CH593319A5

CH593319A5 -

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Publication number: CH593319A5
Application number: CH594773A
Authority: CH
Original assignee: Licencia Talalmanyokat
Priority date: 1972-06-16
Filing date: 1973-04-25
Publication date: 1977-11-30
Also published as: DD104499A5; DE2229405A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauelementen für die Bauindustrie aus cellulosehaltigen und/ oder mineralischen Materialien unter Verwendung von Rückständen der Erdöl- und/oder Kohlendestillation, Alkali- und/ oder Erdalkalioxiden und/oder -hydroxiden, sowie gegebenenfalls Harzen und/oder Schaumbildnern und/oder anderen Zusatzstoffen.

Es ist bekannt, dass aus cellulosehaltigen Materialien, wie Kork und verschiedenen Holzmaterialien, und aus Mineralien, wie Perlit und Tonkies (Keramsit), seit Jahrzehnten Wärmeisolierplatten hergestellt werden, wobei als Bindemittel Portlandzement, Magnesiazement, Gips, Wasserglas, Bitumen, Pech und Kunstharze, wie Harnstoff/Formaldehyd-, Kresol/ Formaldehyd- und Phenol/Formaldehyd-Harze, verwendet werden.

Aus geblähtem beziehungsweise expandiertem Kork, welcher durch Blähen von natürlichem Kork gewonnen werden kann, wurden durch zwei Verfahren Wärmeisolierplatten hergestellt.

Beim einen der beiden Verfahren wird der Korkgriess bei einer Temperatur von 300 bis 4000C im Rahmen eines Pressverfahrens gebläht. Bei der Warmbehandlung quellen die Zellen, wobei gleichzeitig aus dem Kork Harz herausschmilzt, welches nach dem Abkühlen die Körner zusammenhält, wodurch die als Expansit bezeichneten Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von 160 kp/m3 gewonnen werden.

Beim zweiten Verfahren wird der geblähte Kork mit Steinkohlenteerpech als Bindemittel zu als Supremit bezeichneten Platten mit einem Raumgewicht von 200 kp/m3 warmgepresst.

Ferner wurden aus mit der Hobelmaschine zu dünnen Fäden zerschnittenem Holzmaterial, aus bei der Holzverarbeitung anfallenden Holzspänen und Sägemehl sowie aus faserigen Abfällen der Textilindustrie, wie Hanfabfällen, mit Portlandzement, Magnesiazement oder Gips als Bindemittel Holzschäbeplatten mit einem Raumgewicht von 620 bis 680 kp/m3 und mit Harnstoff/Formaldehyd-Harzen, Kresol/Formaldehyd Harzen beziehungsweise Phenol/Formaldehyd-Harzen Holzspanplatten mit einem Raumgewicht von 550 bis 800 kp/m3 und Holzfaserplatten mit einem Raumgewicht von 250 bis 370 kp/m3 hergestellt.

Weiterhin ist es bekannt, aus Blähperlit sowie Portlandzement, Wasserglas, Harnstoff/Formaldehyd-Harzen oder Bitumen als Bindemittel Wärmeisoliermaterialien mit einem Raumgewicht von 300 bis 600 kp/m3 herzustellen. Aus geblähtem Tonkies wurden mit Bindemitteln wie Portlandzement oder Pech Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von 600 bis 1000 kp/m3 hergestellt.

Ein Vorteil der Expansit -Platten besteht in ihrer Einsatzfähigkeit bis zu Temperaturen von 100oC. Nachteilig ist dagegen ihre hohe Erzeugungstemperatur und das hohe Wasseraufnahmevermögen des fertigen Erzeugnisses.

Ein Vorteil der Supremit -Platten ist das geringe Wasseraufnahmevermögen und der Umstand, dass das Erzeugnis frei von Pilzen bleibt. Ein Nachteil derselben besteht jedoch darin, dass sie nur bis zu einer Temperatur von höchstens 50C anwendbar sind.

Weitere Nachteile der Wärmeisolierplatten auf Korkbasis sind ihre geringe Druckfestigkeit von 5 bis 10 kp/cm2, ihre Verfügbarkeit nur in begrenzter Menge und ihre hohen Erzeugungskosten.

Die Nachteile der aus Holzmaterialien und Bindemitteln wie Portlandzement, Magnesiazement und Gips erzeugten Platten sind die folgenden: Quellen durch Feuchtigkeit, hohes Raumgewicht und lange Durchlaufzeit der Erzeugung.

Ein weiterer Nachteil des als Bindemittel verwendeten Magnesiazements besteht darin, dass im Laufe der Erhärtung Chloridionen frei werden, wodurch das fertige Produkt eine korrodierende Wirkung aufweist.

Ein Nachteil der mit Kunstharz gebundenen Holzfaser-, Holzspan- und Holzschäbeplatten ist ihr hohes Wasseraufnahmevermögen, weshalb diese zum ständigen Einbau für die Bauindustrie nicht geeignet sind. Einen weiteren Nachteil stellen die hohen Erzeugungskosten dar. Gegenwärtig werden daher diese Platten für die Möbelindustrie hergestellt.

Ein Nachteil der mit Bindemitteln wie Portlandzement, Wasserglas oder Harnstoff/Formaldehyd-Harzen hergestellten Perlitplatten besteht in ihrem grossen Wasseraufnahmevermögen. Ein Nachteil des mit Bitumen als Bindemittel hergestellten Perlites (Bitumoperlites) ist seine ausserordentlich geringe Druckfestigkeit, wodurch dieses Erzeugnis nicht vorgefertigt werden kann, sondern auf der Baustelle herzustellen ist. Ein weiterer Nachteil desselben ist, dass seine Dauerwärmebeständigkeit höchstens 50C beträgt.

Mit Hilfe der geschilderten Verfahren konnte mit keinem der für die cellulosehaltigen oder mineralischen Zuschlagstoffe verwendeten Bindemittel Wärmeisolierplatten, deren Eigenschaften in jeder Hinsicht entsprachen und die ein geringes Raumgewicht, eine entsprechende Wärmeisolierfähigkeit, eine hohe Druckfestigkeit und eine Dauerwärmebeständigkeit von mindestens 100oC aufweisen, erzeugt werden.

Die Wärmeisolierplatten, welche mit in wässrigem Medium anzuwendenden Bindemitteln, also mit Portlandzement, Magnesiazement, Gips, Wasserglas und mit Harnstoff/Formaldehyd-Harzen gefertigt wurden, haben alle ein hohes Wasseraufnahmevermögen, welches die Wärmeisolierfähigkeit und die Druckfestigkeit herabsetzt und dadurch den Anwendungsbereich der Platten einschränkt.

Die mit Bitumen oder Pech als Bindemittel hergestellten Wärmeisolierplatten sind nur bis zu Temperaturen von 50 bis 600C dauerwärmebeständig und ihre Druckfestigkeit ist gering.

Ziel der Erfindung ist die aus cellulosehaltigen Materialien und/oder Mineralien erfolgende Fertigung von Bauelementen für die Bauindustrie mit guter Wärmeisolierfähigkeit, einer mindestens bis zu einer Temperatur von 100 o C reichenden Wärmebeständigkeit und einer hohen Druckfestigkeit und Feuchteunempfindlichkeit, welche zugleich ein kleines Raumgewicht haben.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass bei unter entsprechender Temperatur erfolgendem Vermischen von cellulosehaltigen und/oder mineralischen Materialien mit Rückständen der Erdöl- und/oder Kohledestillation sowie gegebenenfalls der Schmelze von natürlichen und/oder Kunstharzen, wobei dem cellulosehaltigen und/oder mineralischen Material und/oder dem Destillationsrückstand vor dem Vermischen Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid zugesetzt wird, das Bindemittel infolge der Freisetzung von bei der chemischen Reaktion zwischen dem Destillationsrückstand und dem Hydroxid beziehungsweise Oxid entstehenden kurzkettigen Kohlenwasserstoffen und dem ebenfalls entstehenden Wasserdampf aufschäumt, also seine Viskosität stark vermindert wird, und dadurch ein gleichmässig dünner Überzug der Teilchen des cellulosehaltigen und/oder mineralischen Materials erreicht werden kann.

Eine weitere Grundlage der Erfindung ist die Feststellung, dass als Ergebnis der chemischen Reaktion zwischen dem Destillationsrücl;stand und dem Hydroxid oder Oxid ein Bindemittel mit höherem Erweichungspunkt entsteht, dessen Druckfestigkeit nach dem Abkühlen wesentlich höher ist als die der für das Verfahren verwendeten Ausgangsstoffe.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Bauelementen für die Bauindustrie aus cellulosehaltigen und/oder mineralischen Materialien unter Verwendung von Rückständen der Erdöl- und/oder Kohledestillation und Alkali- und/oder Erdalkalioxiden und/oder -hydroxi den. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass 15-85 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Ausgangsmaterial bei einer Temperatur von 120-2500C mit 10-65 Gew. % auf 120-2500C erhitzten Erdöldestillations- und/oder Kohledestillationsrückständen vermischt werden, wobei dem cellulosehaltigen und/oder mineralischen Material und/oder dem Destillationsrückstand vor dem Vermischen 1-20 Gew.

% Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid zugesetzt werden, nach beendeter Zugabe die Masse wenigstens eine Minute gerührt und dann das erhaltene Material vor Absinken der Temperatur auf unter 800C geformt wird.

Vorzugsweise werden erfindungsgemäss 20-80 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material bei einer Temperatur von 160-200oC mit 10-55 Gew.% auf 160-2000C erhitzten Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückständen vermischt, wobei dem cellulosehaltigen und/oder mineralischen Material und/oder dem Destillationsrückstand vor dem Vermischen 1-15 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/ oder -hydroxid zugesetzt werden, wonach 4-6 Minuten weiter gerührt und danach das erhaltene Material bei einer Temperatur von 130-1500C geformt wird.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden 15-85 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material mit 1-20 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid und gegebenenfalls einem Schaumbildner vermischt, das erhaltene Gemisch wird auf 120-2500C erhitzt, dann mit einer auf 120 2500C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-65 Gew. % Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückständen und 0,1-10 Gew. % Harz, vermischt, und das erhaltene Material warm geformt.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform dieser Lösung werden 20-80 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material mit 1-15 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid und gegebenenfalls mit Schaumbildner vermischt, das Gemisch auf 160-2000C erwärmt, mit einer auf 160-2000C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 1055 Gew. % Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückständen und 1-6 Gew. % Harz, vermischt, und das erhaltene Material warm geformt.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass 1542,5 Gew. % cellulosehaltiges Material und 1542,5 Gew. % mineralisches Material mit 1-5 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid und 3-15 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid sowie gegebenenfalls einem Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 120-2500C erhitzt und mit einer auf 120-2500C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 9-60 Gew. % Erdöldestillationsrückstand und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand sowie 0,1-10 Gew. % Harz, vermischt und das durch Vermischen erhaltene Material geformt wird.

Nach einer bevorzugten Variante dieser Ausführungsform werden 2040 Gew. % cellulosehaltiges Material und 2040 Gew. % Mineralstoff mit 1-3 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid und 3-12 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid und gegebenenfalls einem Schaumbildner vermischt, das erhaltene Gemisch wird auf 160-2000C erhitzt und mit einer auf 160-2000C erwärmten Schmelze, enthaltend auf den Gesamtansatz bezogen 10-50 Gew. % Erdöldestillations- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand sowie 1-6 Gew. % Harz, vermischt, und das durch Vermischen erhaltene Material wird geformt.

Im Sinne einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird so vorgegangen, dass einer auf 120-2500C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-65 Gew. % Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückstand und 0,1-10 Gew. % Harz, 1-20 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid zugesetzt werden und das so erhaltene Gemisch mit 15-85 Gew. % cellulosehaltigem und/oder mineralischem Material von 120250OC Temperatur sowie mit 0,1-5 Gew. % Schaumbildner vermischt und das so erhaltene Material warm geformt wird.

Nach einer bevorzugten Variante dieser Lösung werden zu einer auf 160-200oC erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-55 Gew. % Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückstand und 1-6 Gew. % Harz, 1-15 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid gegeben, und das erhaltene Material wird mit 20-80 Gew. % auf 160-2000C erhitzten cellulosehaltigen und/oder mineralischen Materialien und 0,1-4,0 Gew. % Schaumbildner vermischt, wonach das erhaltene Material geformt wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird so vorgegangen, dass zu einer auf 120-250 C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 9-60 Gew. % Erdöl- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand sowie 0,1-10 Gew. % Harz, 1-5 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid und 3-15 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid gegeben werden, und das so erhaltene Material mit 15-42,5 Gew. % cellulosehaltigem Material, 15-42,5 Gew.% Mineralstoff und 0,1-5,0 Gew. % Schaumbildner bei 120-2500C vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

Eine vorteilhafte Ausführungsform dieser Variante besteht darin, dass zu einer auf 160-2000C erhitzten Schmelze, welche aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-50 Gew. % Erdöl- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand sowie 1-6 Gew. % Harz besteht, 1-3 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid und 3-12 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid gegeben werden, das erhaltene Material mit 20-40 Gew. % cellulosehaltigem Material und 20-40 Gew. % Mineralstoff und 0,1-4,0 Gew. % Schaumbildner bei 160-200oC vermischt und das erhaltene Material warm geformt wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden 15-85 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material mit 1-10 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid sowie 0,1-2,5 Gew. % Schaumbildner vermischt, das erhaltene Gemisch wird auf 120-2500C erhitzt, mit einem auf 120 250C erwärmten Gemisch, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-65 Gew. % Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückstand, 1-10 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid sowie 0,1-10 Gew. % Harz, vermischt und das erhaltene Material geformt.

Eine bevorzugte Variante dieser Ausführungsform besteht darin, dass 20-80 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material mit 1-8 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid sowie 0,1-2,0 Gew. % Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch wird auf 160-2000C erwärmt, mit einem auf 160-2000C erhitzten Gemisch, welches aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-55 Gew. % Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückstand, 1-8 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid und 1-6 Gew. % Harz besteht, vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

Nach einer besonders bevorzugten weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens kann auch so vorgegangen werden, dass 15-42,5 Gew. % cellulosehaltiges Material und 15-42,5 Gew.% Mineralstoff mit 0,5-2,5 Gew.% Alkalioxid oder -hydroxid, 1,5-7,5 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid und 0,1-2,5 Gew. % Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 120-2500C erhitzt, dann mit einem auf 120-2500C erhitzten Gemisch, welches aus auf den Gesamtansatz bezogen 9-60 Gew. % Erdöldestillations- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand, 0,5-2,5 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid, 1,5-7,5 Gew.

% Erdalkalioxid oder -hydroxid und 0,1-10 Gew. Harz besteht, vermischt und das erhaltene Material geformt wird. Eine vorteilhafte Ausfüh rungsform dieser Lösung besteht darin, dass 2040 Gew. % cellulosehaltiges Material und 2040 Gew. io Mineralstoff mit 0,5-2,0 Gew.% Alkalioxid oder -hydroxid, 1,5-6,0 Gew.% Erdalkalioxid oder -hydroxid und 0,1-2,0 Gew. % Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 160 2000C erhitzt, mit einem auf 160-200 C erhitzten Gemisch, welches auf den Gesamtansatz bezogen 10-50 Gew. % Erdöldestillations- und 1-5 Gew.

% Kohledestillationsrückstand, 0,5-2,0 Gew.% Alkalioxid oder -hydroxid, 1,5-6,0 Gew.% Erdalkalioxid oder -hydroxid und 1-6 Gew. % Harz enthält, vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

Als cellulosehaltige Stoffe können vorzugsweise Reisschalen, Sonnenblumenkernschalen, Schalen von Leinsaat und von Aprikosenkernen, Nuss- und Erdnuss-Schalen, Sonnenblumenstengel, Maisstroh und entkernte Maiskolben, Sägemehl und Hobelspäne, Reisig, Baumbast, Weizen- und Rapsstroh, Leinwirre, Gersten- und Roggenstroh, Reisstroh, Hirsestroh, Hechelrückstände von Lein und Flachs, Tabak- und Mohnstengel, Schilf, beim Verschneiden der Weinstöcke anfallende Reben, Nadeln von Nadelbäumen, Samenrübenstengel, Samenhanfstengel, Mohrenhirsenstengel, Riedgras, Rohrkolben und/oder Binsen verwendet werden.

Als Mineralstoffe werden vorzugsweise Quellperlit, expandierter Tonkies, Flugasche, Sand, Kies, Schlacke oder feiner Schotter verwendet.

Als Alkalioxid beziehungsweise -hydroxid gelangen vorzugsweise Natrium- oder Kaliumoxid beziehungsweise Natriumoder Kaliumhydroxid zum Einsatz. Als Erdalkalioxid beziehungsweise -hydroxid werden zweckmässig Calcium- oder Magnesiumoxid beziehungsweise -hydroxid verwendet.

Als Rückstand der Erdöldestillation gelangen vorzugsweise Bitumen und/oder Säureharz, als Rückstand der Kohledestillation Steinkohlenteer zur Anwendung.

Als Harze werden vorzugsweise Kolophonium oder Resolharz eingesetzt.

Zwischen der Schmelze der Rückstände der Mineralöl- und/ oder Kohlendestillation und des Harzes und dem Alkalimetallhydroxid beziehungsweise den Alkalimetallhydroxiden und/ oder dem Erdalkalimetallhydroxid beziehungsweise den Erdalkalimetallhydroxiden spielt sich bei einer Temperatur von 120 bis 2500C eine chemische Reaktion, bei welcher Wasserdampf und niedere Kohlenwasserstoffe frei werden, ab und das dadurch entstandene Bindemittel schäumt auf und seine Viskosität vermindert sich, wodurch auf den vorhandenen cellulosehaltigen und/oder mineralischen Grundmaterialkörnern ein gleichmässiger und dünner Überzug zustandekommt.

Aus dem erhaltenen Material können durch Warmformen Bauelemente mit dem gewünschten Raumgewicht, der erforderlichen Druckfestigkeit und dem notwenigen Wärmeisoliervermögen erzeugt werden.

Als Schaummittel können bekannte Materialien, insbesondere sich bei 60 bis 80oC zersetzendes Ammoniumcarbonat, sich bei 150 bis 1600C zersetzendes Oxy-bis-(benzolsulfhydrazin) und sich bei 200OC zersetzendes N,N-Dinitrosopentamethylentetramin, verwendet werden. Zweckmässigerweise wird das Schaummittel auf das cellulosehaltige Material und/oder Mineral aufgebracht und das Ganze unter die Zersetzungstemperatur des Schaummittels erhitzt. In diesem Fall kann das Aufbringen des Bindemittels auch durch Zerstäuben erfolgen.

Die cellulosehaltigen Materialien werden vor der Verarbeitung in bekannten Einrichtungen (wie Häckslern und Hammermühlen) zur passenden Grösse zerkleinert.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann in jeder bekannten heizbaren und mit einer Mischvorrichtung ausgerüsteten Einrichtung, beispielsweise in Bitumen- oder Asphaltmischmaschinen, durchgeführt werden. Die Rückstände der Mineralölund/oder Kohlendestillation werden zweckmässigerweise in bekannten Einrichtungen (wie Bitumenfertigwärmern) warm gelagert.

Das Formen der Bauelemente erfolgt z veckmässigerweise in Metallschablonen, wobei die envünschte Druckfestigkeit durch handbetätigtes oder mechanisches Pressen erreicht wird.

Das warme Material kann auch mit Hilfe einer Strangpresse geformt werden.

Beim Formen der Bauelemente kann durch Pressen unter Anwendung eines Druckes von 0,1 bis 0,5 kp/cm2 ein Produkt mit einem Raumgewicht von 150 bis 300 kp/m3, dessen Enddruckfestigkeit 1 bis 50 kp/cm2 beträgt, erzeugt werden. Bei der Erzeugung von Elementen mit höherer Druckfestigkeit wird je nach dem Grundmaterial ein Druck von 0,2 bis 50 kp/cm2 angewandt, in welchem Fall die Enddruckfestigkeit der Elemente auch 50 bis 250 kp/cm2 bei einem Raumgewicht von 300 bis 600 kp/m3 erreichen kann.

An eine oder beide Seiten der erfindungsgemäss hergestellten Bauelemente können Metallplatten, Holzfaserplatten, Kunststoffplatten, Asbestzementplatten, wie Eternitplatten, und Kunststoff- oder Metallfolien befestigt werden, und zwar so, dass das warme Material auf diesen geformt oder gemeinsam mit ihnen gepresst wird oder die Oberflächen der Elemente erwärmt und die genannten Platten beziehungsweise Folien auf sie gelegt werden.

Die erfindungsgemäss erzeugten Bauelemente können mit bekannten Mörteln, gegebenenfalls Kunststoffmörteln, mit Kunstharzen und mit verschiedenen Farben beziehungsweise Farbstoffen überzogen werden.

Die erfindungsgemäss erzeugten Bauelemente können nach Erhitzen auf die entsprechende Temperatur neu geformt werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht zum ersten Mal die Verarbeitung von cellulosehaltigen Abfallprodukten, welche bei der Erzeugung oder Verarbeitung von landwirtschaftlichen, forstwirtschaftlichen und industriellen Produkten anfallen, zu Bauelementen für die Bauindustrie. Diese Stoffe sind nur eine Last bei der Erzeugung und ihr Vernichten verursacht bedeutende Kosten.

Durch das erfindungsgemässe Verfahren können aus Abfallstoffen technisch beziehungsweise industriell verwertbare Erzeugnisse hergestellt werden, welche auch im internationalen Masstab Mängeln abhelfen, da sie in grosser Menge billig herstellbar sind.

Die erfindungsgemäss hergestellten Bauelemente sind gute Wärmeisoliermaterialien und dauerhaft bis mindestens 80 bis 100oC wärmebeständig und haben eine Druckfestigkeit von 10 bis 250 kp/cm2 und ein Raumgewicht von 150 bis 600 kp/m3; sie sind gegen Feuchtigkeit, schwache Säure und Laugen unempfindlich und widerstehen Pilzen und Bakterien. Ein weiterer Vorteil ist, dass sie gut zu verputzen, zu verkleiden, zu färben beziehungsweise anzustreichen zu sägen, zu nageln und zu kleben sind und Belastungen gut vertragen.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäss hergestellten Bauelemente ist ihre Fähigkeit, bei Dachisolierungen in heisses Bitumen gebettet werden zu können, sowie ferner ihre Begehbarkeit und Dunstabführung, welche Eigenschaften durch ihre Bearbeitung leicht zu erreichen sind, wobei die Elemente durch Teerpappe vom Niederschlagswasser vollkommen isoliert werden können. Die Bauelemente können im erwärmten Zustand den Krümmungen des Gebäudes angepasst werden.

Die Elemente mit einer Druckfestigkeit von 80 bis 120 kp/ cm2 können bei Bodenbelägen vorteilhaft angewandt werden, da sie auf die Oberfläche der Betonschichten geklebt werden können sowie ferner eine gute Wärmeisolierung und Schalldämpfung gewährleisten und fugenlos verlegt werden können.

Sie können auch in nassen Räumen zur Fussbodenverkleidung unter Parkett- und Mosaikplattenbelägen verwendet werden.

Die Bauelemente können beidseitig verkleidet oder verputzt als Trennwände verwendet werden, wobei ihr niedriges Raumgewicht, ihre gute Schalldämmung und ihre Massgenauigkeit weitere Vorteile darstellen. Sie können wegen ihrer guten Wärmeisolierung in Kühlhäusern vorteilhaft angewandt werden, da sie feuchtigkeitsunempfindlich sind und ihr Einbau rasch und leicht erfolgen kann. Bei einseitiger oder beidseitiger Verkleidung können die Bauelemente mit Vorteil für Wochenendhäuser verwendet werden. Sie sind als Schalung zum Betonieren günstiger verwendbar als Holz, da sie die Feuchtigkeit nicht einsaugen, weshalb der Beton weniger Begiessen erfordert. Da sie ebenso wie Holz schneidbar, sägbar und nagelbar sind, beansprucht ihre Bearbeitung keine besonderen Fachkenntnisse.

Nach ihrer Anwendung als Schalungsmaterial können die Elemente neu verarbeitet werden, ohne vorher zerkleinert zu werden, wohingegen die gegenwärtig verwendeten Holzarten selbst als Heizmaterial untauglich sind.

Die Erfindung wird anhand der folgenden nicht als Beschränkung aufzufassenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel I
Es wurden 41 Gew. % zu 3 bis 10 cm zerhacktem Stroh mit einem Raumgewicht von 30 kp/m3 mit 7 Gew. % Calciumhydroxid vermischt und auf 120 bis 2500C erhitzt. Danach wurden 45 Gew. % Bitumen mit 7 Gew. % Kolophonium in der Weise zusammengeschmolzen, dass das Kolophonium dem geschmolzenen Bitumen zugesetzt und das so entstandene Gemisch auf 120 bis 2500C erhitzt wurde. Dann wurde unter ständigem Rühren das warme Gemisch aus Stroh und Calciumhydroxid zugemischt. Das so gewonnene Material wurde unmittelbar nach dem Zumischen in Stahlplattenschablonen zu 5 cm dicken Wärmeisolierplatten geformt. Nach dem Abkühlen wurden die fertigen Wärmeisolierplatten aus den Schablonen herausgehoben; ihr Raumgewicht betrug 200 kp/m3, ihre Druckfestigkeit 5 kp/cm2 und ihr Wärmeleitvermögen 0,060 kcal/m.h.oC.

Beispiel 2
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass als Bestandteile 43 Gew. % zu einer Grösse von 3 bis 10 cm zerkleinertes Schilf mit einem Raumgewicht von 100 kp/m3, 5 Gew. % Calciumhydroxid, 2 Gew. % Magnesiumhydroxid, 43 Gew. % Bitumen, 5 Gew. % Kolophonium, und 2 Gew. % Resolharz verarbeitet wurden, wodurch 10 cm dicke Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von 200 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 8,0 kp/cm2 erhalten wurden.

Beispiel 3
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass als Bestandteile 44 Gew. % Sonnenblumenkernschalen mit einem Raumgewicht von 120 kp/m3, 3 Gew. % Calciumhydroxid, 6 Gew. % Magnesiumhydroxid, 20 Gew.% Bitumen, 13 Gew.% Pech und 10 Gew.% Kolophonium verarbeitet wurden. So wurden Wärmeisolierplatten mit einer Dicke von 5 cm, einem Raumgewicht von 300 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 8,0 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 4
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass als Bestandteile 40 Gew. % Holzspäne beziehungsweise Holzabfall mit einer Grösse von 0,1 bis 0,5 cm und einem Raumgewicht von 25 kp/m3, 8 Gew. % Calciumhydroxid, 44 Gew. % Bitumen und 8 Gew. % Resolharz verarbeitet wurden. So wurden Wärmeisolierplatten mit einer Dicke von 5 cm, einem Raumgewicht von etwa 350 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 10,0 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 5
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass als Bestandteile 39 Gew. % Reisschalen mit einem Raumgewicht von 100 kp/m3, 8 Gew. % Magensiumhydroxid, 45 Gew. % Bitumen, 4 Gew. E, Resolharz und 4 Gew. % Kolophonium verarbeitet wurden. So wurden Wärmeisolierplatten mit einer Dicke von 10 cm, einem Raumgewicht von etwa 400 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 5,5 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 6
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass als Bestandteile 48 Gew. % Perlit mit einem Raumgewicht von 90 kp/m3, 6,5 Gew. % Magnesiumhydroxid, 39 Gew. % Bitumen und 6,5 Gew. % Kolophonium verarbeitet wurden So wurden 6 cm dicke Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von 275 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 10,5 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 7
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass als Bestandteile 32 Gew. % Schilf, 14 Gew. % Stroh, 7 Gew. % Calciumhydroxid, 3 Gew. % Kolophonium, 4 Gew. % Resolharz und 40 Gew. % Bitumen verarbeitet wurden. So wurden 5 cm dicke Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von etwa 200 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 5,0 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 8
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass als Bestandteile 37 Gew. % Perlit, 9 Gew. % Stroh, 9 Gew.% Magnesiumhydroxid, 37 Gew.% Bitumen und 8 Gew. % Resolharz verarbeitet wurden. So wurden 10 cm dicke Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von etwa 250 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 8,0 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 9
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass als Bestandteile 16 Gew. % Maiskolben mit einem Raumgewicht von 200 kp/m3, 18 Gew. % Maisstengel mit einem Raumgewicht von 150 kp/m3, 12 Gew. % Stroh, 6 Gew. % Calciumhydroxid, 43 Gew. % Pech, 3 Gew. % Kolophonium und 2 Gew. % Resolharz verarbeitet wurden. So wurden 5 cm dicke Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von 250 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 5,5 kp/ cm2 erhalten.

Beispiel 10
Es wurde ein Grundmaterial, bestehend aus 16 Gew. % Weidenbast mit einem Raumgewicht von 80 kp/m3, 13 Gew. % Maiskolben, 13 Gew. % Reisschalen, 8 Gew. % Stroh und 1 Gew. % Oxy-bis(benzolsulfhydrazin), auf eine Temperatur von 130"C erhitzt und dann wurde eine durch Umsetzen von 25 Gew. % Bitumen, 10 Gew. % Pech, 6 Gew. % Kolophonium, 2 Gew. % Resolharz, 6 Gew. % Calciumhydroxid und 2 Gew. % Magnesiumhydroxid in analoger Weise wie in Beispiel 1 erhaltenes Bindemittel bei einer Temperatur von 170 bis 200oC auf das ständig gerührte Grundmaterial zerstäubt. Das so gewonnene Material wurde in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise warm geformt.

So wurden 10 cm dicke Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von 290 kp/m3 und einer Druckfe stigkeit von 18 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 11
Es wurde ein Material, bestehend aus 30 Gew. % zerhackten Maiskolben, 23 Gew. % Reisschalen, 4 Gew. % Calciumhydroxid, 4 Gew. % Magnesiumhydroxid, 25 Gew. % Bitumen, 10 Gew. % Pech, 3 Gew. % Kolophonium und 3 Gew. % Resolharz kalt in einen mit einer Mischvorrichtung versehenen beheizten Behälter eingefüllt und danach auf 150 bis 2000C erhitzt. Nach erfolgter Reaktion wurde das Material in Stahlschablonen warm geformt; beim Formen wurde ein Druck von 30 kp/cm2 angewandt.

So wurden 10 cm dicke Bauelemente mit einem Raumgewicht von 450 kp/m3, die nach dem Abkühlen eine Druckfestigkeit von 30 kp/cm2 aufwiesen, erhalten
Beispiel 12
Es wurde wie im Beispiel 10 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass anstelle der 6 Gew. % Calciumhydroxid 6 Gew. % Natriumhydroxid und anstelle der 2 Gew. % Magnesiumhydroxid 2 Gew. % Calciumhydroxid verwendet wurden. So wurden 10 cm dicke Bauelemente mit einem Raumgewicht von 285 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 16 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 13
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass 55 Gew. % auf Längen von 2 bis 8 cm zerhackte Weinreben, 3 Gew. % Weizenstroh, 3 Gew. % Calciumhydroxid, 3 Gew. % Magnesiumhydroxid, 4 Gew. % Kolophonium, 2 Gew. % Resolharz, 25 Gew. % Bitumen und 5 Gew. % Pech verarbeitet wurden. So wurden 10 cm dicke Bauelemente mit einem Raumgewicht von 300 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 73 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 14
Es wurde ein Grundmaterial, bestehend aus 30 Gew. % auf Längen von 2 bis 5 cm zerhackten Weinreben, 20 Gew. % auf Längen von 2 bis 5 cm zerhackten und zerquetschten und zerbröckelten Weinreben, 10 Gew. % geblähtem Perlit und 1 Gew. % Oxy-bis(benzolsulfhydrazin), auf 1300C erhitzt und danach wurde diesem ein durch Umsetzen von 20 Gew. % Bitumen, 10 Gew. % Pech, 3 Gew. % Kolophonium, 2 Gew. % Resolharz, 2,5 Gew. % Calciumhydroxid und 2,5 Gew. % Magnesiumhydroxid erhaltenes Bindemittel bei einer Temperatur von 180 bis 200 C unter ständigem Rühren zugegossen.

Die Körner des Grundmaterials wurden vom Reaktionsprodukt gleichmässig und in dünner Schicht überzogen. Darauffolgend wurde das Produkt in einer Stahlhohlform mit Abmessungen von 100 cmX 50 cm x 50 cm unter Anwendung eines Druckes von 20 kp/cm2 im warmen Zustand geformt. Das Raumgewicht des so erhaltenen Bauelementes betrug 456 kp/ m3. Ein Element von 0,5 m2 wog 22,8 kp. Die erhaltene Druckfestigkeit betrug 93 kp/cm2. Das Element wurde beidseitig in einer Dicke von 0,5 bis 1,0 cm mit Gipsmörtel verputzt.

Beispiel 15
Es wurden 46 Gew. % Haushaltsmüll, welcher Papier, Textilien, Schlacke und Keramikabfälle enthielt, zu Stücken mit Grössen von 3 bis 10 cm zerhackt und darauffolgend wurden 10 Gew. % Calciumhydroxid zugesetzt und das erhaltene Gemisch wurde auf 150 bis 2000C erhitzt. Anschliessend wurden 40 Gew. % Bitumen und 4 Gew. % Kolophonium zusammengeschmolzen. Das so erhaltene Gemisch wurde auf 150 bis 200 C erhitzt und es wurde ihm unter ständigem Rühren das warme Gemisch von Haushaltsmüll und Calciumhydroxid zugemischt. Das so erhaltene Material wurde in Stahlschablonen warm geformt, wodurch 20 cm dicke Wärmeisolierelemente mit einem Raumgewicht von 600 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 65 kp/cm' erhalten wurden.

Beispiel 16
Es wurde wie im Beispiel 15 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, däss als Bestandteile 46 Gew. % Flachsgekräuse, 40 Gew. % Bitumen, 4 Gew. % Kolophonium, 8 Gew. % Calciumhydroxid und 2 Gew. % Natriumhydroxid verarbeitet wurden. So wurden 6 cm dicke Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von etwa 350 kp/m3, einer Druckfestigkeit von 12,5 k/cm2 und einem Wärmeleitvermögen von 0,075 kcal/ m.h.oC erhalten.

Beispiel 17
50% Haushaltsmüll, der vorher auf 3-10 cm Stückgrösse zerkleinert und von Metall-, Keramik- und Glasabfall gereinigt wurde, wird bei 120-1500C unter ständigem Rühren getrocknet, unter fortgesetztem Rühren mit 10% Kalkhydratpulver versetzt und das erhaltene Gemisch auf 150-200 C erhitzt.

Inzwischen wird aus 36 Gew. % Bitumen und 4 Gew. % Kolophonium eine Schmelze bereitet, auf 1502000C erhitzt und unter Rühren dem warmen Gemisch aus Haushaltsmüll und Kalkhydratpulver zugesetzt. Das erhaltene Material wird in Stahlschablonen geformt. Die erhaltenen, 10 cm dicken Wärmeisolierplatten verfügen über ein Raumgewicht von 500 kp/m3 und eine Druckfestigkeit von 35 kp/cm2.

Beispiel 18
38 Gew. % Gummimehl und 12 Gew. % Kalkhydratpulver werden vermischt und auf 160-2000C erwärmt. Unter ständigem Rühren wird eine aus 46 Gew. % Bitumen mit einem Erweichungspunkt von 80 C und aus 4 Gew.% Kolophonium hergestellte auf 1602000C erhitzte Schmelze zugesetzt. Das erhaltene Material wird warm zu Platten der Grösse 60 x 120 x 5 cm geformt. Das Raumgewicht des Produktes beträgt 1000 kp/m3 und die Druckfestigkeit 14 kp/cm2.

Beispiel 19
20 Gew. % gemischter Textilabfall werden mit 14 Gew. % Kalkhydratpulver vermischt und auf 120-1600C erhitzt. Eine auf 160-200 C erwärmte Schmelze, die aus 60 Gew. % Bitumen mit einem Erweichungspunkt von 800C und aus 6 Gew. % Kolophonium bereitet wurde, wird zugegeben und das erhaltene Material warm zu Wärmeisolierelementen von 50 x 100 x 5 cm geformt. Das Raumgewicht der Elemente beträgt 1000 kp/m3, ihre Druckfestigkeit 20 kp/cm2 und ihr Wärmeleitvermögen 0,141 kcal/m.h.oC,
Beispiel 20
Zu 70 Gew. % gemahlenen Glasscherben werden 4 Gew. % Kalkhydratpulver gemischt, und das Gemisch wird auf 160 200"C erwärmt.

Aus 15 Gew.% Säureharz, 5,5 Gew.% Bitumen mit einem Erweichungspunkt von 80"C und 0,5 Gew.% Kolophonium wird eine Scmelze bereitet, und dieser Schmelze werden bei 160200 C 5 Gew. Wo Kalkhydratpulver zugesetzt. Dann wird die Schmelze mit dem vorgewärmten Gemisch aus gemahlenen Glasscherben und Kalkhydratpulver vermischt. Das nach dem Ablauf der Reaktion erhaltene Material wird warm zu Gehsteigplatten der Grösse 50 x 100 x 10 cm geformt, deren Raumgewicht 2000 kp/m3 und deren Druckfestigkeit 50 kp/cm2 beträgt.

Die nach den obigen Beispielen hergestellten Bauelemente konnten mit Aluminiumplatten, Stahlplatten, Holzfaserplatten, Asbestzementplatten (wie Eternitplatten), Polymethacrylsäureesterplatten (wie Plexiglasplatten), Phenolformaldehyd Harzplatten (wie Dekorit- beziehungsweise Bakelitplatten und glasfaserverstärkten Polyesterplatten verkleidet werden.

PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung von Bauelementen für die Bauindustrie aus cellulosehaltigen und/oder mineralischen Materialien unter Verwendung von Rückständen der Erdöl- und/oder Kohledestillation und Alkali- und/oder Erdalkalioxiden und/ oder -hydroxiden, dadurch gekennzeichnet, dass 15-85 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Ausgangsmaterial bei einer Temperatur von 120-2500C mit 10-65 Gew. % auf 120-2500C erhitzten Erdöldestillations- und/oder Kohledestillationsrückständen vermischt werden, wobei dem cellulosehaltigen und/oder mineralischen Material und/oder dem Destillationsrückstand vor dem Vermischen 1-20 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid zugesetzt

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

**WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **. 30 kp/cm2 angewandt. So wurden 10 cm dicke Bauelemente mit einem Raumgewicht von 450 kp/m3, die nach dem Abkühlen eine Druckfestigkeit von 30 kp/cm2 aufwiesen, erhalten Beispiel 12 Es wurde wie im Beispiel 10 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass anstelle der 6 Gew. % Calciumhydroxid 6 Gew. % Natriumhydroxid und anstelle der 2 Gew. % Magnesiumhydroxid 2 Gew. % Calciumhydroxid verwendet wurden. So wurden 10 cm dicke Bauelemente mit einem Raumgewicht von 285 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 16 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 13 Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass 55 Gew. % auf Längen von 2 bis 8 cm zerhackte Weinreben, 3 Gew. % Weizenstroh, 3 Gew. % Calciumhydroxid, 3 Gew. % Magnesiumhydroxid, 4 Gew. % Kolophonium, 2 Gew. % Resolharz, 25 Gew. % Bitumen und 5 Gew. % Pech verarbeitet wurden. So wurden 10 cm dicke Bauelemente mit einem Raumgewicht von 300 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 73 kp/cm2 erhalten.

Beispiel 14 Es wurde ein Grundmaterial, bestehend aus 30 Gew. % auf Längen von 2 bis 5 cm zerhackten Weinreben, 20 Gew. % auf Längen von 2 bis 5 cm zerhackten und zerquetschten und zerbröckelten Weinreben, 10 Gew. % geblähtem Perlit und 1 Gew. % Oxy-bis(benzolsulfhydrazin), auf 1300C erhitzt und danach wurde diesem ein durch Umsetzen von 20 Gew. % Bitumen, 10 Gew. % Pech, 3 Gew. % Kolophonium, 2 Gew. % Resolharz, 2,5 Gew. % Calciumhydroxid und 2,5 Gew. % Magnesiumhydroxid erhaltenes Bindemittel bei einer Temperatur von 180 bis 200 C unter ständigem Rühren zugegossen.

Die Körner des Grundmaterials wurden vom Reaktionsprodukt gleichmässig und in dünner Schicht überzogen. Darauffolgend wurde das Produkt in einer Stahlhohlform mit Abmessungen von 100 cmX 50 cm x 50 cm unter Anwendung eines Druckes von 20 kp/cm2 im warmen Zustand geformt. Das Raumgewicht des so erhaltenen Bauelementes betrug 456 kp/ m3. Ein Element von 0,5 m2 wog 22,8 kp. Die erhaltene Druckfestigkeit betrug 93 kp/cm2. Das Element wurde beidseitig in einer Dicke von 0,5 bis 1,0 cm mit Gipsmörtel verputzt.

Beispiel 15 Es wurden 46 Gew. % Haushaltsmüll, welcher Papier, Textilien, Schlacke und Keramikabfälle enthielt, zu Stücken mit Grössen von 3 bis 10 cm zerhackt und darauffolgend wurden 10 Gew. % Calciumhydroxid zugesetzt und das erhaltene Gemisch wurde auf 150 bis 2000C erhitzt. Anschliessend wurden 40 Gew. % Bitumen und 4 Gew. % Kolophonium zusammengeschmolzen. Das so erhaltene Gemisch wurde auf 150 bis 200 C erhitzt und es wurde ihm unter ständigem Rühren das warme Gemisch von Haushaltsmüll und Calciumhydroxid zugemischt. Das so erhaltene Material wurde in Stahlschablonen warm geformt, wodurch 20 cm dicke Wärmeisolierelemente mit einem Raumgewicht von 600 kp/m3 und einer Druckfestigkeit von 65 kp/cm' erhalten wurden.

Beispiel 16 Es wurde wie im Beispiel 15 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, däss als Bestandteile 46 Gew. % Flachsgekräuse, 40 Gew. % Bitumen, 4 Gew. % Kolophonium, 8 Gew. % Calciumhydroxid und 2 Gew. % Natriumhydroxid verarbeitet wurden. So wurden 6 cm dicke Wärmeisolierplatten mit einem Raumgewicht von etwa 350 kp/m3, einer Druckfestigkeit von 12,5 k/cm2 und einem Wärmeleitvermögen von 0,075 kcal/ m.h.oC erhalten.

Beispiel 17 50% Haushaltsmüll, der vorher auf 3-10 cm Stückgrösse zerkleinert und von Metall-, Keramik- und Glasabfall gereinigt wurde, wird bei 120-1500C unter ständigem Rühren getrocknet, unter fortgesetztem Rühren mit 10% Kalkhydratpulver versetzt und das erhaltene Gemisch auf 150-200 C erhitzt.

Inzwischen wird aus 36 Gew. % Bitumen und 4 Gew. % Kolophonium eine Schmelze bereitet, auf 1502000C erhitzt und unter Rühren dem warmen Gemisch aus Haushaltsmüll und Kalkhydratpulver zugesetzt. Das erhaltene Material wird in Stahlschablonen geformt. Die erhaltenen, 10 cm dicken Wärmeisolierplatten verfügen über ein Raumgewicht von 500 kp/m3 und eine Druckfestigkeit von 35 kp/cm2.

Beispiel 18 38 Gew. % Gummimehl und 12 Gew. % Kalkhydratpulver werden vermischt und auf 160-2000C erwärmt. Unter ständigem Rühren wird eine aus 46 Gew. % Bitumen mit einem Erweichungspunkt von 80 C und aus 4 Gew.% Kolophonium hergestellte auf 1602000C erhitzte Schmelze zugesetzt. Das erhaltene Material wird warm zu Platten der Grösse 60 x 120 x 5 cm geformt. Das Raumgewicht des Produktes beträgt 1000 kp/m3 und die Druckfestigkeit 14 kp/cm2.

Beispiel 19 20 Gew. % gemischter Textilabfall werden mit 14 Gew. % Kalkhydratpulver vermischt und auf 120-1600C erhitzt. Eine auf 160-200 C erwärmte Schmelze, die aus 60 Gew. % Bitumen mit einem Erweichungspunkt von 800C und aus 6 Gew. % Kolophonium bereitet wurde, wird zugegeben und das erhaltene Material warm zu Wärmeisolierelementen von 50 x 100 x 5 cm geformt. Das Raumgewicht der Elemente beträgt 1000 kp/m3, ihre Druckfestigkeit 20 kp/cm2 und ihr Wärmeleitvermögen 0,141 kcal/m.h.oC, Beispiel 20 Zu 70 Gew. % gemahlenen Glasscherben werden 4 Gew. % Kalkhydratpulver gemischt, und das Gemisch wird auf 160 200"C erwärmt.

Aus 15 Gew.% Säureharz, 5,5 Gew.% Bitumen mit einem Erweichungspunkt von 80"C und 0,5 Gew.% Kolophonium wird eine Scmelze bereitet, und dieser Schmelze werden bei 160200 C 5 Gew. Wo Kalkhydratpulver zugesetzt. Dann wird die Schmelze mit dem vorgewärmten Gemisch aus gemahlenen Glasscherben und Kalkhydratpulver vermischt. Das nach dem Ablauf der Reaktion erhaltene Material wird warm zu Gehsteigplatten der Grösse 50 x 100 x 10 cm geformt, deren Raumgewicht 2000 kp/m3 und deren Druckfestigkeit 50 kp/cm2 beträgt.

Die nach den obigen Beispielen hergestellten Bauelemente konnten mit Aluminiumplatten, Stahlplatten, Holzfaserplatten, Asbestzementplatten (wie Eternitplatten), Polymethacrylsäureesterplatten (wie Plexiglasplatten), Phenolformaldehyd Harzplatten (wie Dekorit- beziehungsweise Bakelitplatten und glasfaserverstärkten Polyesterplatten verkleidet werden.

PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung von Bauelementen für die Bauindustrie aus cellulosehaltigen und/oder mineralischen Materialien unter Verwendung von Rückständen der Erdöl- und/oder Kohledestillation und Alkali- und/oder Erdalkalioxiden und/ oder -hydroxiden, dadurch gekennzeichnet, dass 15-85 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Ausgangsmaterial bei einer Temperatur von 120-2500C mit 10-65 Gew. % auf 120-2500C erhitzten Erdöldestillations- und/oder Kohledestillationsrückständen vermischt werden, wobei dem cellulosehaltigen und/oder mineralischen Material und/oder dem Destillationsrückstand vor dem Vermischen 1-20 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid zugesetzt

werden, nach beendeter Zugabe die Masse wenigstens eine Minute gerührt und dann das erhaltene Material vor Absinken der Temperatur auf unter 80 C geformt wird.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man zusätzlich Harze und/oder Schaumbildner mitverwendet.

2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass 20-80 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material bei einer Temperatur von 160-2000C mit 1055 Gew. % auf 160-2000C erhitzten Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückständen vermischt werden, wobei dem cellulosehaltigen und/oder mineralischen Material und/oder dem Destillationsrückstand vor dem Vermischen 1-15 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid zugesetzt werden, wonach 4-6 Minuten weiter gerührt und danach das erhaltene Material bei einer Temperatur von 130-150oC geformt wird.

3. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 15-85 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material mit 1-20 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid und gegebenenfalls einem Schaumbildner vermischt, das erhaltene Gemisch auf 120-250C erhitzt, dann mit einer auf 120-2500C erhitzten Schmelze, die aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-65 Gew. % Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückstand und 0,1-10 Gew. % Harz, vermischt und das erhaltene Material warm geformt wird.

4. Verfahren nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass 20-80 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material mit 1-15 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid und gegebenenfalls mit Schaumbildner vermischt, das Gemisch auf 160-2000C erwärmt, mit einer auf 160-2000C erwärmten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-55 Gew. % Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückständen und 1-6 Gew. % Harz, vermischt, und das erhaltene Material geformt wird.

5. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 15-42,5 Gew. % cellulosehaltiges Material und 1542,5 Gew. % mineralisches Material mit 1-5 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid und 3-15 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid sowie gegebenenfalls einem Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 120-250 C erhitzt und mit einer auf 120-250 C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 9-60 Gew. % Erdöldestillationsrückstand und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand sowie 0,110 Gew. % Harz, vermischt, und das durch Vermischen erhaltene Material geformt wird.

6. Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass 20-40 Gew. % cellulosehaltiges Material und 20-40 Gew. % Mineralstoff mit 1-3 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid und 3-12 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid und gegebenenfalls einem Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 160-2000C erhitzt und mit einer auf 160 200"C erwärmten Schmelze, enthaltend auf den Gesamtansatz bezogen 10-50 Gew. % Erdöldestillations- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand sowie 1-6 Gew. % Harz, vermischt und das durch Vermischen erhaltene Material geformt wird.

7. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass einer auf 120-2500C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-65 Gew. % Erdölund/oderKohledestillationsrückstand und 0,1-10 Gew. % Harz, 1-20 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid zugesetzt werden und das so erhaltene Gemisch mit 15-85 Gew. % cellulosehaltigem und/oder mineralischem Material von 120-2500C Temperatur sowie mit 0,1-5 Gew. % Schaumbildner vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

8. Verfahren nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zu einer auf 160-2000C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtanstz bezogen 10-55 Gew% Erdöl- und/oder Kohledestillationsrückstand und 1-6 Gew. % Harz, 1-15 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid gegeben werden, und das erhaltene Material mit 2080 Gew. % auf 160-200oC erhitzten cellulosehaltigen und/oder mineralischen Materialien und 0,1-4,0 Gew. % Schaumbildner vermischt, und dann das erhaltene Material geformt wird.

9. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zu einer auf 120-2500C erhitzten Schmelze, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 9-60 Gew. % Erdöldestillations- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand sowie 0,1-10 Gew. % Harz, 1-5 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid und 3-15 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid gegeben werden, und das so erhaltene Material mit 15-42,5 Gew. % cellulosehaltigem Material, 15-42,5 Gew. % Mineralstoff und 0,1-5,0 Gew. % Schaumbildner von 120-2500C vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

10. Verfahren nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zu einer auf 160-2000C erhitzten Schmelze, welche aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-50 Gew. % Erdöldestillations- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand sowie 16 Gew. % Harz besteht, 1-3 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid und 3-12 Gew.% Erdalkalioxid oder -hydroxid gegeben werden, das erhaltene Material mit 20-40 Gew.% cellulosehaltigem Material und 20-40 Gew. % Mineralstoff und 0,1-4,0 Gew. % Schaumbildner von 160-2000C vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

11. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 15-85 Gew. % cellulosehaltiges und/oder minera lisches Material mit 1-10 Gew.% O/o Alkali- und/oder Erdalakali- oxid und/oder -hydroxid sowie 0,1-2,5 Gew.% Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 120-2500C erhitzt, mit einem auf 120-2500C erwärmten Gemisch, bestehend aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-65 Gew. % Erdölund/oder Kohledestillationsrückstand, 1-10 Gew. % Alkaliund/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid, 0,1-10 Gew. % Harz, vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

12. Verfahren nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass 20-80 Gew. % cellulosehaltiges und/oder mineralisches Material mit 1-8 Gew. % Alkali- und/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid sowie 0,1-2,0 Gew. % Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 160-2000C erwärmt, mit einem auf 160-2000C erhitzten Gemisch, welches aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-55 Gew. % Erdölund/oder Kohledestillationsrückstand, 1-8 Gew. % Alkaliund/oder Erdalkalioxid und/oder -hydroxid und 1-6 Gew. % Harz besteht, vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

13. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 15-42,5 Gew. % cellulosehaltiges Material und 1542,5 Gew. % Mineralstoff mit 0,5-2,5 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid, 1,5-7,5 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid und 0,1-2,5 Gew. % Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 120-2500C erhitzt, dann mit einem auf 1202500C erhitzten Gemisch, welches aus auf den Gesamtansatz bezogen 9-60 Gew. % Erdöldestillations- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand, 0,5-2,5 Gew. % Alkalioxid oder hydroxid, 1,5-7,5 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid und 0,1-10 Gew. % Harz besteht, vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

14. Verfahren nach Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass 2040 Gew. % cellulosehaltiges Material und 20-40 Gew. % Mineralstoff mit 0,5-2,0 Gew. % Alkalioxid oder -hydroxid, 1,5-6,0 Gew. % Erdalkalioxid oder -hydroxid und 0,1-2,0 Gew. % Schaumbildner vermischt werden, das erhaltene Gemisch auf 160-2000C erhitzt, mit einem auf

1602000C erhitzten Gemisch, welches aus auf den Gesamtansatz bezogen 10-50 Gew. c Erdöldestillations- und 1-5 Gew. % Kohledestillationsrückstand, 0,5-2,0 Gew.% Alkalioxid oder-hydroxid, 1,5-6,0 Gew.% Erdalkalioxid- oder -hydroxid und 1-6 Gew. cc Harz enthält, vermischt und das erhaltene Material geformt wird.

15. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als cellulosehaltige Ausgangsstoffe Reisschalen, Sonnenblumenkernschalen, Schalen von Leinsaat und von Aprikosenkernen, Nuss- und Erdnuss-Schalen, Sonnenblumenstengel, Maisstroh und entkernte Maiskolben, Sägemehl und Hobelspäne, Reisig, Baumbast, Weizen- und Rapsstroh, Leinwirre, Gersten- und Roggenstroh, Reisstroh, Hirsenstroh, Hechelrückstände von Lein und Flachs, Tabak- und Mohnstengel, Schilf, beim Verschneiden der Weinstöcke anfallende Reben, Nadeln von Nadelbäumen, Samenrübenstengel, Samenhanfstengel, Mohrenhirsenstengel, Riedgras, Rohrkolben und/oder Binsen verwendet werden.

16. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Mineralstoff Quellperlit, expandierter Tonkies, Flugasche, Sand, Kies, Schlacke oder feiner Schotter verwendet wird.

17. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Alkalioxid beziehungsweise -hydroxid Natriumoder Kaliumoxid beziehungsweise -hydroxid verwendet wird.

18. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Erdalkalioxid beziehungsweise -hydroxid Calcium- oder Magnesiumoxid beziehungsweise -hydroxid verwendet wird.

19. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Erdöldestillationsrückstand Bitumen und/oder Säureharz verwendet wird.

20. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Kohledestillationsrückstand Steinkohlenteer verwendet wird.

21. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Harz Kolophonium oder Resolharz verwendet wird.

PATENTANSPRUCH II Verwendung der nach Patentanspruch I hergestellten Produkte in der Bauindustrie.