angeordnete Löcher von 0,16 cm Durchmesser (20,4 Löcher/cm2, Öffnungsfläche 41 %) aufweist.
Auf der Vorrichtung von Fig. 1 wird die Schicht-Platten-Anordnung wiederholt durch mit hohem Aufpralldruck arbeitende erhitzte Wasserstrahlen hin und her geführt, die aus in Mittenabständen von 0,064 cm linear angeordneten Austrittsöffnungen von 0,013 cm Durchmesser austreten. wobei man den Wasserdruck stufenweise erhöht (1,75, 7, 21, 42 und 56 kgícm' und bei einer Wassertemperatur von 609 C arbeitet. Die Behandlung wird fortgesetzt, bis ein Nonwoven mit Dreieckmaschen-Muster vorliegt. Das Nonwoven - wird dann 5 Minuten abgekocht, wobei es einer Flächenschrumpfung von 12 % unterliegt.
Ein Teil des erhaltenen Nonwovens wird nach dem Trocknen verfestigt, indem man die Probe zwischen glatten Platten 5 Sekunden bei ungefähr 21 kg/cma Druck und einer Temperatur von 192 C presst. Eigenschaften der beiden Nonwovens:
Eingenschaften Nach dem Nach Abkochen Abkochen u. Verfestigen
Flächengewicht, g/m2 70 78
Streifen-Reissfestigkeit, g/cmjeg/m2 22,6 23,8 Dehnung, 115 153 Anfangsmodul, g/cmjeg/m2 5,5 3,5
Biegelänge, cm 1,19 1,55
Beide dreieckmaschig gemusterten Nonwovens sind gut drapierbar und eignen sich für typische Gewebe Anwendungen, wie für Bekleidungszwecke und dergleichen.
Dann wird ein flanellartiges Nonwoven mit einem warmen, weichen Griff hergestellt, indem man jede Seite des oben beschriebenen, verfestigten Nonwovens mit Schmirgelpapier behandelt, um lange Faserschlingen abzubrechen, den erhaltenen Flor von Oberflächenfasern mit einer Haarschneidemaschine (Schneidkopf 000) schert und die gescherte Ware 5 Sekunden bei 1920 C zwischen glatten Pressplatten bei ungefähr 21 kg/cm' Druck verfestigt.
Beispiel 4
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines dreieckmaschig gemusterten Nonwovens aus Zwei-Komponenten-Endlosfäden und dessen nachfolgende Behandlung zur Verdichtung des Musters und Erhöhung der Deckkraft.
Als Ausgangsschicht wird ein Vlies aus regellos angeordneten Endlosfäden mit einem Fadentiter von 0,33 tex verwendet, das man aus nachkräuselbaren Zwei-Komponenten-Fäden herstellt, die als eine Komponente Polyhexamethylenadipamid und als andere Komponente ein Copolyamid aus Hexamethylenadipamid und Hexamethylensebacamid aufweisen. Man gibt das Vlies auf einen plattenförmigen Musterungsbildner, der in Mittenabständen von 0,24 cm versetzt angeordnete Löcher von 0,16 cm Durchmesser aufweist (20,4 Löcheqem2. Öffnungsfläche 41 %), und führt sie durch mit hohem Aufpralldruck arbeitende erhitzte Strahlen, die aus in Mittenabständen von 0,064 cm angeordneten, bei Drücken bis zu maximal 35 kg/cm2 gespeisten 0,01 3-cm-Austrittsöffnungen austreten, bis ein klares, deutliches Muster vorliegt.
Das Nonwoven wird dann in heisses Wasser getaucht, bis in den Fasern eine Kräuselung entwickelt und die Warenfläche sich um 25% verkleinert hat. Ein typischer Teil des Nonwovens ist in Fig. 3 in 40facher Vergrösserung gezeigt.
Das Ausmass, in welchem die Kräuselung das Muster verdichtet, wird ersichtlich, wenn man durch Straffziehen der Ware die Fäden geradezieht (in Fig. 4 bei 40facher Vergrösserung gezeigt). Das Nonwoven ist fest und besitzt Zusammenhalt.
In der gleichen Weise wird ein anderes Nonwoven hergestellt, wobei man vor dem Kräuseln die Undurch sichtigkeit bestimmt, für die sich ein Wert von 31 S ergibt. Durch Eintauchen des Nonwovens in siedendes Wasser wird dann eine starke Kräuselung der Fasern hervorgerufen, was zu einer Flächenverminderung von S0 % führt. Das Nonwoven wird nun in einer wässrigen Dispersion eines Acrylharzes geklotzt (Beladung mit 10 Gew.m und bei 88,3 kg'cm und 800 C gepresst.
Die Fertigware, die eine Undurchsichtigkeit von 76,3 % und ein Flächengewicht von 102 g/m2 besitzt, ist gut drapierbar, hat eine gute Deckkraft und eignet sich gut für herkömmliche Verwendungszwecke von Geweben wie Bekleidungszwecke und dergleichen. Das Nonwoven zeigt bei 40facher Vergrösserung ein ähnliches Aussehen wie in Fig. 3 erläutert.
Beispiel 5
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines au ssergewöhnlich gut drapierbaren, dreieckmaschiggemu- sterten Nonwovens aus relativ geraden PolyacryliFasern.
Ein Vlies (Flächengewicht ungefähr 68 g/m2) aus Polyacryl-Stapelfasern des Handels mit einem Fasertiter von 0,17 tex und einer Stapellänge von 3,8 cm wird auf einen plattenförmigen Musterungsbildner aufgegeben, der im Mittenabstand von 0,25 cm versetzt angeordnete Löcher von 0,19 cm Durchmesser (17,4 Lö cher/cm2, Öffnungsfläche 50 ,') aufweist.
Auf der Vorrichtung von Fig. 1 wird die Schicht in insgesamt 10 Durchgängen (jeweils 5 in zwei zueinander senkrechten Richtungen) mit hohem Aufpralldruck arbeitenden erhitzten Wasserstrahlen (50 C), die aus in Mittenabständen von 0,064 cm angeordneten 0,013-cm Austrittsöffnungen erhalten werden, in einem Abstand von 7,6 bis 10 cm von den Austrittsöffnungen aus gesetzt, wobei während der Behandlung der Wasserdruck in Stufen von 0 auf 70 kg/cm2 erhöht wird. Das anfallende dreieckmaschig gemusterte Nonwoven wird etwa 5 Minuten in siedendes Wasser getaucht, getrocknet und geprüft. Es stellt ein festes Nonwoven dar, das aussergewöhnlich gut drapierbar ist und sich somit besonders gut für Bekleidungszwecke eignet.
Eigenschaften:
Flächengewicht, g/m2 75
Streifen-Reissfestigkeit, g/cm je g/m2 23
Dehnung, % 611 5%-Sekanten-Modul, g/cm je g/m2 1,6
Biegelänge, cm 1,53 Knäuelfestigkeitsverh ältnis 0,83
Beispiel 6
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines gut drapierbaren, dreieckmaschig gemusterten Nonwovens, das eine hohe Deckkraft besitzt und einem Gewirk ähnelt.
Es werden Fäden von bandförmigem Querschnitt verwendet, die erhalten werden können, indem man Polyäthylenterephthalat und Polyhexamethylenadipamid (Gewichtsverhältnis 50: 50) Seite an Seite durch einen Spinnschlitz von 0,008 x 0,152 cm verspinnt, wobei die Komponenten an den beiden Schlitzenden versponnen werden. In einer Hochtemperaturbehandlung der Fäden wird dann die Polyäthylenterephthalat-Kompo- nente unter Bildung von Fäden mit etwa 25 Kräuseln/cm geschrumpft. Solche Fäden werden in Form eines Vlieses mit einem Flächengewicht von ungefähr 88 g/m2 aus regellos angeordneten, gekräuselten Endlosfäden gesammelt.
Die Schicht wird auf einen plattenförmigen Musterungsbildner aufgegeben, der 71 konische Löcher/cm' aufweist, die versetzt angeordnet sind und sich in Rich tung von der Schicht weg auf einen kleinsten Durchmesser von 0,094 cm verengen. Die Plattendicke beträgt 0,008 cm und die Öffnungsfläche 50 S.
Die Schicht wird auf der Platte mittels mit hohem Aufpralldruck arbeitenden säulenförmigen erhitzten Wasserstrahlen (600 C) behandelt, die aus hintereinander in einer Dichte von 15,8 Öffnungen/cm angeordneten Austrittsöffnungen von 0,013 cm Durchmesser austreten, wobei der Abstand von den Austritts öffnungen etwa 2,5 cm beträgt. Die Schicht wird in einem Durchgang bei einem Wasserdruck von
1,4 kg/cm2, dann in drei Durchgängen in der gleichen Richtung bei 14 kg/cm2 und darauf in drei Durchgän gen senkrecht zur Richtung der Behandlung mit
14 kg/cm2 bei 35 kg/cm2 behandelt.
Man nimmt die
Schicht dann von der Musterungsplatte ab, wendet sie, verdreht sie um 900 in bezug auf das Plattenmuster, gibt sie wieder auf die Musterungsplatte auf und be handelt sie dann zunächst in drei Durchgängen bei
35 kg/cm2, dann in drei Durchgängen bei 70 kg/cm2 und schliesslich in drei Durchgängen bei 105 kg/cm2.
In jeder Stufe wird die Schicht senkrecht zur Richtung der vorhergehenden Stufe behandelt.
Das erhaltene Nonwoven wird dann von der Platte abgenommen, getrocknet und wärmefixiert, indem man es zwischen zwei Siebe mit 23,6 x 23,6 Drähten/cm bringt und 30 Sekunden bei 0,7 kg/cm2 Druck auf 2000 C erhitzt. Nach dem Wärmefixieren wird die Ware dreimal jeweils etwa 15 Minuten in einer Flügel-Haushaltswaschmaschine unter Verwendung von heissem Wasser (etwa 500 C) und eines Wäscherei-Detergents gewaschen, wobei man weitere Waren mitwäscht, um die Wasch-Normalbedingungen besser nachzuahmen. Man entnimmt dann das Nonwoven und trocknet es in einem Heissluft-Trommeltrockner. Das Nonwoven bleibt stabil und behält seinen Zusammenhalt, wobei keine Anzeichen für ein Ausfasern an der Oberfläche oder Pilling auftreten.
Das gewaschene Nonwoven hat folgende Eigenschaften:
Flächengewicht, g/m2 85
Streifen-Reissfestigkeit, g/cm je g/m2 17,7
Dehnung, % 147
5 %dekanten-Modul, g/cm je g/m2 0,86
Biegelänge, cm 0,84
Das Nonwoven ist weich, drapierbar und besitzt die allgemeine Beschaffenheit eines Baumwollgewirkvs.
In der obigen Weise hergestellte Nonwovens werden dann zu Trikotunterhemden verarbeitet und auf ihre Waschbarkeit geprüft, wobei sie sich noch nach 25 aufeinanderfolgenden Wäschen in der Waschmaschine wie vorstehend beschneben als zufriedenstellend erweisen.
Beispiel 7
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines Nonwovens, das einem Gewirk ähnelt und eine sehr hohe Knäueldichte besitzt.
Als Ausgangsschicht wird ein Vlies (Flächengewicht 85 g/m2) aus regellos angeordneten, hochgekräuselten Zwei-Komponenten-Fäden von trilobalem Querschnitt (mit etwa 83 Kräuseln/cm) verwendet, die aus Polyäthylenterephthalat und Polyhexamethylenadipamid (Ge wichtsverhältnis 50 : 50) hergestellt sind.
Man bringt die Schicht auf einen plattenförmigen Musterungsbildner von etwa 0,005 cm Dicke mit 162 versetzt angeordneten, konischen Löchern (Öffnungsfläche 50 S) auf, die sich zu der schichtfernen Platten seite hin auf einen kleinsten Durchmesser von 0,061 cm verjüngen.
Die Schicht wird auf der Platte der Einwirkung mit hohem Aufpralldruck arbeitender erhitzter Wasserstrahlen (500 C) ausgesetzt, die aus hintereinander in einer Dichte von 15,7 Öffnungen/cm angeordneten Austritts öffnungen von 0,013 cm Durchmesser erhalten werden, und in einer Reihe von Durchgängen bei Drücken bis zu einschliesslich 84 kg/cm2 behandelt, bis ein klares, deutliches Muster vorliegt.
Man nimmt das erhaltene Nonwoven von der Platte ab, trocknet es und unterwirft es dann der Wärmefixierung, indem man es zwischen Siebe mit 23,6 x 23,6 Drähten/cm bringt und 30 Sekunden bei 1 kg/cm2 Druck auf 2000 C erhitzt. Das Nonwoven wird dann etwa 15 Minuten auf einer herkömmlichen Flügel-Haushaltswaschmaschine unter Verwendung von heissem
Wasser (etwa 500 C) und eines Wäscherei-Detergents gewaschen, wobei man zur Nachahmung der normalen Waschbehandlung andere Waren mitwäscht, dann aus der Maschine entnommen und in einem Heissluft-Trom meltrockner getrocknet.
Das gewaschene Nonwoven be sitzt folgende Eigenschaften:
Maschinen- Querrichtung richtung Flächengewicht, g/m2 92,6 86,5 Streifen-Reissfestigkeit, g/cmjeg/m2 10 8,7 Dehnung, /Ot 151 203 5 O-Sekanten-Modul, g/cmjeg/m 5,3 Biegelänge, cm 1,25 1,06
Das Nonwoven ist weich und drapierbar und ähnelt allgemein in Griff und Aussehen einem Baumwollgewirk. Es hat auf Grund der Feinheit seines Musters eine hohe Deckkraft.
Beispiel 8
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von gemusterten Nonwovens, die auf ihren Oberflächen sinusförmig verlaufende Rippen aufweisen, aus Polyestvr-Sta- pelfasern, wobei auch die Auswirkungen einer Veränderung des Flächengewichts der Schicht und der Öffnungsfläche des Siebes gezeigt sind.
Als Ausgangsmaterial dienen durch Abscheidung aus der Luft gebildete Vliese mit Flächengewichten von ungefähr 68, 102 und 136 g/m aus regellos angeordneten Polyäthylenterephthalat-Stapelfasern (Fasertiter 0,17 tex, Stapellänge 3,82 cm), die beim Eintauchen in siedendes Wasser linear um ungefähr 40/0 zu schrumpfen vermögen.
Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art werden gemusterte Nonwovens wie folgt hergestellt. Das Ausgangsvlies wird auf ein in Leinwandbindung gewebtes Drahtsieb der folgenden Kennwerte gelegt: Siebfeinheit Drahtdurch- Öffnungs
Drähte/cm messer, mm fläche, %
A 7,9 0,381 49
B 7,9 0,508 36
C 7,9 0,635 25
D 7,9 0,711 19
Auf das Vlies wird eine 0,0051 cm dicke, perforierte Platte aufgelegt, die Löcher von 0,074 cm Durchmesser (ungefähr 111 Löcher/cm2, Öffnungsfläche 50 S) aufweist, wobei diese Deckplatte lediglich die Aufgabe hat, das Vlies bei der anfänglichen Behandlung in seiner Lage zu halten, und die Musterung des Vlieses nicht beeinflusst.
Der Aufbau wird 20mal durch mit einem hohen Aufpralldruck arbeitende s äulenförmige erhitzte Wasserstrahlen (etwa 500 C) geführt, die bei einem Wasserdruck von 119 kg/cm2 aus 0,01 27-cm-Austrittsöffnungen erhalten werden, welche hintereinander längs eines Rohres von 0,635 cm Aussendurchmesser auf einer Strecke von 20,3 cm in einer Dichte von etwa 16 Öffnungen/cm angeordnet sind. Man nimmt dann die Deckplatte ab und behandelt die Schicht in weiteren 80 Durchgängen durch die Strahlen. Die Behandlung erfolgt in Richtung jeder Siebachse bei einem Abstand des Vlieses von den Austrittsöffnungen von ungefähr 2,54 cm. Das anfallende, gemusterte Nonwoven wird auf dem Musterungssieb in einem Luftofen bei ungefähr Raumtemperatur getrocknet.
Die Eigenschaften der Nonwovens vor und nach der Entwicklung der latenten Schrumpfung der Faser sind in der folgenden Tabelle aufgeführt (wobei alle Werte das Mittel aus der Durchlauf- und der Querrichtung darstellen); zum Schrumpfen wird das Gebilde 15 bis 60 Sekunden in siedendes Wasser getaucht, getrocknet, geglättet bei niedriger Temperatur gebügelt) und in einem Standard Flach-Trockner ohne Druck 1 bis 5 Minuten bei 185 bis 1900 C wärmefixiert, wobei ein Flächenschrumpf von etwa 32 bis 40 % eintritt.
Musterungssieb 5%-Sekanten-Modul, Maschen- Öffnungs- Flächengewicht, g/mê Reissfestigkeit, g/cm je g/mê Dehnung, % g/cm je g/mê Undurchsichtigkeit, % grösse fläche vorher nachher vorher nachher vorher nachher vorher nachher vorher nachher Drähte/cm %
7,9 49 71,2 98,3 29,0 26,4 94 99 7,9 7,9 47 59
7,9 36 78,0 108,5 32,7 30,6 85 92 17,4 10,6 47 59
7,9 25 74,6 108,5 31,2 31,2 80 89 14,8 10,0 42 57
7,9 19 71,2 112,0 32,7 31,2 89 94 8,4 6,3 40 62
7,9 49 101,7 156,0 23,2 20,6 91 125 10,6 3,2 60 72
7,9 36 105,0 149,0 19,5 19,5 85 118 11,6 3,7 61 73
7,9 25 108,5 159,0 25,8 21,1 86 96 12,1 4,7 57 70
7,9 19 98,3 152,5 21,1 19,5 81 99 11,6 5,8 54 68
7,9 49 132,0 206,8 23,2 19,5 95 112 7,9 3,2 69 81
7,9 36 115,1 173,0 26,9 24,2 85 102 13,7 6,3 62 76
7,9 25 122,0 176,1 17,4 13,2 87 88 8,9 4,2 62 75
7,9 19 128,8 210,0 21,1 17,9 85 118 9,5 4,2 60 78
Die vorstehende Tabelle
erläutert die erwünschten Eigenschaften der Nonwovens. Die Nonwovens sind allgemein weich, fest, drapierbar und gewebeartig. Ihr Aussehen kann je nach der Fasergewichtsmenge, die je Flächeneinheit des Siebes in bezug auf die Öffnungsfläche des letzteren eingesetzt worden ist, von offenmaschig gearbeiteten geringen Gewichts bis zu verhältnismässig schweren, gewebeartigen Nonwovens reichen.
Die Produkte zeichnen sich nach der Schrumpfung allgemein durch eine höhere Deckkraft aus, die in den Un durchsichtigkeits-Bestimmungen zum Ausdruck kommt, und sind, wie die Sekanten-Mcdul-Bestimmungen erläu tern, drapierbarer als die ungeschrumpften Produkte.
Auf der dem Musterungsbildner zugewandten Fläche jedes Nonwovens verlaufen sinusförmige Rippen, die von Bereichen parallelisierter Fasern gebildet werden, die mit Bereichen stark ineinander verschlungener Fasern abwechseln, wobei die letzgenannten Bereiche mit zunehmender Öffnungsfläche, wie bei der Öffnungsfläche von 49,ru, stärker in Erscheinung treten. Bei einer Betrachtung der dem Musterungsbildner abgewandten Fläche sind bei den Nonwovens geringeren Gewichts sinusförmig verlaufende Rippen sichtbar, wobei mit zunehmendem Gewicht die Fläche in ihrem allgemeinen Aussehen regelloser wird. Am Umfang jeder Öffnung befinden sich lokalisierte Bereiche mit vielen zur Oberfläche der Ware senkrecht orientierten Fasern.
Die den Wellungen des unteren Drahtes entsprechenden Öffnungen sind bei den Nonwovens geringeren Flächengewichts zum Teil verdeckt und gehen schliesslich bei den Nonwovens höheren Flächengewichts vollständig verloren.
AvIit zunehmender Öffnungsfläche der Musterungssiebe, wie den Sieben mit 36 und 49 Öffnungsfläche, werden Nonwovens mit kleineren Öffnungen und grösserer Deckkraft erhalten. Nonwovens mit grösserer Deckkraft können auch unter Verwendung von Musterungssieben geringer Öffnungsfläche (zum Beispiel von 16 bis 27 %) und feineren Maschen zum Beispiel 9,5 x 9,5 bis 15,7 , 15,7 Drähten/cm) und beziehungsweise oder durch Entwicklung der latenten Eigenschaften, wie der Nachkräuselbarkeit, der Fasern erhalten werden.
Beispiel 9
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von gemusterten Nonwovens, die unter Entstehen eines Köpermusters auf den Warenflächen kurze, rippenartige, diagonal verlaufende Elemente aufweisen, aus Polyester Stapelfaser, wobei eine Herstellung auf mehreren verschiedenen Sieben erfolgt.
Als Ausgangsmaterial wird ein Vlies mit einem Flächengewicht von etwa 85 g/m2 aus regellos angeordneten Polyester-Stapelfasern mit einem Fasertiter von 0,17 tex und einer Stapellänge von 3,81 cm verwendet, das durch Abscheidung aus der Luft hergestellt worden ist.
Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art werden gemusterte Nonwovens wie folgt hergestellt. Das Ausgangsvlies wird auf ein in Köperbindung gewebtes Drahtsieb mit den folgenden Kennwerten aufgelegt: Sieböffnung, Drahtdurch- Öffnungs Drähte/cm messer, mm fläche, %
A 7,9 X 11,8 0,457 31
B 9,5 X 9,5 0,585 20
C 11,8 X 11,8 0,432 23,9
D 15,7 X 15,7 0,343 21
Die Oberfläche jedes Siebes kennzeichnet sich durch in regelmässigen Abständen vorliegende, rechteckige Kanäle, die in bezug aufeinander diagonal zum Sieb versetzt und voneinander durch dazwischenliegende Siebdrähte getrennt sind.
Auf das Vlies wird eine 0,0076 cm dicke Platte mit Löchern von 0,094 cm Durchmesser (etwa 72 Löcher/ cm', Öffnungsfläche 50/0) aufgelegt, wobei diese Platte nur die Aufgabe hat, das Vlies während der anfänglichen Behandlung in seiner Lage zu halten, und die Musterung des Vlieses nicht beeinflusst. Der Aufbau wird 20mal durch mit hohem Aufpralldruck arbeitende säulenförmige erhitzte Wasserstrahlen (etwa 50 C) hindurchgeführt, die aus mit Wasser von 141 kg/cmo Druck gespeisten, 0,01 27-cm-Austrittsöffnungen austretlen, welche längs eines Rohres auf einer Strecke von 12,7 cm Länge in einer Dichte von etwa 16 Öffnungen/cm hintereinander angeordnet sind. Man nimmt dann die Deckplatte ab und behandelt die Schicht in weiteren 80 Durchgängen.
Die Behandlung erfolgt in den Richtungen der Siebachsen, wobei der Abstand des Vlieses von den Austrittsöffnungen ungefähr 2,54 cm beträgt. Die so erhaltenen, gemusterten Nonwovens werden auf dem Musterungssieb in einem Luftofen bei etwa 400 C getrocknet. Man misst in Richung der vier Hauptachsen der Nonwovens, einschliesslich der Köperrichtung und in der Senkrechten hierzu, die Eigenschaften jedes Nonwovens;
die Mittel der vier Messwerte sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt:
Flächen- Reissfestigkeit, Dehnung, 5'0,-Sekanten- Biegelänge, Sieb gewicht, g/cm je g/m2 % Modul, gim2 g/cm je g/m2 g/cm je g/m2 cm
A 84,8 32,2 76 5,8 1,8
B 88,1 29,5 78 3,7 1,5
C 88,1 29,5 92 4,2 1,7
D 74,5 22,6 89 3,7 1,6
Die Fasern in diesen köpergemusterten Nonwovens zeigen ein Aussehen und eine Anordnung wie folgt: Bei allen Produkten kennzeichnet sich die dem Musterungsbildner zugewandte Fläche durch rechteckige, rippenartige Elemente, die in bezug aufeinander in der Diagonalen versetzt sind. Die Rippen enthalten, angrenzend an Bereiche einer starken Regellosigkeit und Verschlingung der Fasern, Bereiche mit starker Faserparallelisierung.
Diese rippenartigen Elemente entsprechen den oben genannten, rechteckigen Kanälen der musternd wirkenden Sieboberfläche. Die Fasern in den Rippen stehen in Zusammenhang mit auf einer zweiten Höhe des Nonwovens befindlichen und überwiegend von der dem Musterungsbildner abgewandten Warenseite sichtbaren Fasern. Die Fasern auf dieser zweiten Höhe bilden Verbindungen zwischen aufeinanderfolgenden Rippen der ersten Höhenlage, wobei diese gegenseitigen Verbindungen die From gut geordneter, breiter Bänder parallelisierter Fasern haben können, die sich aus der Oberfläche hervorwölben, oder Bereiche von regellos angeordneten, verschlungenen Fasern bilden oder eine Kombination beider darstellen können.
Die gegenseitigen Verbindungen und die Rippen bilden zusammen in regelmässigen Abständen vorliegende Öffnungen, die ebenfalls in der Diagonalrichtung liegen und den hervorstehenden Drahtwellungen entsprechen.
Die den Drahtwellungen entsprechenden Öffnungen können manchmal auch nur zum Teil ausgebildet sein.
Im allgemeinen wird mit zunehmendem Flächengewicht des Ausgangsmaterials und beziehungsweise oder abnehmender Höhe der Drahtwellungen die Tendenz zur Verkleinerung der in dem Endprodukt vorliegenden Öffnungen bezüglich Grösse und Ausmass und zur Steige- rung des Ausmasses und der Intensität der Regellosigkeit der Fasern und der Verschlingung zunehmend stärker. Von der dem Musterungsbildner abgewandten Fläche aus betrachtet, sind bandartige Fasergruppen zu erkennen, die sich von einer Öffnung zu einer benachbarten Öffnung erstrecken und am Umfang der Öffnungen senkrecht zur Oberfläche des Nonwovens orientiert sind.
Beispiel 10
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von gemusterten Nonwovens aus Polyester-Stapelfasern auf in Köperbindung gewebten Sieben als auch auf Langloch Sieben.
Als Ausgangsmaterial wird ein durch Ablegung aus der Luft erhaltenes Vlies Flächengewicht 84,7 g/m2) aus regellos angeordneten, nachkräuselbaren Polyäthylenterephthalat-Fasern (Fasertiter 0,17 tex, Stapellänge 3,81 cm) verwendet, die beim Eintauchen in siedendes Wasser in der Länge um etwa 40 S zu schrumpfen vermögen.
Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art werden der obigen Beschreibung entsprechende Schichten auf den folgenden Sieben gemustert:
Maschengrösse, Dsaht- bezeich- Siebart Drähte/cm durchmesser mm nung Drähte/cm durchmesser, mm
A Köpergewebe 5,5 X 15,8 0,584
B Langloch 11,8 X 3,16 0,457 X 0,813
C Langloch 9,45 X 1,97 0,635 X 0,889
D Langloch 4,7 X 1,97 0,813
Auf die Schicht wird eine Deckplatte der in Beispiel 23 beschriebenen Art aufgelegt, um die Schicht bei der anfänglichen Behandlung in ihrer Lage zu halten, während die Platte die Musterung der Schicht nicht beeinflusst.
Der Aufbau wird 20mal durch mit hohem Aufpralldruck arbeitende Wasserstrahlen etwa 500 C) geführt, die aus mit heissem Wasser von 141 kg/cm2 gespeisten 0,01 27-cm-Austrittsöffnungen austreten, die längs eines Rohrs auf einer Strecke von 12,7 cm hintereinander in einer Dichte von etwa 16 Öffnungen/cm angeordnet sind. Man nimmt dann die Deckplatte ab und behandelt die Schicht weiter in 80 Durchgängen mit den Strahlen. Die Behandlung erfolgt in den Richtungen der Siebachsen und die Schicht wird in einem Abstand von ungefähr 2,54 cm von den Austrittsöffnungen gehalten. Die so erhaltenen, gemusterten Nonwovens werden auf dem Musterungssieb in einem Luftofen bei etwa 400 C getrocknet, worauf man die Eigenschaften jedes Gebildes in Richtung jeder Hauptachse und in der Diagonalrichtung (450) bestimmt.
Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt (wobei MD die Messung längs der Körperrippen, XD die Messung im rechten Winkel zu MD und Diag. die Messung unter einem Winkel von 450 zu MD bedeutet). Flächen Sieb gewicht, Reissfestigkeit, g/cm je g/mê Dehnung, % 5%-Sekanten-Medul, g/cm je g/mê Biegelänge, cm g/mê MD XD Diag. MD XD Diag. MD XD Diag. MD XD Diag.
A 81,4 37 27 31 46 58 60 32 8,4 2,6 - 1,6 1,9
B 81,4 26 27 30 57 55 63 11 11 2,1 1,8 1,7 1,8
C 81,4 36 28 34 56 67 71 22 7,4 3,2 2,2 1,6 1,7
D 88,1 31 31 33 49 56 63 42 2,6 1,1 2,7 1,7 1,8
Wie die Tabelle zeigt, besitzen diese Nonwovens sehr erwünschte, gewebeartige Eigenschaften. Bemerkenswert ist die sehr geringe Höhe der Sekanten-Mo duln in der Diagonalen, woraus sich die guten Drapiereigenschaften der Nonwovens ergeben.
Beispiel 11
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines gemusterten Nonwovens, das an einer Fläche sinusförmig verlaufende Rippen und auf der anderen Fläche regellos orientierte Fasern aufweist, aus einer Mischung von Polyacryl- und Reyonfasern.
Als Ausgangsmaterial dient ein durch Abscheidung aus der Luft erhaltenes Vlies (Flächengewicht etwa 102 g/m2) aus einer gleichteiligen Mischung von Polyacryl- und Reyon-Stapelfaser (Fasertiter jeweils 0,17 tex, Stapellänge bei der Polyacrylfaser 3,81 cm und bei der Reyonstapelfaser 3,97 cm).
Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art wird das Vlies auf einem aus Drähten von 0,104 cm Durchmesser in Leinwandbindung gewobenen Sieb mit 5,9 Drähten/cm (Öffnungsfläche 15,2%) behandelt. Man führt das Sieb in 20 Durchgängen durch mit hohem Aufpralldruck arbeitende säulenförmige erhitzte Wasserstrahlen (etwa 500 C), die aus längs eines Rohres mit einer Wandstärke von 0,038 cm auf einer Strecke von 12,7 cm in einer Dichte von etwa 16 Öffnungen/cm angeordneten 0,01 27-cm-Austrittsöffnungen erhalten werden, wobei für den gleichen Zweck wie in Beispiel 22 eine perforierte Deckplatte mit 71,5 Öffnungen/cm (Öffnungsfläche 50 S) verwendet wird.
Dann wird das Decksieb abgenommen und die Behandlung in weiteren 30 Durchgängen wiederholt, hierauf die Probe abgenommen, gewendet und wieder sorgfältig so auf das Sieb aufgelegt, dass die ursprüngliche Deckung mit dem Siebmuster beibehalten bleibt. Die oben beschriebenen Behandlungen werden nun (mit und ohne Decksieb) wiederholt. Die Behandlung erfolgt in Richtung jeder Achse des Siebes. Der Wasserdruck wird auf 141 kg/cm" gehalten, und der Vliesabstand von den Austrittsöffnungen beträgt etwa 2,54 cm. Das gemusterte Nonwoven wird auf dem Sieb bei etwa 400 C getrocknet.
Die Eigenschaften der Nonwovens sind in der folgenden Tabelle für den bei der Herstellung erhaltenen Zustand wie auch den Zustand nach dem Waschen in einer Flügel-Haushaltswaschmaschine bei Einstellung auf Baumwolle oder starke Hitze und unter Verwendung eines Wäscherei-Detergent zusammengestellt (wobei MD die Bestimmung in Richtung der sinusförmig verlaufenden Rippen und XD eine Messung unter rechtem Winkel zu MD bedeutet).
Flächen- Streifen-Reissfestigkeit, 5 % Dehnung, % g/cm je gim2 Ware gewicht, g/cm je g/mê D@@@@@@g, 70 g/cm je g/mê Diege@ange, g/mê MD XD MD XD MD XD cm in der erzeugten Form 97 24,8 20,0 61 50 7,9 14,8 2,7 nach dem Waschen 97 23,7 21,1 61 47 3,6 14,2 2,2
Das gemusterte Nonwoven ist, wie die Tabelle zeigt, fest und besitzt gewebeartige Eigenschaften, wobei es diese Eigenschaften beim Waschen beibehält. Es ist weich und eignet sich besonders für Verwendungszwecke, bei denen eine hohe Absorptionsfähigkeit benötigt wird, wie für Windeln, Binden und Bänder und dergleichen. Bleim Waschen ergibt sich darüber hinaus eine Neigung zu Verstärkung von Voluminosität und Weichheit.
In der bei der Herstellung erhaltenen Form besitzt das Nonwoven sinusförmig verlaufende Rippen, die, wie eine Betrachtung der dem Musterungsbildner zugewandten Fläche deutlich zeigt, dicht gepackte Bezirke aus hochparallelisierten Fasern aufweisen, die mit Bezirken stark verschlungener Fasern abwechseln. Diese Gruppierungen parallelisierter Fasern stellen keine ausgeprägten, isolierten Bündel dar, sondern stossen vielmehr an Bereiche einer regellosen Faseranordnung, die sich an der dem Musterungsbildner abgewandten Fläche befinden, sowie bandartige Zwischengruppen parallelisierter Fasern an, die unter den sinusförmigen Rippen (im Inneren des Nonwovens) und im allgemeinen quer zu den Rippen verlaufen.
Die verschlungenen Faserbereiche des Nonwovens, die bei einer Betrachtung der dem Musterungsbildner zugewandten Oberfläche deutlich sichtbar sind, erstrecken sich über die Dicke des Nonwovens und verleihen ihm Zusammenhalt und Festigkeit. Auf der dem Musterungsbildner abgewandten Fläche liegen Faserbündel vor, die über die verschlungenen Faserbereiche hinwegzuspringen scheinen, sich längs der Ränder der Löcher im Nonwoven vertikal erstrecken und in der Masse verschlungener Fasern auf der anderen Seite der Nonwovens verschwinden.
Beispiel 12
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von gemusterten Nonwovens wie in Beispiel 11 bei leicht abgeänderten Arbeitsbedingungen.
Die Nonwovens werden aus zwei Ausgangsvliesen (A und B) der in Beispiel 11 beschriebenen Art hergestellt, die sich in ihrem Flächengewicht leicht unter scheiden. Die Vliese werden, vom Wasserdruck und der Hindurchführung durch die Strahlen abgesehen, wie in Beispiel 11 behandelt, wobei man hier jedes Vlies in 20 Durchgängen bei 17,1 kg/cm , 20 Durchgängen bei 35,2 kg/cm2 und 80 Durchgängen bei 127 kg/cm2 Wasserdruck behandelt und während der genannten Behandlung ohne jedes Decksieb arbeitet und das Vlies nicht wendet. Das gemusterte Nonwoven wird dann von dem Sieb abgenommen und auf einem Flachtrockner ohne Druck bei etwa 1000 C getrocknet.
Die Eigenschaften des Nonwovens sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt (wobei MD eine Messung in Richtung der sinusförmig verlaufenden Rippen und XD eine Messung unter rechtem Winkel zu MD bedeutet).
Flächen- Streifen-Reissfestigkeit Dehnung, % 5% -Sekanten-Modul, Biegelänge Ware gewicht g/cm je gim2 MD XD g/cm je gim2
MD XD cm gim2 MD XD MD XD
A 132,3 22,2 17,4 50 57 6,8 12,1 2,4
B 84,7 22,2 17,9 38 45 8,4 24,2 1,9
Beispiel 13
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines sechs eckmaschig gemusterten Nonwovens aus einer Endlosfadenschicht.
Als Ausgangsmaterial dient ein Vlies mit einem Flächengewicht von etwa 42,4 g/m9 aus regellos angeordneten, schrumpfbaren Endlosfäden (Fadentiter etwa 0,17 tex) aus Polyäthylenterephthalat, die beim Eintauchen in siedendes Wasser um etwa 30% linear zu schrumpfen vermögen.
Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art wird die Schicht auf einem plattenförmigen Musterungsbildner mittels mit hohem Aufpralldruck arbeitender säulenförmiger Wasserstrahlen (etwa 500 C) behandelt, die aus 0,0127-cm-Austrittsöffnungen bei einem Druck von 105 kg/cm erhalten werden. Die Schicht befindet sich während der Behandlung in einem Abstand von etwa 2,5 bis 5,1 cm von den Austritts öffnungen und wird mehrmals durch die Strahlen geführt, bis ein klar definiertes Muster vorliegt.
Dabei wird eine Musterungsplatte verwendet, die durch Modifizierung einer Messingplatte mit versetzt angeordneten Löchern von 0,19 cm Durchmesser (17,4 Löcher/cm2, Öffnungsfläche 50 so) erhalten wird, indem man jedes dritte Loch durch Einfügung von Nieten ausfüllt, wobei der Nietkopf auf der Plattenoberfläche an der Stelle, an welcher die Niete eingefügt worden ist, jeweils einen halbkugeligen Vorsprung bildet derart, dass bei der mit Nieten versehenen Platte die offengebliebenen Löcher die Eckpunkte von Sechsecken bilden.
Allgemein lässt sich eine Schicht auf der modifizierten Platte leichter als auf der ursprünglichen Platte mustern. Das auf der modifizierten Platte erhaltene Produkt besitzt Knäuel (verschlungene Faserbereiche), die im Bereich der Plattenöffnungen entstehen und miteinander durch Bündel parallelisierter Fasern unter Bildung eines sechseckigmaschigen Musters verbunden sind. Bei diesem speziellen Produkt liegen die verschlungenen Faserbereiche im wesentlichen in der gleichen Ebene wie die Faserbündel, d. h. sie stehen nicht aus der Oberfläche hervor, was zum Teil auf der besonderen Anordnung der Fasern in dem Sechseck-Muster beruhen dürfte, bei dem sich an jedem Knäuel 3 radiale Bündel (im Gegensatz zu 6 Bündeln bei dem dreieckmaschigen Muster) treffen.
Die so erhaltene Schicht wird von der Platte abgenommen, etwa 2 Min. in siedendes Wasser getaucht, um die Fasern zu schrumpfen, und dann durch Pressen bei 2000 C wärmefixiert, während man sie zwischen Sieben mit 39,3 Drähten/cm unter einer leichten Hemmkraft hält.
Eigenschaften des Nonwovens:
Flächengewicht, g/m2 65,1
Streifen-Reissfestigkeit, g/cm je g/m2 34,8
Dehnung, % 137
5 %-Sekanten-Modul, g/cm je g/m2 1,48
Das Nonwoven stellt eine gut drapierbare, feste Ware dar, die sich für Bekleidungszwecke eignet.
Beispiel 14
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines gemusterten Nonwovens, bei welchem die verschlungenen Faserbereiche aneinander angrenzen, d. h. in so geringem Abstand voneinander vorliegen, dass sie durch einzelne, sehr kurze Fasersegmente, die in ziemlich gleichmässigen Abständen um den verschlungenen Bereich (Knäuel) herum vorliegen, untereinander verbunden sind, wobei die Segmente nur bei naher Betrachtung unterscheidbar werden.
Zur Herstellung des Ausgangsmaterials werden drei Krempelvliese mit einem Flächengewicht von jeweils etwa 34 g/m2, die aus nachkräuselbaren Polyacryl Stapelfasern mit einem Fadentiter von 0,67 tex hergestellt worden sind, ins Kreuz gelegt. Das Ausgangsmaterial wird auf einen plattenförmigen Musterungsbildner mit versetzt angeordneten Löchern von 0,25 cm Durchmesser (9 Löcher/cm2, Öffnungsfläche 49SO) aufgegeben.
Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art wird das Ausgangsmaterial auf der Platte durch säulenförmige Strahlen geführt, die aus Austritts öffnungen von 0,0127 cm austreten, welche in einem Verteiler hintereinander in einer Dichte von 16 Löchern/cm angeordnet sind und mit Wasser von etwa 500 C gespeist werden, wobei der Abstand der Schicht von den Austrittsöffnungen in allen Durchgängen etwa 2,5 bis 5,1 cm beträgt. Man führt den Aufbau in jeweils zwei Durchgängen bei 7, 21,1, 35,2 und 56,4 kg/cm2 durch die Strahlen, nimmt die Probe dann von der Platte ab, wendet sie und gibt sie wieder auf die Platte, legt auf die Probe drei weitere, in bezug aufeinander ins Kreuz gelegte Vliese auf und wiederholt die obige Behandlung.
Das so erhaltene Produkt wird dann auf der Platte gewendet und in 2 Durchgängen bei 35,2 kg/cm2, 2 Durchgängen bei 70,4 kg/cm2 und 6 Durchgängen bei 84,5 kg/cm2 behandelt.
Das gemusterte Nonwoven besitzt Knäuel (verschlungene Faserbereiche), die in bezug aufeinander versetzt und einander benachbart sind. Eine nahe Betrachtung zeigt, dass sich Einzelfasern in einem fast kontinuierlichen Schema um den Umfang jedes Knäuels herum erstrecken und fast sofort in einem Nachbarknäuel verschwinden.
Das auf diese Weise erhaltene gemusterte Nonwoven wird 5 Min. in Wasser abgekocht, wobei es einem Flächenschrumpf von etwa 24 % unterliegt, und dann 5 Waschbehandlungen auf einer herkömmlichen Haushaltswaschmaschine unterworfen. Das so behandelte Nonwoven hat folgende Eigenschaften:
:
Flächengewicht, g/m2 220
Streifen-Reissfestigkeit, g/cm je g/m2 6,9
Dehnung, S 5,5
5 %-Sekanten-Modul, g/cm je g/m2 3,2
Dicke, cm 0,15 Bege1äage, cm 2,4 Musterungsplatten mit versetzt angeordneten Löchern können allgemein zur Herstellung gemusterter Produkte Anwendung finden, die einander benachbarte, verschlungene Faserbereiche (im Gegensatz zu verschlungenen Faserbereichen, die miteinander über Bündel parallelisierter Fasern verbunden sind) aufweisen, indem man ein Ausgangsmaterial einsetzt, dessen Flächengewicht in bezug auf die Lochgrösse hoch ist. Bei den Bedingungen des vorliegenden Beispiels wird die entsprechende Beziehung bei dem Polyacryl-Stapelfaservlies bei etwa 203 g/mi erreicht.
Bei Verwendung anderer Fasern und bzw. oder Musterungsplatten lassen sich ähnliche Nonwovens erhalten, wobei auch gröbere oder feinere Muster erzielbar sind. Produkte mit aneinander angrenzenden, verschlungenen Faserbereichen eignen sich besonders für Endverwendungszwecke, bei denen man eine hohe Deckkraft und bzw. oder Volu- minosität benötigt, wie z. B. Decken oder schwere Kleiderstoffe.
Beispiel 15
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von mehrschichtigen gemusterten Nonwovens aus einem geschichteten Ausgangsmaterial, das mindestens in Form einer Komponente eine Schicht sich in einer Richtung erstrekkenden Endlosfasergutes, wie eine Kette aufweist.
Man stellt eine gleichmässige Kette (Flächengewicht etwa 51 gZm2) aus hochfestem 68fädigem Polyamidgarn mit einem Gesamttiter von 15,7 tex (Festigkeit der Fäden 66 g/tex) her und fügt sie zwischen zwei Schichten aus regellos angeordneten Poyäthylenterephthalat-Stapelfasern (Fasertiter 0,168 tex, Stapellänge 3,8 cm) mit einem Flächengewicht von jeweils 17 g/m2 ein. Der so erhaltene Schichtaufbau wird auf ein leinwandbindiges Drahtsieb mit 3,95 Drähten/cm aus Draht von 0,137 cm Durchmesser (Öffnungsfläche 21 %) aufgegeben, bei dem die sich in der einen Richtung erstreckenden Drähte eine geringe Wellungsamplitude aufweisen, wodurch in dieser Richtung kleinere Vorsprünge vorliegen, während die sich in der Querrichtung dazu erstreckenden Drähte unter Bildung von grösseren Vorsprüngen in der Querrichtung eine hohe Wellungsamplitude besitzen.
Der Schichtaufbau wird so auf das Sieb aufgelegt, dass der Kettfaserverlauf der Achse des Siebes entspricht, in welcher die grösseren Vorsprünge liegen.
Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art wird der Schichtaufbau auf dem Sieb mittels mit hohem Aufpralldruck arbeitender säulenförmiger erhitzter Wasserstrahlen (etwa 650 C) behandelt, die aus 0,01 27-cm-Austrittsöffnungen austreten, die in einem Verteiler von 0,635 cm Durchmesser hintereinander in einer Dichte von etwa 16 Öffnungen/cm auf einer Strecke von 20,3 cm angeordnet sind. Man gibt auf den Schichtaufbau eine Deckplatte mit etwa 111 Löchern/cm2 (Öffnungsfläche 50S) auf (die nur dazu dient, den Schichtaufbau während der anfänglichen Behandlung in seiner Lage zu halten, d. h. keine Beeinflussung der Musterung bezweckt) und führt den Aufbau bei einem Wasserdruck von 133 kg/cm2 zehnmal durch die Strahlen.
Dann wird die Deckplatte abgenommen und der Schichtaufbau in weiteren 10 Durchgängen mit den Strahlen behandelt, wobei in allen Durchgängen die Behandlung in der Kettfaserrichtung erfolgt.
Während der Behandlung tritt eine Trennung der Ktettfaser in parallele, bandartige Bündel aus Endlosfasern ein, welche den tief eingeschnittenen Rillen des Siebes folgen, die sich parallel zu der Achse erstrecken, auf welcher die grösseren Drahtvorsprünge liegen. Im allgemeinen quer zu den bandartigen Bündeln liegen Bündel parallelisierter Fasern von im wesentlichen rundem Querschnitt, die in sinusförmigen Bahnen über die Ware laufen und in Form von Rippen aus einer Wa renfläche hervorstehen. Diese letztgenannten Bündel werden von parallelisierten Fasersegmenten gebildet, die in dem Bezirk, in dem sie sich mit den bandartigen Bündeln schneiden, axial durch Verschlingung untereinander in Verbindung stehen, wobei an diesen Schnittstellen bestimmte Fasersegmente über und unter den bandartigen Bündeln hinweggehen.
Die in sinusförmigen Bahnen verlaufenden Bündel sind ebenfalls an den Schnittstellen mit den band artigen Bündeln verschlungen.
Das Nonwoven hat nach dem Trocknen folgende Eigenschaften (wobei MD eine Messung in der Kettrichtung und XD eine Messung unter rechtem Winkel zur Kettrichtung bedeutet):
MD XD Flächengewicht, g/m 90 Streifen-Reissfestigkeit, g/cmjeg/m2 210 7,9 Dehnung, % 33 66 Anfangsmodul, g/cm je g/m2 665 11 Ähnliche Nonwovens können mit anderen Ober- und bzw. oder Unterschichten aus gekrempelten Fasern oder regellosen Schichten unter Verwendung einer in einer einzigen Richtung orientierten oder eine Kreuzkette bildenden Faseranordnung als Verstärkung erhalten werden.
Andere erwünschte Nonwovens lassen sich nach der obigen Arbeitsweise unter Verwendung von drei Kreuzketten aus hochgekräuselten, texturierten Garnen erhalten, wobei die Ober- und Unterkette quer zur Zwischenkette angeordnet werden. Die auf diese Weise erhaltenen Nonwovens weisen Garnbündel-Schnittstellen auf, an denen die Fasern gerade durch die Schnittstelle hindurchlaufen, so dass die Faserbündel in der einen Achsenrichtung des Nonwovens in bezug auf die Faserbündel in der anderen Achsenrichtung vollständig beweglich sind. Bei diesen Nonwovens ergibt sich die Festigkeit und Stabilität anstatt aus einer Verknäwelung an der Schnittstelle aus der Verknänelung der Fasern längs der Faserbündel zwischen den Schnittstellen.
Mit Endlosfaser verstärkte Nonwovens lassen sich in geringen Netzgeweben entsprechenden Flächengewichten oder in schwereren Arten herstellen. Die netzgewebeartigen Nonwovens eignen sich zum Ersatz von Geweben, wie Crinoline-, Steifleinen-, Marquisette-, Voileund anderen verhältnismässig grobmaschigen Waren.
Ähnliche Ergebnisse wie in den vorstehenden Beispielen werden erhalten, wenn man Vlies oder Gewebe aus verschiedenen Fasern und Mischungen verschiedener Fasern, einschliesslich Mischungen von Reyonstapelfasern, von Baumwollfasern, von Fasern auf Hydroxypivalinsäure-Grundlage und von Wollfasern verwendet. Vergleichsversuch Aus Stapelfasern oder Endlosfilamenten wurden verschiedene Arten von Nonwovens vergleichend nach bisher bekannten Verfahren mit versprühtem Wasser und mit säulenförmigen Wasserstrahlen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt. Die nach dem er- findungsgemässen Verfahren hergestellten Nonwovens besitzen einen S-Wert von wenigstens 0,10 und einen I-Wert von wenigstens 0,5.
Die Herstellungsbedingungen und die Eigenschaften der dabei erhaltenen Nouwovens sind in der nachstehenden Tabelle augeführt: Abstand Gelochter Musterungsbildner Eigenschaften des Nonwovens Maximaler Faservlies: Düsenart und Faserart + Öffnungs- Löcher Reissfestigkeit S I R Wasserdruck Austrits- Bohrung, cm fläche, % cmê g/cm je g/mê kg/cmê öffnung,
cm
9,35 10,2 Vollkonus Dacron -Endlosfilament 41 20,4 - 0,03 0
Sprühdüse* - - Dacron -Stapel - - 0,21 0,045 0 0,32
7.04 10,2 Rayon -Stapel 41 20,4 0,78 X 0,84x 0,055 0 0,33
7.04 10,2 Rayon -Stapel 41 20,4 1,42 0,058 0 0,27
7,73 - Zwei-Komponenten-Endlosfilament 66
Nylon- Dacron 41 20,4 3,94 0,062 0 0,27
7.04 10,2 Zwei-Komponenten-Endlosfilament 66
Nylon-66/610-Nylon 41 20,4 0,73 0,066 0 0,39 35,2 5,1 0,0076 Rayon -Stapel 41 20,4 6,3 0,080 0,5 0,67
7,04 10,2 Vollkonus Zwei-Komponenten-Endlosfilament 66
Sprühdüse* Nylon-66/610-Nylon 41 20,4 0,89 0,085 0 0,59 126,0 53,8 0,0126 Orlon -Stapel 50 17,3 21,0 0,107 1
7,04 2,54 0,0076 Rayon -Stapel 41 20,4 11,0 0,102 1 0,77
70,4 2,54 0,0076 Zwei-Komponenten-Endlosfilament 66
Nylon-66/610-Nylon 41 20,4 26,3 0,126 0,80 0,65 105 - 0,0126 Zwei-Komponenten-Endlosfilament 66
Nylon- Dacron 50 40,4 24,7 0,139 1 0,92
70,4 7,6 0,0076
Rayon -Stapel 41 20,4 15,8 0,156 0,93 1,15
70,4 - 0,0126 Dacron -Endlosfilament 45 14,8 39,4 0,217 0,92 1,24 - - - Dacron -Stapel - - 39,4 0,327 1 1,34 105 7,6 0,0126 Dacron -Endlosfilament 50 17,3 57,8 0,387 1 1,86 * Unter Verwendung eines Decksiebes + Vliese aus Endlosfilamenten sind Wirrfaservliese, aus Stapeltasern kardierte Bahnen x Speziell in einer Richtung