CH548852A - Profilierte spanplatte und verfahren zur herstellung derselben. - Google Patents

Description

  
 



   Die vorliegende Erfindung betrifft eine profilierte Spanplatte und ein Verfahren zu deren Herstellung.



   Bekannte profilierte, z. B. gewellte Spanplatten sind einschichtig ausgeführt, wobei eine   wahllose    Mischung aus zellulosehaltigem Material und Bindemittel zur Platte verpresst wird. Diese bekannten profilierten Spanplatten oder Spankerne konnten praktisch nur als Mittellage, z. B. zur Herstellung von Türen, verwendet werden. Sie können also nur als tragendes Element dienen, das in allen Fällen verkleidet werden muss.



   Es ist das Ziel der Erfindung, eine profilierte Spanplatte zu schaffen, die zwar auch als tragende Mittellage dienen kann und als solche gegenüber der bekannten einsichtigen Spanplatte vorteilhaft ist, die jedoch auch unverkleidet als dekoratives Element verwendbar ist. Die erfindungsgemässe profilierte Spanplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine grobfaserige Mittelschicht aufweist, die beidseitig mit je einer Feinspanschicht bedeckt ist. Die Oberfläche der Platte hat nun das Aussehen z. B. einer strukturierten Tapete und kann sehr gut roh, lackiert oder gestrichen als Sichtfläche von Türen, Wänden oder dergleichen erscheinen. Die Platte wirkt dabei besonders dekorativ durch ihre Licht- und Schatteneffekte, und sie ist auch als Schallschluckmaterial wirksam.



  Dank der verhältnismässig kompakten Oberfläche ist die Dilatation der Platte bei Feuchtigkeitsschwankungen geringer als bei der herkömmlichen einschichtigen Platte, so dass sie auch bei Verwendung als Mittellage zu stabileren Bauteilen führt.



   Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen profilierten, mehrschichtigen Spanplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass Feinspäne in eine Form mit profiliertem Boden bis zur vollständigen Bedeckung des Bodens lose eingebracht werden, hierauf eine Schicht grober Fasern aufgeschüttet und auf diese eine weitere Schicht von Feinspänen aufgebracht wird, worauf eine Pressplatte mit profilierter Pressfläche auf die Spanschichten gesenkt und diese zwischen derselben und dem Boden zusammengepresst werden.



   Anhand der Zeichnung sind im folgenden die Herstellung und der Aufbau der erfindungsgemässen Spanplatte beispielsweise erläutert, wobei die Fig. 1 und 2 je einen Teilschnitt durch eine Pressform in einem Fabrikationsstadium zeigen, während Fig. 3 eine Ausführungsvariante der Spanplatte darstellt.



   Die nur teilweise dargestellte Form weist einen Boden 1 auf, der mit im Querschnitt dreieckigen Rippen 2 besetzt ist.



  Der Formraum ist seitlich durch einen nicht dargestellten Rahmen begrenzt. Auf den Formboden wird nun zuerst eine Schicht 3 feiner Späne aus einem Feinzerspaner geschüttet, und zwar auf die angegebene, die Rippen 2 vollständig überdeckende Höhe. Sodann wird eine Schicht 4 gröberer Späne aufgeschüttet, die dann schliesslich mit einer weiteren Schicht 5 feiner Späne bedeckt wird. Alle Späne sind bereits mit einem geeigneten, vorzugsweise einem unter Erwärmung rasch aushärtenden Bindemittel vermischt.



   Hierauf wird in einer Presse eine obere Pressplatte 6 mit den Rippen 2 entsprechend geformten Rippen 7 von oben in den Formrahmen eingesetzt und dann mittels der Presse abwärts gepresst. Dabei werden die Schichten 3-5 komprimiert und verformt und erreichen schliesslich die Form nach Fig. 2.



   Zugleich wird das Gemisch in der Form erwärmt, um ein rasches Abbinden des Bindemittels zu erzielen. Die Verformung muss mit verhältnismässig hohem Druck von 15-20 kg/cm2 erfolgen.



   Die entstehende profilierte Spanplatte weist eine grobfaserige Mittelschicht 4 auf, die beidseitig mit je einer Feinspanschicht bedeckt ist. Bei richtiger Bemessung der Schichthöhen nach Fig. 1 entstehen zusammenhängende, saubere und ästhetisch wirkende, fein strukturierte Sichtflächen der Feinspanschichten. Die Profilierung kann natürlich etwas anders gewählt werden. Die durch die Rippen 2 und 7 geformten, an den beiden Flächen seitlich gegeneinander versetzten Nuten können verhältnismässig zu den übrigen Dimensionen der Platte mehr oder weniger tief und breit gewählt sein. Diese Nuten brauchen auch nicht an beiden Plattenseiten genau gfeiche Querschnittsform aufzuweisen.

  So könnte es fabrikatorisch vorteilhaft sein, die unteren, durch die Rippen 2 des Formbodens geformten Nuten weniger tief auszuführen als die oberen, womit die Höhe der Schicht 3 zur völligen Abdeckung der Rippen 2 entsprechend etwas niedriger ausfallen könnte. Anstelle von Rippen 2 dreieckigen Querschnittes können auch andere Rippen, beispielsweise mit trapezförmigem Querschnitt oder mit gewölbten Flächen, verwendet werden.



   Fig. 3 zeigt eine mögliche Ausführungsvariante der Spanplatte mit sich kreuzenden Nuten 8 an der Oberseite und quadratischen oder rechteckigen Vertiefungen 9 an der Unterseite. Es ergibt sich damit eine Art Waffelmuster. Natürlich sind andere Musterungen möglich. um entsprechende ästhetische Effekte oder bestimmten Verwendungszwecken angepasste, technisch bedingte Formen zu erzielen.



   PATENTANSPRÜCHE



   I. Profilierte Spanplatte, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine grobfaserige Mittelschicht aufweist, die beidseitig mit je einer Feinspanschicht bedeckt ist.



   II. Verfahren zur Herstellung der Spanplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass Feinspäne in eine Form mit profiliertem Boden bis zur vollständigen Bedekkung des Bodens lose eingebracht werden, hierauf eine Schicht grober Fasern aufgeschüttet und auf diese eine weitere Schicht von Feinspänen aufgebracht wird, worauf eine Pressplatte mit profilierter   Pressfläche    auf die Spanschichten gesenkt und diese zwischen derselben und dem Boden zusammengepresst werden.

 

   UNTERANSPRÜCHE
1. Spanplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden Plattenseiten seitlich gegeneinander versetzte Nuten von dreieckigem, trapezförmigem Querschnitt oder mit gewölbten Flächen vorgesehen sind.



   2. Spanplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten an einer Seite tiefere Profile aufweist als auf der anderen.



   3. Spanplatte nach Patentanspruch   I.    dadurch gekennzeichnet, dass sie Profile von in Längs- und Querrichtung der Platte begrenzten Abmessungen, z. B. durch sich kreuzende Nuten begrenzte Erhöhungen bzw. durch sich kreuzende Rippen begrenzte Vertiefungen aufweist.



   4. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung der Spanschichten mit einem Druck von 15-20 kg/cm2 erfolgt.

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.



   

Claims (1)

1. **WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **.

   Die vorliegende Erfindung betrifft eine profilierte Spanplatte und ein Verfahren zu deren Herstellung.

   Bekannte profilierte, z. B. gewellte Spanplatten sind einschichtig ausgeführt, wobei eine wahllose Mischung aus zellulosehaltigem Material und Bindemittel zur Platte verpresst wird. Diese bekannten profilierten Spanplatten oder Spankerne konnten praktisch nur als Mittellage, z. B. zur Herstellung von Türen, verwendet werden. Sie können also nur als tragendes Element dienen, das in allen Fällen verkleidet werden muss.

   Es ist das Ziel der Erfindung, eine profilierte Spanplatte zu schaffen, die zwar auch als tragende Mittellage dienen kann und als solche gegenüber der bekannten einsichtigen Spanplatte vorteilhaft ist, die jedoch auch unverkleidet als dekoratives Element verwendbar ist. Die erfindungsgemässe profilierte Spanplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine grobfaserige Mittelschicht aufweist, die beidseitig mit je einer Feinspanschicht bedeckt ist. Die Oberfläche der Platte hat nun das Aussehen z. B. einer strukturierten Tapete und kann sehr gut roh, lackiert oder gestrichen als Sichtfläche von Türen, Wänden oder dergleichen erscheinen. Die Platte wirkt dabei besonders dekorativ durch ihre Licht- und Schatteneffekte, und sie ist auch als Schallschluckmaterial wirksam.

   Dank der verhältnismässig kompakten Oberfläche ist die Dilatation der Platte bei Feuchtigkeitsschwankungen geringer als bei der herkömmlichen einschichtigen Platte, so dass sie auch bei Verwendung als Mittellage zu stabileren Bauteilen führt.

   Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen profilierten, mehrschichtigen Spanplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass Feinspäne in eine Form mit profiliertem Boden bis zur vollständigen Bedeckung des Bodens lose eingebracht werden, hierauf eine Schicht grober Fasern aufgeschüttet und auf diese eine weitere Schicht von Feinspänen aufgebracht wird, worauf eine Pressplatte mit profilierter Pressfläche auf die Spanschichten gesenkt und diese zwischen derselben und dem Boden zusammengepresst werden.

   Anhand der Zeichnung sind im folgenden die Herstellung und der Aufbau der erfindungsgemässen Spanplatte beispielsweise erläutert, wobei die Fig. 1 und 2 je einen Teilschnitt durch eine Pressform in einem Fabrikationsstadium zeigen, während Fig. 3 eine Ausführungsvariante der Spanplatte darstellt.

   Die nur teilweise dargestellte Form weist einen Boden 1 auf, der mit im Querschnitt dreieckigen Rippen 2 besetzt ist.

   Der Formraum ist seitlich durch einen nicht dargestellten Rahmen begrenzt. Auf den Formboden wird nun zuerst eine Schicht 3 feiner Späne aus einem Feinzerspaner geschüttet, und zwar auf die angegebene, die Rippen 2 vollständig überdeckende Höhe. Sodann wird eine Schicht 4 gröberer Späne aufgeschüttet, die dann schliesslich mit einer weiteren Schicht 5 feiner Späne bedeckt wird. Alle Späne sind bereits mit einem geeigneten, vorzugsweise einem unter Erwärmung rasch aushärtenden Bindemittel vermischt.

   Hierauf wird in einer Presse eine obere Pressplatte 6 mit den Rippen 2 entsprechend geformten Rippen 7 von oben in den Formrahmen eingesetzt und dann mittels der Presse abwärts gepresst. Dabei werden die Schichten 3-5 komprimiert und verformt und erreichen schliesslich die Form nach Fig. 2.

   Zugleich wird das Gemisch in der Form erwärmt, um ein rasches Abbinden des Bindemittels zu erzielen. Die Verformung muss mit verhältnismässig hohem Druck von 15-20 kg/cm2 erfolgen.

   Die entstehende profilierte Spanplatte weist eine grobfaserige Mittelschicht 4 auf, die beidseitig mit je einer Feinspanschicht bedeckt ist. Bei richtiger Bemessung der Schichthöhen nach Fig. 1 entstehen zusammenhängende, saubere und ästhetisch wirkende, fein strukturierte Sichtflächen der Feinspanschichten. Die Profilierung kann natürlich etwas anders gewählt werden. Die durch die Rippen 2 und 7 geformten, an den beiden Flächen seitlich gegeneinander versetzten Nuten können verhältnismässig zu den übrigen Dimensionen der Platte mehr oder weniger tief und breit gewählt sein. Diese Nuten brauchen auch nicht an beiden Plattenseiten genau gfeiche Querschnittsform aufzuweisen.

   So könnte es fabrikatorisch vorteilhaft sein, die unteren, durch die Rippen 2 des Formbodens geformten Nuten weniger tief auszuführen als die oberen, womit die Höhe der Schicht 3 zur völligen Abdeckung der Rippen 2 entsprechend etwas niedriger ausfallen könnte. Anstelle von Rippen 2 dreieckigen Querschnittes können auch andere Rippen, beispielsweise mit trapezförmigem Querschnitt oder mit gewölbten Flächen, verwendet werden.

   Fig. 3 zeigt eine mögliche Ausführungsvariante der Spanplatte mit sich kreuzenden Nuten 8 an der Oberseite und quadratischen oder rechteckigen Vertiefungen 9 an der Unterseite. Es ergibt sich damit eine Art Waffelmuster. Natürlich sind andere Musterungen möglich. um entsprechende ästhetische Effekte oder bestimmten Verwendungszwecken angepasste, technisch bedingte Formen zu erzielen.

   PATENTANSPRÜCHE

   I. Profilierte Spanplatte, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine grobfaserige Mittelschicht aufweist, die beidseitig mit je einer Feinspanschicht bedeckt ist.

   II. Verfahren zur Herstellung der Spanplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass Feinspäne in eine Form mit profiliertem Boden bis zur vollständigen Bedekkung des Bodens lose eingebracht werden, hierauf eine Schicht grober Fasern aufgeschüttet und auf diese eine weitere Schicht von Feinspänen aufgebracht wird, worauf eine Pressplatte mit profilierter Pressfläche auf die Spanschichten gesenkt und diese zwischen derselben und dem Boden zusammengepresst werden.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Spanplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden Plattenseiten seitlich gegeneinander versetzte Nuten von dreieckigem, trapezförmigem Querschnitt oder mit gewölbten Flächen vorgesehen sind.

   2. Spanplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten an einer Seite tiefere Profile aufweist als auf der anderen.

   3. Spanplatte nach Patentanspruch I. dadurch gekennzeichnet, dass sie Profile von in Längs- und Querrichtung der Platte begrenzten Abmessungen, z. B. durch sich kreuzende Nuten begrenzte Erhöhungen bzw. durch sich kreuzende Rippen begrenzte Vertiefungen aufweist.

   4. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung der Spanschichten mit einem Druck von 15-20 kg/cm2 erfolgt.