CH587713A5 - - Google Patents

Description

  
 



   L'art de faire des récipients en matière plastique complexe est connu, d'après le brevet américain no. 2 936 489, suivant lequel on utilise du polyéthylène à haute pression pour réaliser le goulot d'une bouteille, et du polyéthylène à basse pression pour former le corps de la bouteille.



   La méthode de moulage d'objets en matière plastique à deux tons, formée de deux épaisseurs de résine thermoplastique, est elle aussi connue, d'après le brevet américain no. 3 057 016.



   La production de laminés à couches multiples est également chose connue, d'après les brevets américains no. 3 694 119 et no. 3 513 060, et la production d'objets en matière plastique irisée à plusieurs couches est décrite par le brevet américain no. 3 576 707.



   Aucune des méthodes connues ne combine des lamelles de résine   thermoplastique - qui    non seulement sont fusibles entre elles pour former une structure uniforme, mais sont disposées aussi de telle façon qu'une teinture de coloration ou un pigment puisse être incorporé dans une mince couche extérieure pour réduire la quantité de pigment à   employer-aine    prévoit que la couche extérieure de résine a une température de fusion relativement basse, inférieure à celle de la couche intérieure, et amoindrit ainsi le risque de détériorer le pigment, détérioration qui est engendrée par le vieillissement et la température, ce qui diminue le dépôt du pigment sur les surfaces du moule.



   De plus, cet assemblage de couches de matières plastiques de propriétés physiques différentes est intéressant, car la couche intérieure qui forme le corps de l'objet est dure et forte, et la couche extérieure est appréciablement plus faible, et elle est disposée comme une couche extérieure, de sorte que, pendant la fermeture du moule, la matière se trouvant dans les zones de séparation du moule est pincée, et la matière plus dure est pressée et poussée hors de la zone de pincement, en laissant une mince feuille de la matière faible qui relie l'objet fini au jet de coulée, de sorte que celui-ci peut être facilement rompu en laissant une cassure nette et lisse, sans qu'il soit nécessaire de couper, ou meuler, ou enlever d'une façon quelconque la matière reliant la coulée à l'objet, opération qui posait un problème délicat avec les procédés antérieurs.



   Le procédé de fabrication d'un objet an matière plastique selon l'invention, à jet de coulée séparable, consiste à refouler simultanément, dans les parties d'un moule ouvert, une lamelle de matière plastique sous la forme d'une paraison comprenant une lamelle intérieure de forte densité et une lamelle extérieure de faible densité, puis à fermer des parties de moule pour enfermer la paraison, et, en fermant le moule, à écraser les lamelles sur la ligne de séparation des parties du moule, avec une pression suffisante pour chasser la lamelle de forte densité sur la ligne de séparation, en n'y laissant qu'une feuille séparable de la lamelle de faible densité reliant le jet de coulée à la paraison, et enfin à dilater la paraison pour former l'objet à l'intérieur du moule.



   Les avantages de l'invention ressortiront de la description ci-après, qui, faite en référence aux dessins annexés, en illustre un exemple de réalisation.



   La fig. 1 est une vue en coupe longitudinale partielle d'un moule de type classique et d'une tête de moulage à injection, montrant la disposition et la constitution de la paraison qui s'y trouve;
 la fig. 2 est une vue en coupe transversale d'un moule, prise suivant la ligne 2-2 de la fig. 1, et montrant la distorsion de la paraison dans la partie de poignée de l'objet;
 la fig. 3 est une autre vue en coupe transversale, suivant la ligne 3-3 de la fig. 5, montrant la paraison de matière plastique pincée par le moulé fermé;
 la fig. 4 montre, en vue agrandie, la partie encerclée de la   fig. 3;   
 la fig. 5 est une vue en élévation latérale de l'objet produit dans les moules.



   L'appareil 2 pour moulage par insufflation peut être, en principe, du type décrit dans le brevet américain no. 2 515 093.



   Mais, dans le cas présent, une tête d'extrusion 3 est prévue pour l'extrusion simultanée d'une lamelle extérieure ou couche 4, et d'une lamelle intérieure ou couche 5 d'une paraison tubulaire 6. La tête d'extrusion 3 est montée de façon appropriée à la suite d'un châssis de machine ou support (non représenté) pour l'amenée de la paraison aux moules 7 d'une manière similaire à celle du brevet américain précité. Dans le cas présent, la tête d'extrusion comprend la tête de moule 8, dans laquelle se trouve un passage 10; dans ce passage est montée à coulisse une tige 11, prévue pour être actionnée axialement par un moteur 12 auquel elle est reliée, le moteur étant commandé par un programmateur du type bien connu dans l'art.



   La tige coulissante 11 est reliée à un noyau brut 13, qui est logé dans un alésage 14 ménagé dans une pièce rapportée de la coque ou bec 15, qui est fixé par des boulons 16 à la coupe du corps. L'alésage 14 communique avec un alésage du corps coaxial 18, à l'intérieur duquel est disposé un extenseur 20 fixé, à son extrémité arrière 22, à l'intérieur d'une cavité 24 dans une bague de montage 25 qui est convenablement vissée à la tête 8.



   La partie arrière de l'alésage 18 est munie d'une chambre annulaire 26, qui communique avec un passage 29 ménagé dans la tête de moulage 8 dans laquelle la résine fondue, de préférence du polyéthylène de forte densité, est amenée, par poussée, par une vis de refoulement ou organe analogue, en provenance d'une trémie, suivant un procédé bien connu. La matière plastique fondue se trouvant dans la chambre 26 est maintenue à la température de travail par des bandes chauffantes 27, 28 enroulées autour du corps de coque.

  La couche de polyéthylène de forte densité provenant de la chambre 26 est poussée à travers le grand canal cylindrique 27 formé entre la surface intérieure   28'    du corps et la surface extérieure de l'extenseur fusiforme 20, et, à la base 29 de la partie terminale avant 30 de l'extenseur, la lamelle 5 est recouverte par un placage ou couche 4 de polyéthylène de faible densité, qui peut être mélangée à un pigment de la couleur désirée. La couche de revêtement est refoulée sous pression à partir d'une chambre annulaire 33, ménagée dans le corps de coque et le bloc de la tête de moulage, à travers une étroite fente annulaire transaxiale 34 qui s'étend radialement de la chambre 33 au canal cylindrique 27'.

  La lamelle de paraison 5, formée par les couches fondues 4 et 5, est ensuite poussée, à travers l'extrémité de sortie 35 de l'extrudeur, le long des parties se rétrécissant en tronc de cône 36, 73 des parties opposées du corps de coque et d'extenseur. Dans cette région, la paraison est comprimée et passe dans un canal accumulateur cylindrique 37 du passage de l'extrudeur, la partie 37 étant d'une plus grande profondeur radiale ou épaisseur que la partie précédente du passage, et comprise entre une surface resserrée 39 du noyau brut et la surface de l'alésage cylindrique 14 de la pièce rapportée.



   Au voisinage de la sortie 35, le noyau brut s'agrandit graduellement et prend une forme tronconique, qui se fond à sa base en une arête de bord cylindrique 40, s'opposant à la surface cylindrique de l'alésage 14.



   Comme dit plus haut, la paraison est introduite dans les moules 7, chaque moule possédant une partie fixe 42 et une partie 43 pouvant être animée d'un mouvement de translation, qui se déplace entre une position ouverte (une position partiel  lement ouverte est représentée à la fig. 1 et une position fermée, représentée à la fig. 3. Comme on le voit à la fig. 3, les parties de moule ont une ligne ou un plan de séparation indiqué par X-X, et, dans le cas présent, il est formé une cavité de corps 45 et une cavité de poignée 46, ces cavités étant séparées par des plaques de côté 47, 48 des parties de moule respectives.

  La plaque 47 présente une poche de réception du jet de coulée 49, limitée par une patte de bord 50, qui est munie d'une dent de pincement 51 opposée à la dent de pincement 52 sur la plaque 48, qui présente aussi une patte de bord 53 limitant une poche de réception du jet de coulée 54.



   Ainsi, après la fermeture des moules, pour empêcher la paraison de s'affaisser, celle-ci est partiellement gonflée avec de l'air soufflé à travers le passage dans la tige coulissante et le noyau brut, les plaques de côté s'avancent l'une vers l'autre et déforment la paraison, comme on le voit aux fig. 1 et 2, et, après la fermeture des moules, la paraison est pincée par les dents dans une mesure telle que la matière plastique dure, de forte densité, qui est épaisse d'environ 0,01 mm, indiquée aux fig. 3 et 4 en 55, est écrasée et chassée hors de la zone de pincement, et la seule matière qui reste est la matière plastique de faible densité, d'une épaisseur d'environ 0,001 mm à 0,005 mm, qui forme une faible lamelle de jonction en 56, entre la partie de poignée 57 du récipient et la coulée 58, et entre la coulée et la partie de corps 60 du récipient.

  Une fois que le moule est fermé, la paraison est percée par une aiguille à air 61, à travers laquelle de l'air à haute pression est introduit pour amener la paraison à épouser la forme de la cavité du moule.



   Dans le cas présent, la coulée est de forme à peu près ovale, comme on le voit à la fig. 5, et elle est constituée de façon à pouvoir être aisément rompue par une simple pression légère exercée transversalement, ce qui fait que l'espace occupé par le jet de coulée offre, entre la poignée 57 et le corps 60 du récipient, une ouverture pour recevoir la main. Aucune saillie à arête vive ne reste sur la poignée ni le corps.



   Dans la pratique réelle, on a constaté que, lorsqu'on ajoute le pigment à la mince lamelle de revêtement, qui, dans le cas présent, est du polyéthylène de faible densité, le travail (la fusion) de cette matière à une température plus basse, qui est comprise entre   188    et 1930C, comparée à la température de fusion   (210-221 C)    du polyéthylène de forte densité constituant la couche intérieure, avait pour effet la préservation du pigment en en réduisant la détérioration, qui est fonction du temps et de la température. De plus, le travail à basse température de la couche extérieure empêchait le dépôt du pigment sur les surfaces refroidies 63, 67 des parties du moule, de sorte que l'inconvénient que présente la fusion à haute température de la matière intérieure est essentiellement éliminé.



   De plus, une quantité relativement petite de pigment est nécessitée, comparativement à la quantité qui serait nécessaire pour colorer de façon adéquate la matière de la couche intérieure formant le corps de l'objet. En outre, si les récipients étaient faits seulement de la matière à forte densité, des quantités excessives de pigment devraient être employées, et la haute température de fusion de la matière la rend plus susceptible de déposer le pigment sur les surfaces du moule; des variations de couleur peuvent alors se produire, par l'effet de la haute température. Enfin, le récipient présente un fini terne, contrastant avec l'aspect d'un récipient obtenu avec des laminés dont   l'un    est fait d'une matière de forte densité et l'autre d'une matière de faible densité.



   D'autre part, quand on emploie une couche de matière de forte densité, le jet de coulée est difficile à enlever; il est alors nécessaire de le couper, ou, s'il est enlevé en le cassant, il laisse des saillies à arête vive qu'il faut enlever par nouvelle fusion ou usinage.



   Enfin, la couleur du récipient en laminé peut être rehaussée par l'addition d'oxydes de titane à la matière constituant la partie de corps du récipient, avec un recouvrement de la partie épidermique donnant la couleur. 

Claims (1)

1. REVENDICATION

   Procédé de fabrication d'un objet en matière plastique à jet de coulée séparable, qui consiste à refouler simultanément dans les parties d'un moule ouvert une lamelle de matière plastique sous la forme d'une paraison comprenant une lamelle intérieure de forte densité et une lamelle extérieure de faible densité, puis à fermer des parties de moule pour enfermer la paraison, et en fermant le moule à écraser les lamelles sur la ligne de séparation des parties du moule avec une pression suffisante pour chasser la lamelle de forte densité sur la ligne de séparation en n'y laissant qu'une feuille séparable de la lamelle de faible densité reliant le jet de coulée à la paraison, et enfin à dilater la paraison pour former l'objet à l'intérieur du moule.

   SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé suivant la revendication, caractérisé en ce que la lamelle à forte densité est un polyéthylène de forte densité, et la lamelle de faible densité et un polyéthylène de faible densité.

   2. Procédé suivant la revendication, caractérisé en ce que la paraison est partiellement gonflée après avoir été introduite dans le moule, et cette paraison partiellement gonflée est encochée par des parties du moule, puis pincée pour chasser par la pression la lamelle de forte densité.

   3. Procédé suivant la revendication, caractérisé en ce que ladite lamelle intérieure constitue un noyau et ladite lamelle extérieure constitue une gaine extérieure faisant corps avec ledit noyau.

   4. Procédé selon la sous-revendication 3, caractérisé en ce que l'on effectue une dispersion d'un pigment entre le noyau et la gaine.

   5. Procédé suivant la sous-revendication 4, caractérisé en ce que l'on introduit un pigment opaque dans la matière du noyau avant extrusion.

   6. Procédé selon la revendication appliqué à la réduction du dépôt du pigment sur les surfaces du moule refroidies provenant d'une matière plastique pigmentée dans la fabrication d'objets colorés, caractérisé en ce que l'on effectue les opérations suivantes: - la formation d'une lamelle de noyau en matière plastique de forte densité et d'une gaine de matière plastique de faible densité imprégnée de pigment et pouvant être travaillée à une température inférieure à celle de la matière de forte densité; - le positionnement de la lamelle de matière de faible densité du côté des surfaces du moule, puis l'extension de cette lamelle de façon qu'après l'extension, seule la matière de faible densité entre en contact avec la surface de moule refroidie, empêchant ainsi le dépôt du pigment sur les surfaces du moule.

   7. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la matière plastique de forte et de faible densité est du polyéthylène.

   8. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que le pigment est une teinture organique.

   9. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que dans la lamelle du noyau est incorporé un pigment blanc de bioxyde de titane.

   10. Procédé selon la revendication appliqué à la fabrication d'un récipient coloré comportant une partie de corps solide et non brillant et une partie de gaine d'un brillant vif, et comprenant les étapes suivantes: - l'extrusion simultanée d'un tube intérieur en matière plastique pouvant être travaillée à haute température, et d'un tube extérieur en matière à travailler à basse température, pour former une paraison comprenant un corps solide et présentant un fini lustré, le tube extérieur contenant un pigment susceptible d'être détérioré par la température; - l'introduction de cette paraison dans un moule ayant une température de surface inférieure à celle de la paraison; et - enfin le soufflage du tube dans le moule pour former l'objet 11. Procédé suivant la sous-revendication 10, caractérisé en ce que la partie de gaine est faite d'une matière plastique transparente.

   12. Procédé suivant la sous-revendication 11, caractérisé en ce que la partie de gaine contient un pigment irisé d'une nature qui le ferait autrement se déposer sur les surfaces du moule, cette gaine étant formée d'une matière thermoplastique ayant une température de travail caractéristique compatible avec la basse température des surfaces du moule dans lequel le récipient serait formé pour empêcher le dépôt d'un tel pigment.