CH555400A - Phenol/formaldehyde resin compsns - of high viscosities and densities for construction panels - Google Patents

Description

  
 



   La présente invention a pour objet à titre de produit industriel nouveau, un matériau ou conglomérat présentant des propriétés de résistance à l'inflammation élevée, et se rapporte également au mode d'obtention de ce matériau.



   Un tel matériau est d'un grand intérêt car il répond aux normes de sécurité exigées dans la construction et notamment pour les immeubles de grande hauteur. Il est susceptible d'être employé tel quel sous la forme de plaques ou encore combiné à d'autres substances, de préférence sous la forme de stratifiés dont une couche est formée dudit matériau.



   Les titulaires ont pu mettre au point un matériau présentant des propriétés de résistance à l'inflammation élevée, ce matériau pouvant être obtenu selon différentes méthodes et à l'aide d'installations très diverses, à condition toutefois que   l'alImentation    et la circulation de produits de viscosités très différentes y soient possibles.



   La présente invention a pour objet un procédé et une installation perfectionnés de dosage et de mélange de produits et se rapporte plus particulièrement au dosage et au mélange de produits ayant entre eux de très gros écarts de viscosité et de densité.



   On sait qu'il existe présentement des pompes capables de faire circuler des produits de viscosités très différentes, mais pour les produits à très fortes viscosités et densités, dont la pression manométrique de circulation est très variable, ainsi que leur débit, un dosage correct des produits à mélanger devient impossible.



   Or, si   l'on    souhaite conserver aux produits que   l'on    prépare une permanence de leurs propriétés, comme il est en général désiré pour des produits de synthèse organiques ou minérales, les pompes connues ne permettent pas d'obtenir satisfaction.



   La présente invention se propose de pallier les inconvénients des procédés et installations connues.



   La présente invention a pour objet un matériau caractérisé en ce qu'il comporte de 25 à 80% d'un liant consistant en une résine phénol-formol et, exprimés en poids par rapport au poids de résine, de 30 à 120% de charges, dont 10 à 42% sont formés de silicate de magnésium pulvérulent.



   Suivant un mode de réalisation de l'invention, lesdites charges contiennent, exprimées par rapport au poids de résine, de 10 à 35% de silicate de magnésium pulvérulent et jusqu'à 50% d'un mélange de mica et d'amiante pulvérulente.



   De préférence le mica consiste en mica pulvérulent et/ou mica granulaire dit perlite.



   Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, lesdites charges contiennent de 2 à 8% de plomb micronisé.



   Suivant une autre forme d'exécution de l'invention, lesdites charges contiennent outre les substances précitées une ou plusieurs substances, sous la forme pulvérulente, telles du carbonate de calcium, du TiO2, de la silice, de l'ardoise, de la farine de bois, de la farine de liège et une ou plusieurs substances, de préférence sous une forme aciculaire telles des fibres de verres, des fibres synthétiques à base de polyamides ou des résines organiques, etc.



   De préférence, par substance sous la forme pulvérulente, on entend des substances dont la granulométrie est telle que le refus au tamis comportant 300 ouvertures au cm2 soit nul.



   La présente invention a en outre pour objet un procédé de préparation d'un matériau ou conglomérat tel que défini ci-dessus, dans lequel on mélange une ou plusieurs des charges précitées dans une résine de type phénolformol, à une température comprise entre   200    et   800 C,    on ajoute simultanément dans ladite résine, maintenue sous agitation vigoureuse, 12 à 15% en poids, exprimés par rapport au poids de résine, d'un agent de polycondensation acide et 0,5 à 3,5% d'agent d'expansion et on effectue   extrusion    quasi immédiate du mélange obtenu, la température étant maintenue à une valeur inférieure à   1800 C.   



   Dans le cas d'une proportion d'acide faible (inférieure à   12%),    on obtient une densité plus faible et donc une plus grande expansion; dans le cas d'une proportion d'acide forte (supérieure à 15%) la densité est plus grande et l'expansion plus difficile.



   Par extrusion quasi immédiate, on entend une extrusion se produisant moins de 120 secondes et de préférence moins de 90 secondes après l'addition des agents de polycondensation et d'expansion.



   De préférence la résine de type phénol-formol employée présente à   400C    et à la pression atmosphérique une viscosité de l'ordre de 400 à 750 cps et de préférence de 500 à 650 cps.



   Suivant une forme d'exécution du procédé de l'invention,   ragent    de polycondensation acide est de préférence un acide appartenant au groupe comprenant le   CIH,    le SO4H2, le   PO4H3,    et l'acide benzène sulfonique, cet acide étant de préférence en solution dans un solvant de la résine.



   De préférence,   ragent    d'expansion consiste en CO3HNa, ou en phosphore.



   Suivant une variante, l'agitation est due à des moyens dont la vitesse de rotation varie entre 1500 tpm et 750 tpm; la vitesse d'extrusion est de l'ordre de 1 à   3 fois    et de préférence, 1,5 à 2 fois le volume de l'appareil de mélange par minute.



   En plus la présente invention a pour objet une installation pour la mise en oeuvre du procédé, comportant des moyens pour l'alimentation en un mélange résine-charge fonctionnant en convertisseur hydropneumatique, un organe de distribution amenant ledit mélange dans un doseur consistant en un cylindre comportant un piston mobile puis le dirigeant vers une cuve de malaxage et une autre pompe qui amène simultanément une masse catalytique vers un doseur du type précité puis vers un distributeur approprié qui la dirige vers la cuve de malaxage.



   Suivant une forme d'exécution de l'invention, le doseur est constitué par un cylindre avec piston flottant et piston butée réglable par exemple par vis micrométrique.



   Suivant une autre forme d'exécution de l'invention, lesdits moyens de circulation consistent en une pompe cylindrique dont de préférence la pression de poussée est réglable à volonté par action sur la basse pression pneumatique.



   Suivant une autre forme d'exécution de l'invention, la température des produits est de préférence maintenue constante et est régulée au moyen de sondes pyrométriques disposées sur doseur et corps de tête d'injection-forçage, et reliées à des lecteurs.



   Suivant encore une autre forme d'exécution de l'invention, lesdits lecteurs sont des lecteurs régulateurs de température par impulsion.



   Suivant un mode de réalisation de l'installation, la température des constituants véhiculés peut être modifiée en cours d'acheminement au moyen de colliers chauffants régulés ou refroidis au moyen de tubulures disposées sur les doseurs ou corps de tête dans lesquels un fluide refroidissant circule.



   L'organe de distribution permet d'acheminer la matière vers les doseurs et, à la sortie du doseur, de l'acheminer vers la cuve de malaxage, deux organes de distribution étant en batterie pour simultanément permettre l'alimentation du doseur et l'alimentation de la cuve de malaxage.



   L'installation précitée convient tout particulièrement pour l'obtention à titre de produit industriel nouveau d'un conglomérat, tel que défini ci-dessus, lié par une résine polycondensable par exemple de type phénol-formol, de une ou plusieurs substances ou charges telles le TiO2, le mica,   l'amiante,    les fibres synthétiques ou minérales, les résines organiques, les polyamides, ou les fibres de verre.



   D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, et en référence à la figure.



   L'installation représentée comporte deux pompes hydropneumatiques 1 et 1' à haute pression sur lesquelles l'arrivée de l'air à une pression de 1 bar est commandée par électrovanne. Le corps à haute pression plonge dans le réservoir (non représenté) du composant dont il assure l'alimentation. La sortie haute pression est reliée par des conduits 2 et 2', contrôlés par des manomètres à détection (non représentés) aux organes de distribution commu  tables 31-32 et 3'1-3'2 qui permettent l'arrivée du constituant vers le doseur 4 par l'intermédiaire des conduits 5 et 5' d'une part, puis son alimentation vers la cuve de malaxage 6 par l'intermédiaire des conduits 7 et 7' puis 81, 82, ou 8'2.



   De même une pompe 9, un conduit 10, un organe de distribution 11 et un conduit 12 permettent l'alimentation du doseur 13 en catalyseur, ce catalyseur étant amené à la cuve de malaxage 6 par le conduit 14, l'organe de distribution 11 puis le conduit 15.



   Dans la cuve 6 sont prévus des moyens d'agitation tels turbine 16, mus par des moyens non représentés (moteur).



   La sortie des produits malaxés par la tête d'injection 17 est décidée par l'ouverture du robinet (non représenté) prévu à cette fin sur la tête d'injection, qui agit en liaison avec l'ordre de commutation des organes de distribution 31, ou 32 d'une part et 3'1 ou 3'2 d'autre part. En effet, tandis qu'un desdits organes (31 et 3'1 par exemple) assure l'entrée du composant dans le doseur 4, l'autre (32 et 3'2 par exemple) assure la sortie vers la cuve 6.



   La commutation desdits organes est commandée par le détecteur de pression manométrique (non représenté) précité qui détecte la pression du doseur. La détection quand le doseur est rempli décide de la commutation desdits organes à l'entrée et à la sortie du doseur, de telle sorte qu'une nouvelle dose soit fournie au doseur et que la dose précédente soit chassée vers la cuve de malaxage. Il y a bien entendu autant de pompes et de doseurs que de composants à introduire dans la cuve et les pompes 1 et 1' du schéma ne correspondent qu'à un cas où le débit est tel qu'une seule pompe ne peut suffire.



   Bien entendu, la température des constituants véhiculés peut être modifiée en cours d'acheminement au moyen de colliers chauffants régulés avec très grande précision ou refroidis au moyen de tubulures disposées sur les doseurs ou corps de tête, dans lequel un fluide refroidissant peut circuler.



   De préférence, la température des doseurs est régulée par une circulation externe de fluide.



   La température des produits est en effet de préférence maintenue constante et est régulée au moyen de sondes pyrométriques disposées sur doseur et corps de tête d'injection forçage et sont reliés à des lecteurs régulateurs de température par impulsion.



   La tête de malaxage complète et assure la dispersion convenable de tous les constituants. L'expansion des cellules débute dès la projection du catalyseur dans la masse du mélange et se produit au fur et à mesure de sa dispersion par une réaction isothermique augmentée par apport calorifique du système de chauffage, cet apport étant assuré et contrôlé par régulation pyrométrique de la tête de malaxage.



   Les exemples ci-dessous correspondent à des modes de mise en oeuvre de l'invention.



   Les proportions pondérales, sauf indications contraires, sont exprimées en parties en poids ou pourcentages pondéraux par rapport aux parties en poids ou poids de résine phénol-formol employée.



   Les matériaux que   l'on    obtient présentent des qualités différentes selon les proportions et la nature des charges employées.



   Ainsi, le facteur K (conductibilité thermique) est bas et on obtient une bonne insonorisation, si dans le matériau obtenu, amiante, mica, silice et ardoise ont été exclus.



   Le plomb micronisé améliore l'isolement phonique.



  Exemple 1:
 Dans un laminoir ou malaxeur pourvu des moyens de refroidissement et de moyens d'aspiration en vue de contribuer à supprimer la plus grande partie des gaz occlus, on mélange jusqu'à l'obtention d'une bonne homogénéité et en restant à une tempéra- ture de   450 C,    les substances suivantes:
 Parties en poids
Résine phénol-formol ..... 100
Silicate de magnésium
 pulvérulent (talc courant) . 15
Farine de bois pulvérulente.   22   
Pb micronisé   .......    ..   .      .    . . . .. . .   ........   ... .

  .. 5   Mica éfolié    rendu granulaire (Perlite) .... 2,2
 Ensuite, à   450C    on ajoute 13,5 parties en poids de S04H2 à   220    Bé en solution dans un volume double d'un solvant de la résine consistant en méthanol, et ajoute simultanément 2 parties en poids de CO3HNa.



   L'emploi du solvant produit une dilution locale de la résine dans ce solvant ce qui facilite   l'introduction    de SO4H2 dans la résine cosoluble, le   CH30H    étant ensuite vaporisé du fait de   l'exothermicité    de la réaction. Cette addition se produit dans un appareil de mélange comportant des moyens d'agitation dont la vitesse varie entre 1500 tpm au départ et 750 tpm.



   Le volume du mélangeur est de 25 litres.



   On contrôle le dégagement thermique dans le mélangeur et s'assure par circulation externe d'eau que la température ne dépasse pas   180 C.   



   On procède ensuite à l'extrusion de la masse obtenue, la durée s'écoulant entre le moment de l'addition du   504 H2    et du
CO3HNa et l'extrusion proprement dite ne devant pas dépasser 90 secondes. La vitesse d'extrusion est de l'ordre de 40 kg/mn.



   On obtient une prise en masse du matériau dans les trois minutes succédant à l'extrusion.



   On détermine les propriétés physiques du matériau obtenu, ces déterminations étant faites 24 heures après l'extrusion.



   On obtient les valeurs suivantes:
 Résistance à la compression: 6 kg/cm2.



   Résistance à la flexion (méthode Young): 300 kg/cm2.



   Très bonne isolation phonique.



   K <  I pour 20 mm d'épaisseur à   20"C.   



   Inflammabilité très difficile.



   Le matériau ainsi obtenu présente une valeur de K basse et produit une bonne insonorisation ou isolement phonique.



  Exemple 2:
 On procède selon la méthode décrite dans l'exemple 1, à partir des substances suivantes:
 Parties en poids   Résine phénol-formol . ....... . . . . . . . . . 100   
Silicate de magnésium pulvérulent . . ... 25   Mica éfolié rendu granulaire (Perlite) . . 9
Carbonate de magnésium pulvérulent . . 20
TiO pulvérulente . ....... ...... 4      Pb micronisé    . . . . ... 3   amiante pulvérulent ....... ....... 20    ardoise pulvérulente .... 5 mica pulvérulent . . 20 silice pulvérulente . . 5
 On procède à l'extrusion tout comme dans la méthode de l'exemple 1, après addition de 13,5 parties de SO4H2 et 1,5 partie de CO3HNa.



   Le matériau obtenu présente les propriétés physiques suivantes:
 Isolement phonique: moyen.



   Résistance au feu: très grande.



   K >  1 pour 30 mm d'épaisseur à   200 C.   



   Résistance à la compression: 15 kg/cm2.



   Résistance à la flexion: 450 kg/cm2.  



  Exemple 3:
 On procède selon la méthode de l'exemple 1, en partant de:
 Parties en poids
Résine phénol-formol ................... 100   Silicate de magnésium pulvérulent ...... . . . . . ...... 15   
Perlite   ......    ....... .... ........... 3 amiante pulvérulent ...................   ......    10 mica pulvérulent .   ......   .... ... .. . . ......... .. 2,5
TiO2 pulvérulente . ..... .. . .   ......   . ... . ..... .. 3 et en ajoutant avant extrusion 3,5 parties de   SO4 H2    et 2 parties de   CO3 HNa.   



   On obtient les propriétés physiques suivantes:
 Résistance à la compression: 8   kg/cm2.   



   Résistance à la flexion: 400 kg/cm2.



     K  < 1    à à 40 mm d'épaisseur à   200 C.   



   Ce matériau convient pour la fabrication de cloisons.



  Exemple 4:
 On opère selon la méthode de l'exemple 1 uniquement sur la résine phénol-formol, en ajoutant avant extrusion les mêmes proportions de CO3HNa et S04H2.



   Le matériau obtenu n'est pas tellement inflammable, mais il se désagrège lorsque soumis à une température de l'ordre de celles auxquelles les matériaux des exemples 1 à 3 ont été soumis, sans être dégradés, c'est-à-dire à une température de l'ordre de   30000 C.   



  Exemple 5:
 L'installation telle que représentée convient tout particulièrement pour l'obtention à titre de produit industriel nouveau d'un conglomérat, lié par une résine polycondensable par exemple par une résine phénol-formol, formé de une ou plusieurs substances ou charges telles TiO2, mica, amiante, fibres synthétiques ou minérales telles résines organiques, polyamide, fibres de verre, etc.



   Chacune des pompes à haute pression 1 et 1' amène vers le doseur 4 par l'intermédiaire des organes de distribution commutables 31, 32, 3'1 et 3'2 et par l'intermédiaire des conduits 5 et 5', les substances destinées à former le conglomérat.



   Les doses obtenues sont alors conduites dans la cuve de malaxage et de dispersion 6 par l'intermédiaire des conduits 7 et 7', puis après passage dans les organes de distribution commutables, par les conduits 81, 82, 8'1 et 8'2.



   Simultanément par la pompe 9, le conduit 10, l'organe de distribution 11 et le conduit 12, on amène le catalyseur, consistant en
PO4H3N/3 que   l'on    emploie à raison de 8% par rapport au poids de résine.



   On introduit simultanément dans la cuve de malaxage les différentes substances destinées à former le conglomérat ainsi que les substances génératrices d'azote entraînant l'expansion limitée de la matière extrudée telles que par exemple CO3HNa ou porophore et procède à l'extrusion, effectuée en général à une température de l'ordre de   450 C.   



   On peut obtenir le conglomérat conforme à la présente invention selon la méthode suivante.



   On amène dans la cuve de malaxage 6 un mélange formé de environ 50 parties de résine phénol-formol, 10 parties de TiO2, 20 parties de mica dont une partie sous la forme de perlite et l'autre partie sous la forme pulvérulente, 15 parties d'amiante sous la forme de petites fibres et de poudre et 5 parties de silicate de magnésium ou CO3Ca.



   A cette masse on ajoute 3,5 parties d'acide phosphorique N/3 et environ 2 parties de porophore (ou CO3HNa). La température du doseur 4 est maintenue à   450 C.   



   Le débit à l'entrée du mélangeur est de 50 à 100 kg/mn et à la sortie de la tête d'extrusion de 200 à 500 I/h, expansés à 485 bars.



  La température de la cuve de malaxage 6 est maintenue à 450 C.



   On obtient un conglomérat dont la densité est comprise entre 180 et 200 g/l et qui présente une excellente résistance mécanique et notamment une excellente résistance à l'abrasion.



   La résistance à l'inflammation est telle que, exposé à une flamme de   30000 C,    il ne s'enflamme pas. La conductibilité thermique est importante et sa détermination sur un échantillon de 25 cm d'épaisseur conduit à un facteur   K25     < 0,80.



   Les caractères d'imputrescibilité et d'imperméabilité semblent totaux. 

Claims (1)

1. REVENDICATIONS

   I. Matériau de construction résistant à l'inflammation, caractérisé en ce qu'il comporte de 25 à 80% d'un liant consistant en une résine phénol-formol et, exprimés en poids par rapport au poids de résine, de 30 à 120% de charges, dont 10 à 42% sont formés de silicate de magnésium pulvérulent.

   II. Procédé de préparation d'un matériau selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on mélange une ou plusieurs des charges précitées dans une résine phénol-formol à une température comprise entre 20 et 800 C, en ce qu'on ajoute simultanément dans ladite résine maintenue sous agitation vigoureuse, 12 à 15% en poids, exprimés par rapport au poids de résine, d'un agent de polycondensation acide et 0,5 à 3,5% d'agent d'expansion et en ce qu'on effectue l'extrusion quasi immédiate du mélange obtenu, la température étant maintenue à une valeur inférieure à 1800 C.

   III. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication II, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens pour l'alimentation en un mélange résine-charge fonctionnant en convertisseur hydropneumatique, un organe de distribution amenant ledit mélange dans un doseur consistant en un cylindre comportant un piston mobile puis le dirigeant vers une cuve de malaxage et en ce qu'elle comporte une autre pompe qui amène simultanément une masse catalytique vers un doseur du type précité puis vers un distributeur approprié qui la dirige vers la cuve de malaxage.

   SOUS-REVENDICATIONS 1. Matériau suivant la revendication I, caractérisé en ce que lesdites charges contiennent, exprimés par rapport au poids de résine, de 10 à 35% de silicate de magnésium pulvérulent et jusqu'à 50% d'un mélange de mica et d'amiante pulvérulent.

   2. Matériau suivant la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que ledit mica est du mica pulvérulent et/ou du mica granulaire.

   3. Matériau suivant la revendication I et les sous-revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lesdites charges contiennent de 2 à 8% de plomb micronisé.

   4. Matériau suivant la revendication I et les sous-revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdites charges contiennent, outre les substances précitées, une ou plusieurs substances, sous la forme pulvérulente, telles que du carbonate de calcium, du TiO2, de la silice ou de l'ardoise.

   5. Matériau suivant la revendication I et les sous-revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdites charges contiennent, outre les substances précitées, une ou plusieurs substances, sous la forme pulvérulente, telles que de la farine de bois ou de la farine de liège.

   6. Matériau suivant la revendication I et les sous-revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdites charges contiennent, outre les substances précitées, une ou plusieurs substances, sous une forme aciculaire, telles que des fibres de verre.

   7. Matériau suivant la revendication I et les sous-revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdites charges contiennent, outre les substances précitées, une ou plusieurs substances, sous une forme aciculaire, telles que des fibres synthétiques à base de polyamides ou des résines organiques.

   8. Matériau suivant la revendication I et les sous-revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les substances sous la forme pulvérulente sont des substances dont la granulométrie est telle que le refus au tamis comportant 300 ouvertures au cm2 soit nul.

   9. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'extrusion se produit en moins de 120 secondes et de préférence en moins de 90 secondes, après l'addition des agents de polycondensation et d'expansion.

   10. Procédé selon la revendication Il et la sous-revendication 9, caractérisé en ce que l'agent de polycondensation acide est choisi parmi un acide appartenant au groupe comprenan#t le CIH, le SO4H2 ou le PO3H2, cet acide étant de préférence en solution dans un solvant de la résine.

   11. Procédé selon la revendication Il et la sous-revendication 9, caractérisé en ce que l'agent de polycondensation acide est choisi parmi un acide appartenant au groupe comprenant l'acide benzène sulfonique, cet acide étant de préférence en solution dans un solvant de la résine.

   12. Procédé selon la revendication Il et les sous-revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l'agent d'expansion consiste en CO3HNa ou en phosphore.

   13. Procédé selon la revendication Il et les sous-revendications 9 à 12, caractérisé en ce que l'agitation vigoureuse est réalisée dans un appareil de mélange comportant des moyens qui assurent l'agitation et dont la vitesse de rotation varie entre 1500 et 750 tpm.

   14. Procédé selon la revendication Il et les sous-revendications 9 à 13, caractérisé en ce que la vitesse d'extrusion est de l'ordre de 1 à 3 fois, et de préférence 1,5 à 2 fois le volume de l'appareil de mélange par minute.

   15. Procédé selon la revendication Il et l'une quelconque des sous-revendications 9 à 14, caractérisé en ce que les charges contiennent, exprimées en parties en poids par rapport à 100 parties en poids de résine phénol-formol, de 12 à 20 parties de silicate de magnésium pulvérulent, de 20 à 25 parties de farine de bois, de 3 à 6 parties de plomb micronisé et de 1,5 à 3 parties de mica éfolié rendu granulaire.

   16. Procédé selon la revendication Il, caractérisé en ce que les charges contiennent, exprimées en parties en poids par rapport à 100 parties en poids de résine phénol-formol et, sous la forme pul vérulente de 18 à 30 parties de silicate de magnésium, 15 à 25 parties de carbonate de magnésium, 15 à 25 parties d'amiante, 14 à 24 parties de mica, 2 à 6% de TiO2, 3 à 7 parties d'ardoise, 3 à 8 parties de silice, ainsi que 7 à 10% de mica éfolié rendu granulaire et 1 à 4% de plomb micronisé.

   17. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que les charges consistent, exprimées en parties en poids par rapport à 100 parties en poids de résine de phénol-formol, et, sous la forme pulvérulente de 10 à 20 parties de silicate de magnésium, 6 à 15 parties d'amiante, 1 à 5 parties de mica et de 2 à 5 parties de TiO2, ainsi que 2 à 4 parties de mica éfolié rendu granulaire.

   18. Installation selon la revendication III, caractérisée en ce que le doseur est constitué par un cylindre avec piston flottant et piston butée réglable par exemple par vis micrométrique.

   19. Installation selon la revendication III et la sous-revendication 18, caractérisée en ce que lesdits moyens de circulation comportent une pompe cylindrique dont la pression de poussée est réglable à volonté par action sur la basse pression pneumatique.

   20. Installation selon la revendication III et les sous-revendications 18 et 19, caractérisée en ce que, pour régler la température des produits, elle comporte des sondes pyrométriques disposées sur le doseur et sur le corps de tête d'injection-forçage et reliée à des lecteurs.

   21. Installation selon la revendication III, caractérisée en ce que lesdits lecteurs sont des lecteurs régulateurs de température par impulsions.

   22. Installation selon la revendication III, caractérisée en ce que pour modifier la température des constituants véhiculés en cours de leur acheminement, elle comporte des colliers chauffants refroidis au moyen de tubulures disposées sur les doseurs ou corps de tête dans lequel circule un fluide refroidissant.

   23. Installation selon la revendication III, caractérisée en ce que pour acheminer la matière vers les doseurs, à la sortie du doseur et vers la cuve de malaxage, elle comporte deux organes de distribution en batterie pour permettre l'alimentation simultanée du doseur et de la cuve de malaxage.

   24. Installation selon la revendication III, caractérisée en ce que la cuve de malaxage comporte une tête de malaxage munie de moyens pour assurer et contrôler l'apport calorifique à l'installation et en particulier à la cuve de malaxage.