Cette invention concerne un appareil permettant de produire
en continu une feuille de matiére plastique rayée, notamment une
feuille de matière plastique comportant des raies adjacentes pra
tiquement parallèles d'une grande variété de formes et de couleurs
selon diverses combinaisons. L'invention est particulièrement
adaptée à la production de feuilles en matiére plastique thermo
durcissable. La feuille de matiére plastique produite est renforcée
par des fibres et peut être opaque ou translucide, avec des raies de
couleur opaques ou translucides.
Les raies formées sont toujours
plus étroites que la feuille de matiére plastique et se différencient
de la raie adjacente suivante par au moins l'un des aspects sui
vants: couleur, translucidité ou opacité, etc.
L'appareil de cette invention est une amélioration de l'appareil
décrit dans le brevet E.U.A. N" 3716431.
L'appareil de l'invention fournit en continu une feuille rayée,
comprenant une résine, selon un procédé dans lequel on dépose
une résine durcissable liquide entre des surfaces mobiles et on
durcit ladite résine entre lesdites surfaces par l'action de la cha
leur, de la lumière ou d'un autre type d'énergie rayonnante, avec
ou sans application de pression.
La production continue de matériau en feuille, et en particulier de matériau en feuille de matière plastique, est en outre décrite dans le brevet E.U.A. N" 2784763, par exemple. Dans ce procédé de la technique antérieure, on produit une feuille composite en déplaçant longitudinalement une feuille continue formant une surface inférieure, en déposant sur cette feuille continue une résine liquide thermodurcissable, en plaçant dans la résine liquide un matériau de renforcement en filaments, en déplaçant l'air dans le matériau de renforcement par la résine liquide, puis en recouvrant le mélange de résine liquide et de matériau de renforcement par une feuille continue supérieure,
en appliquant une pression à la feuille continue supérieure et à la feuille continue inférieure pour consolider le mélange de résine liquide et de matériau de renforcement et en formant ainsi une feuille composite, en dépla çant la feuille composite longitudinalement dans une zone de chauffage, ce qui provoque le durcissement de la résine, et, pendant le déplacement dans ladite zone de chauffage, en fixant ensemble les surfaces opposées de la feuille composite et en lui donnant la forme désirée dans le sens longitudinal.
Le brevet E.U.A. N" 2927623 décrit un appareil permettant de
produire en continu une feuille composite de matière plastique
renforcée. L'appareil de ce brevet fonctionne en utilisant une feuille superficielle porteuse, en pellicule de cellulose comme la
Cellophane, sur laquelle on dépose une quantité mesurée d'une résine durcissable sous forme liquide que l'on étend uniformément à l'aide d'une lame racleuse. Les parties formant les bords de la feuille sont relevées de manière à limiter la résine à la partie centrale de la feuille. Des filaments coupés de matériau fibreux sont introduits sur la résine et sont simultanément tassés et comprimés dans la résine par plusieurs fils s'étendant sur toute la longueur de la feuille.
Pendant que les fibres libres sont maintenues tassées par ces fils, on dépose sur le mélange de résine et de fibres une feuille superficielle de couverture, on colle ensemble les bords opposés de la pellicule superficielle pour former un tube plat contenant le mélange de résine et de fibres, et on fait passer cette feuille composite entre des rouleaux qui chassent l'air par écrasement et qui déterminent l'épaisseur de la feuille. On fait ensuite passer la feuille ainsi formée dans des fentes de largeur fixe pendant le durcissement de la résine, que l'on effectue de préférence en faisant passer les feuilles dans un four.
Une fois que la résine est durcie, on peut découper les bords longitudinaux de la feuille continue, et on découpe à la longueur désirée la feuille qui est formée de filaments coupés de matériau fibreux, comme des fibres de verre, noyés dans une matrice de résine synthétique durcie.
Le brevet E.U.A. N" 3077000 décrit une amélioration, par rapport à la préparation d'un matériau en feuille à profil longitudinal décrit dans le brevet E.U.A. N" 2784763, comprenant un appareil permettant de fournir un matériau en feuille formé en continu à profil transversal.
Des lignes, raies et différents dessins ont été placés sur des articles en feuille à l'aide de stencils, par impression ou par divers autres moyens. Il existe certains matériaux sur lesquels l'impression n'est pas satisfaisante et auxquels on ne peut pas adapter des stencils. Les dessins peuvent être peints ou déposés de toute autre façon sur la surface d'un panneau après production de ce panneau, mais un tel procédé est une opération supplémentaire coûteuse et donne généralement un dessin qui peut facilement se déchirer ou s'écailler du panneau. On a également fabriqué des panneaux en insérant un papier ou un autre matériau en feuille sur lequel se trouve un dessin imprimé.
Le matériau en feuille inséré est coûteux, le procédé permettant de l'insérer est coûteux, et l'absence de pénétration totale et d'intégration dans le panneau en matière plastique permet l'absorption de l'eau et la formation de trouble.
Il est indiqué de fournir un moyen par lequel on puisse facilement placer des raies adjacentes de couleur sur une feuille, formée en continu, de matière plastique renforcée, en faisant couler une peinture, une laque, etc., par des ouvertures resserrées adjacentes, sur l'une des feuilles, et en durcissant partiellement la ou les raies adjacentes ainsi formées avant l'addition de la résine durcissable et des fibres.
Le but de cette invention est de fournir un appareil permettant de produire en continu une feuille de matière rayée dans lequel on peut ajuster facilement la taille, le nombre, la couleur et la disposition des raies et avec lequel on peut facilement produire des raies parallèles contiguës. Un autre but est de fournir un appareil à à montage facile qui soit de construction simple et économique.
L'appareil de la présente invention fournit une feuille en matière plastique comportant des raies, formées par des matériaux liquides, faisant partie intégrante de la feuille de telle manière que ces raies ne peuvent pas se décoller de la feuille ni s'écailler. Un trouble interne ou une séparation des raies ne peut pas avoir lieu.
L'invention a pour objet un appareil permettant de produire en continu une feuille de matière plastique rayée comprenant un moyen destiné à fournir une feuille porteuse souple mobile, un moyen destiné à déposer une résine liquide sur la feuille porteuse, un moyen destiné à déposer un matériau de renforcement fibreux sur la résine liquide et à enfoncer le matériau de renforcement dans la résine liquide, un moyen destiné à placer une feuille de couverture souple sur la résine liquide et le matériau de renforcement, un moyen de formage, un moyen destiné à tirer les feuilles souples, la résine partiellement durcie se trouvant entre elles, dans le moyen de formage, et un moyen de durcissement placé près du moyen de formage destiné à durcir pratiquement totalement la résine pendant qu'elle se déplace dans ledit moyen de durcissement,
caractérisé en ce que l'appareil comprend au moins trois glissières de séparation adjacentes placées de manière amovible et coulissante pour courir sur la feuille porteuse mobile, l'extrémité avant desdites glissières de séparation aboutissant à une coucheuse à lame placée juste au-dessus de ladite feuille porteuse, et un moyen permettant de fournir en continu des matériaux liquides, formant des rayures contrastantes, entre lesdites glissières de séparation sur la surface de ladite feuille porteuse.
Lors de la première étape de fonctionnement, cet appareil dépose au moins deux revêtements de couleur ou d'opacité différentes, ayant une épaisseur déterminée et une largeur déterminée particulière, sur la feuille porteuse, de sorte qu'ils forment des raies contrastées adjacentes longitudinales par rapport à la direction de tirage des feuilles souples. On peut utiliser plusieurs rayures adjacentes pour former divers dessins géométriques dans la feuille rayée finie. Les glissières de séparation forment des racles de rétention latérale, tandis que la coucheuse à lame effectue le raclage pour la production de chaque rayure.
L'appareil de cette invention est prévu pour fournir une feuille rayée comportant au moins deux raies adjacentes en appliquant au moins deux matériaux liquides contrastants, provenant de sources de liquides, sur la feuille porteuse, ayant un mouvement relatif dans une direction prédéterminée par rapport à une surface de l'appareil en contact avec la feuille porteuse, à l'aide d'au moins trois glissières de séparation aboutissant à angle droit à une coucheuse à lame, les glissières de séparation étant ajustées pour courir sur la surface de ladite feuille porteuse de manière à délimiter des zones de ladite surface, entre les glissières de séparation et la coucheuse à lame, dans lesquelles on peut déposer le matériau liquide pour former les rayures, le matériau liquide passant sous la coucheuse à lame par suite du mouvement de la feuille porteuse,
les glissières de séparation extérieures formant de préférence un angle vers l'extérieur à leur extrémité aval par rapport à la direction du mouvement de la feuille porteuse pour empêcher ou minimiser les fuites du matériau liquide transversalement.
L'épaisseur des rayures appliquées de cette manière dépend essentiellement du réglage de la coucheuse à lame par rapport à la surface de la feuille porteuse, de la viscosité du matériau liquide formant les rayures et de la vitesse du mouvement de la feuille porteuse. Un réglage représentatif de la lame racleuse est un réglage qui donnerait un intervalle compris entre 0,025 et 2,5 mm, par lequel s'écoule le matériau liquide formant les rayures.
La combinaison de glissière de séparation et de lame racleuse est montée d'une manière appropriée permettant de faire varier la distance entre les glissières de séparation adjacentes, et on peut utiliser un nombre quelconque de glissières de séparation.
Les caractéristiques de l'appareil de la pressente invention seront mieux illustrées dans les dessins ci-joints représentant une forme d'exécution de l'invention, dans lesquels:
la fig. 1 est une vue en élévation de côté partiellement en coupe de l'appareil;
la fig. 2 est une vue en perspective d'en haut, partiellement en coupe, de la partie avant de l'appareil;
la fig. 3 est une vue en plan d'en haut partielle, partiellement en coupe, de l'appareil;
la fig. 4 est une vue en coupe prise selon la ligne 4-4 de la fig. 3;
la fig. 5 est une vue en coupe prise selon la ligne 5-5 de la fig. 3;
la fig. 6 est une vue en coupe prise selon la ligne 6-6 de la fig. 3;
la fig. 7 est une vue en coupe prise selon la ligne 7-7 de la fig. 3;
la fig. 8 est une vue en coupe prise selon la ligne 8-8 de la fig. 1;
;
la fig. 9 est une vue en coupe prise selon la ligne 9-9 de la fig. 1;
la fig. 10 est une vue en élévation vue du bout, partiellement en coupe, des moyens permettant la formation de raies;
la fig. 11 est une vue en élévation de côté, partiellement en coupe, des moyens permettant la formation de raies de la fig. 10.
La fig. I est une vue globale en coupe de l'appareil de production d'une feuille rayée sur une feuille porteuse inférieure 1 qui se déroule de la bobine 2 et qui se déplace dans un plan sur la table 3. La feuille porteuse 1 peut être en papier ou en matière plastique d'un type qui peut être enlevé de la feuille rayée et, commodément, elle peut être une pellicule de cellulose comme de la
Cellophane. Si le matériau constituant la feuille porteuse est rétréci par la chaleur comme la Cellophane, on peut le faire passer dans une zone de chauffage avant d'y placer le matériau. Dans cette zone, la chaleur peut être fournie par des lampes 4 du type infrarouge. Sur la feuille porteuse inférieure 1 se déplaçant vers l'avant, on forme en continu des raies adjacentes de matériau durcissable liquide coloré provenant d'entre au moins trois glissières de séparation 5.
Les raies liquides colorées sont de préférence composées de liquides ou pâtes thermodurcissables contenant des colorants ou des pigments contrastants, de viscosité contrôlée, qui sont amenés continuellement entre les glissières de séparation 5 à partir d'un ou plusieurs réservoirs 6 par l'intermédiaire d'une conduite 7.
Un matériau liquide type pour rayures est fait de 70 parties, en poids, de polyester de néopentylglycol, acide orthophtalique, acide maléique mélangé avec du styrène, du méthacrylate de butyle et un agent d'absorption des rayons ultraviolets, 30 parties, en poids, d'un polyester propylèneglycol, acide orthophtalique, acide maléique mélangé à du styrène et à un agent d'absorption des rayons ultraviolets et modifié de manière à réduire la sensibilité à l'inhibition par l'air au cours du durcissement, 8 parties, en poids, d'un plastifiant, 1 partie d'aérogel de silice, 1 partie de résine de silicone, 4-9 parties de pigment, 0,4 partie de perbenzoate de t-butyle et 0,3 partie de peroxyde de méthyléthylcétone.
Les raies colorées sont au moins partiellement durcies à l'aide d'un moyen de thermodurcissement comme un élément de chauffage à infrarouges 8, de sorte qu'elles deviennent insolubles et ne s'écoulent plus. Il est nécessaire, dans cette étape, de geler le matériau des rayures suffisamment pour qu'il ne se mélange pas et ne s'écoule pas quand il est en contact avec la résine constituant la feuille ou avec le matériau formant la rayure adjacente, et, de préférence, on ne durcit pas complètement le matériau formant la rayure jusqu'à ce qu'il soit durci en même temps que la résine formant la feuille. Ensuite, on dépose sur la feuille porteuse 1 se déplaçant vers l'avant, à l'aide d'un moyen d'étalement comme une auge 9, une quantité mesurée de résine polymérisable comme une composition liquide à base de polyester insaturé.
Un polyester liquide type se compose de 100 parties, en poids, de polyester propylème glycol - acide orthophtalique acide maléique, mélangé avec du styrène et du méthacrylate de méthyle comme monomères, et avec un agent d'absorption des rayons ultraviolets, 10 parties d'oxyde d'aluminium hydraté, 0,75 partie de bioxyde de titane, 0,9 partie de peroxyde de benzoyle et 0,3 partie d'hydroperoxyde de cumène. Le composant de renforcement fibreux de la feuille plastique peut être une feuille continue de fibres 10 comme celle préparée en découpant continuellement des fibres de verre et en les déposant de manière aléatoire sur une courroie sans fin dans une chambre sous pression 11, comme on le sait dans la technique.
La nappe de fibres 10 transportée par la courroie 12 est généralement sous la forme d'un empilement peu tassé qui est réparti uniformément sur la largeur de la courroie et que l'on répartit sur la couche de résine et les raies adjacentes qui sont portées par la feuille inférieure 1. Si on le désire, les fils de tension 13, plus complètement décrits dans le brevet E.U.A. N" 2927623, peuvent être utilisés, et ils sont tendus par le rouleau 14 sur le côté supérieur de la pile de fibres portée par la feuille I de manière à presser les fibres dans le polyester liquide jusqu'à une épaisseur uniforme.
Une feuille 15 de couverture, qui est constituée de préférence du même matériau que la feuille porteuse 1, est fournie par une bobine 16 entre des rouleaux preneurs 17 et 17' et peut être préchauffée par un moyen de chauffage comme une lampe à infrarouges 18. Des rayures peuvent être déposées également sur la feuille de couverture 15 en utilisant des moyens analogues à ceux décrits précédemment pour faire cette opération sur la feuille porteuse 1. Ainsi, dans une forme d'exécution, des raies peuvent être déposées sur les deux feuilles souples; dans ce cas, ces raies peuvent être placées en concordance ou non dans la feuille rayée. La surface supérieure de la feuille 15 devient la surface inférieure de la feuille de couverture lorsqu'elle passe entre les rouleaux preneurs 17 et 17'.
On utilise des moyens appropriés pour chasser l'air de la feuille composite ainsi formée, comme il est plus complètement décrit dans le brevet E.U.A. N" 2927623. La feuille composite, composée d'un tube aplati de deux feuilles superficielles à bords scellés contenant la feuille rayée, passe dans un four 19 de formage où elle est formée et durcie. Pendant son passage dans le four, la feuille peut être formée selon une quelconque forme désirée en coupe. On peut effectuer cette opération en faisant passer la feuille entre des éléments ou matrices de formage comme il est plus complètement décrit dans le brevet E.U.A. N" 2927623.
Quand la feuille composite finie sort du four, on peut la découper à la largeur désirée à l'aide de scies 20 d'ébarbage des bords et à la longueur désirée à l'aide d'une scie mobile 21, après quoi les tronçons 22 de la feuille sont transportés à une zone d'empilement. Si on le désire, on peut également prévoir, après le four 19, des moyens permettant d'enlever la feuille porteuse et la feuille de couverture de la feuille rayée, les fibres de verre étant placées en dessous de la surface de la matrice résineuse synthétique durcie dans ladite feuille.
Le mouvement vers l'avant du matériau en feuille dans l'appareil de la fig. 1 s'effectue lentement et uniformément par l'intermédiaire de rails sans fin, de courroies porteuses sans fin, de rouleaux de traction ou d'autres moyens de traction en coopération, bien connus de l'homme de l'art et plus complètement décrits dans le brevet E.U.A. N" 2784763. Le moyen de traction est, de préférence, placé entre les scies 20 et 21.
La fig. 2 est une vue en perspective d'en haut représentant schématiquement les moyens permettant de former initialement les raies et permettant de former la feuille composite, certaines parties étant éclatées. Les glissières de séparation 5 glissent sur la feuille porteuse inférieure I lorsque la feuille porteuse passe sur la surface 3 formant table plate et lisse. On peut déterminer, à l'aide d'une vanne doseuse, l'écoulement du matériau liquide formant les rayures provenant du réservoir 6 vers la surface de la feuille continue porteuse 1 entre les glissières de séparation 5. La raie large 23 et la raie plus étroite 23' sont déposées sur la feuille porteuse inférieure 1 et ne sont pas encore durcies par la chaleur, mais sont suffisamment visqueuses pour garder leur forme.
Le mouvement longitudinal vers l'avant des glissières de séparation 5 est empêché par une lame racleuse appropriée 25 qui est fixée, à chacune de ses extrémités, aux côtés de la table 3 à l'aide d'un tasseau 26.
Sur la fig. 3, qui est une vue en coupe d'en haut prise au-dessus de trois glissières de séparation, on voit les raies 23 et 23', et la glissière de séparation 5' est de préférence maintenue contre la lame racleuse 25 en formant un léger angle avec la perpendiculaire.
Les raies sont formées en déposant un revêtement d'une épaisseur déterminée définie et d'une largeur déterminée particulière sur la feuille porteuse inférieure, de sorte qu'au moins deux raies adjacentes longitudinales sont formées en continu sur la feuille porteuse. On peut utiliser la série de rayures pour former une quelconque variété de dessins géométriques parallèles dans la feuille rayée.
La fig. 6 représente les rayures 23 et 23' telles qu'elles sont produites juste en aval de la lame racleuse.
La fig. 7 représente les rayures 23 et 23' qui se sont écoulées ensemble juste avant d'être partiellement durcies.
La fig. 8 représente les raies 23 et 23' qui ont été partiellement durcies et prises entre la feuille porteuse 1 et la feuille continue de fibres 10.
La fig. 9 représente la feuille composite terminée juste avant le durcissement final. La feuille composite comprend la feuille porteuse inférieure 1, les rayures 23 et 23', la feuille de fibres 10 imprégnée de résine et la feuille porteuse supérieure 15.
La fig. 10 représente une barre 27 comportant des dispositifs de fixation coulissants sur lesquels sont fixées les glissières de séparation 5.
La fig. 1 1 représente une vue de côté de la même partie de l'appareil que celle représentée sur la fig. 10.
Pour produire des structures de polyester renforcé par des fibres et à rayures, on soumet un mélange comprenant essentiellement: 1) au moins un ester polymère linéaire organique contenant une insaturation éthylénique récurrente, 2) au moins un monomère organique à insaturation éthylénique polymérisable par addition, et 3) des fibres de renforcement, à des conditions de polymérisation supplémentaires permettant de fournir une structure à base de polyester renforcée par des fibres, durcie et rayée.
Les esters polymères insaturés que l'on peut utiliser pour la
résine formant la feuille et le matériau formant les rayures comprennent ceux préparés en condensant, dans des conditions de
polymérisation: 1) un diacide carboxylique à insaturation éthylé
nique avec un diol ne contenant pas d'insaturation éthylénique, 2) un diacide carboxylique ne contenant pas d'insaturation éthylé
nique avec un diol à insaturation éthylénique ou, plus couram
ment, 3) un mélange de diacides carboxyliques à insaturation
éthylénique et de diacides carboxyliques sans insaturation éthylénique avec un diol ne contenant pas d'insaturation éthylénique.
On peut remplacer, et on le fait souvent, tout ou partie de l'acide par des chlorures de diacyle, des diesters ou des anhydrides stables desdits acides carboxyliques qui sont disponibles.
Parmi les diacides carboxyliques à insaturation éthylénique et leurs dérivés que l'on utilise couramment, on peut mentionner l'acide fumarique, l'acide maléique et son anhydride, l'acide citraconique, l'acide mésaconique, l'acide itaconique et l'acide endométhylènetétrahydrophtalique. Parmi les diacides carboxyliques et leurs dérivés sans insaturation éthylénique que l'on utilise couramment, on peut mentionner l'acide phtalique et son anhydride, l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide malonique et l'acide glutarique.
Un diol à insaturation éthylénique couramment utilisé est le 2butène-1,4-diol, bien que, parmi les diols couramment utilisés sans insaturation éthylénique, on puisse mentionner l'éthylèneglycol, le propyléneglycol, le diéthylèneglycol et le dipropylèneglycol. Comme l'homme de l'art le verra, en faisant varier les proportions et la nature des réactifs saturés et à insaturation éthylénique dans ces condensations, on modifie le nombre de doubles liaisons carbone - carbone pour une longueur donnée de chaîne de polymère qui sont disponibles pour une réticulation par une polymérisation d'addition.
Parmi les composés polymérisables par addition les plus couramment utilisés comme agents de réticulation en combinaison avec les polyesters décrits précédemment, on peut mentionner le styrène, le phtalate de diallyle, le méthacrylate de méthyle et le cyanurate de triallyle. D'autres agents de réticulation à insaturation éthylénique plus ou moins fréquemment utilisés dans ces opérations comprennent l'a-méthylstyrène, le divinylbenzène, le vinyltoluène, le diglycolate d'allyle, l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acétate de vinyle, l'acrylonitrile, le maléate de diallyle, le vinylphénol et le carbamate d'allyle. On utilise souvent plus d'un des agents de réticulation précédents dans le même mélange, selon les propriétés désirées pour la feuille rayée et son usage prévu.
En général, leurs caractéristiques physiques sont telles que ces résines donnent un produit clair, transparent ou translucide, par polymérisation, mais, pour fournir de la ténacité et de la résistance, un matériau de renforcement fibreux est de préférence noyé dans ces résines. Pour une feuille de 1,20 m de large, 2,40 m de long et 1,6 mm d'épaisseur, par exemple, 30%, en poids, de la feuille peut être du matériau de renforcement et 70% de la résine, bien que l'on puisse faire varier considérablement les proportions de résine et de fibres.
On peut incorporer un catalyseur de polymérisation dans l'ester polymère insaturé. Les catalyseurs de polymérisation appropriés sont les peroxydes comme le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'acétyle, le peroxyde de t-butyle, le peroxyde de di-tbutyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde de lauryle, le peroxyde de cumène, le peroxyde de cyclohexane, etc.; les composés azoïques comme l'azobisisobutyronitrile, etc. On utilise également souvent des accélérateurs ou agents d'amorçage comme le naphténate de cobalt, l'acide phénylphosphinique, l'acide ptoluènesulfonique et certaines amines tertiaires comme la diméthylaniline.
La réaction de polymérisation ou de durcissement du composé monomère peut également être amorcée par de l'énergie rayonnante comme la lumière, les rayons X ou un rayonnement nucléaire que l'on peut ou non utiliser en conjonction avec des agents d'amorçage et agents d'activation chimiques qui sont tous bien connus de l'homme de l'art.
La résine que l'on préfère utiliser dans la fabrication de la feuille rayée produite à l'aide du présent appareil est une résine de faible viscosité qui imprégnera facilement le matériau de renforcement et qui, par exposition à la chaleur, se durcira dans un état infusible, dense et dur. Pour des raisons de transparence, une résine stable à la lumière et limpide est indiquée. Dans des buts décoratifs, une résine faiblement colorée que l'on peut teinter par addition de pigments ou colorants est désirable. Pour des raisons de clarté, une résine qui a un indice de réfraction très proche de celui du matériau de renforcement est désirable. On peut trouver toutes ces caractéristiques dans une famille de résines appelées polyesters qui sont durcissables, on le sait, par le procédé de polymérisation.
Les fibres de renforcement sont, de préférence, incorporées additionnellement dans le mélange de polyesters insaturés. On peut utiliser une quelconque fibre de renforcement appropriée, comme par exemple l'amiante, le Nylon, les fibres cellulosiques et les autres fibres minérales et organiques. On préfère des fibres de renforcement de verre, en particulier au point de vue du rapport résistance/prix. Les fibres de verre sont disponibles pour des structures de renforcement, sous forme de toiles, de fils, de nappes, de fibres coupées, de fibres parallèles, de voiles de verre et de fibres en vrac.
Le choix de la forme particulière selon laquelle on utilisera les fibres de verre et de leur quantité par rapport aux autres ingrédients dans le mélange est particulièrement large et constitue un moyen supplémentaire permettant de faire varier les propriétés de la feuille rayée, en plus de la possibilité de faire varier les proportions et la nature spécifique du polyester et des agents de réticulation respectivement.
Une nappe de verre est composée d'un certain nombre de couches de faisceaux de fibres de verre, se croisant de manière aléatoire et liées lâchement par de la résine. Une toile de verre ou d'autres fibres tissées peuvent également être utilisées dans l'appareil permettant de fabriquer une feuille rayée.
On peut incorporer des charges comme des pigments, des argiles, du mica, de la silice, du talc, dans le mélange de polyester insaturé et de fibres avant le durcissement.
Le matériau utilisé pour les feuilles souples supérieure et inférieure doit être fin, non poreux, peu coûteux et suffisamment résistant pour porter la résine et le matériau fibreux de renforcement dans tout l'appareil de formation de la feuille sans se briser.
On a trouvé qu'un film de cellulose, c'est-à-dire de Cellophane, satisfait ces exigences, bien qu'il soit totalement réalisable d'utiliser d'autres matériaux comme une pellicule d'acétate et cellulose, une pellicule de chlorure de polyvinyle, une pellicule du copolymère chlorure de vinyle - acétate de vinyle, et une pellicule de polyéthyléne par exemple, qui, comme la Cellophane, se sépare
ront de la feuille de résine durcie, ou une pellicule de polyester et une pellicule de fluorure de polyvinyle, plus complètement décrites dans les brevets E.U.A. N0 3284277 et NO 3257266, qui
adhéreront à la résine, donnant une bonne stabilité aux conditions
atmosphériques et d'autres propriétés désirables à la résine.
On peut appliquer des agents de décollement ou d'enlèvement,
par exemple des agents tensio-actifs, aux feuilles souples ou les incorporer dans les composés monomères pour faciliter la séparation de la feuille rayée finie durcie de ces feuilles mobiles.
On verra que le mouvement des surfaces mobiles, bien qu'elle restent pratiquement parallèles, peut, avec avantage, être réglé de sorte que les surfaces sont amenées légèrement plus proches quand elles passent dans la région où la polymérisation a lieu. De cette façon, il est possible de suivre le retrait de la masse en polymérisation, c'est-à-dire de la feuille.
Les éléments ou matrices de formage de profil complémentaire peuvent être placés à quelques dizaines de centimètres l'un de l'autre et la largeur des éléments dans le sens du déplacement de la feuille peut être de l'ordre de 2,5 cm. L'élément inférieur est monté de manière fixe et l'élément supérieur peut être élevé ou abaissé par un mécanisme approprié.
La feuille rayée réalisée ici est utile de diverses manières, en particulier comme matériau dans la construction de murs, cloisons, portes, lucarnes, clôtures, toitures de cours intérieures, fenêtres, etc.