CH603482A5 - - Google Patents

Description

  
 



   La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un container réfrigérant et isothermique pour des unités de transport.



   On connait déjà des containers de ce type, fabriqués en matériau synthétique et qui ont l'apparence d'une construction monocoque alors qu'ils sont obtenus par l'assemblage de panneaux indépendants montés sur un support et dont les raccords et la fermeture sont effectués au moyen de dispositifs de liaison appropriés.



   Bien que les containers de ce genre soient largement utilisés, ils souffrent cependant de plusieurs inconvénients qui limitent leur utilisation. En particulier la complexité de leur fabrication entraîne un gaspillage de matériaux, d'équipements et de main d'oeuvre pour la fabrication des panneaux séparés et de la structure portante ainsi que pour l'assemblage de ces différents éléments.



   En outre, en tenant compte du fait que l'assemblage des différents panneaux qui constituent le container est généralement effectué d'une manière non définitive et non rigide, les conditions d'utilisation de ces containers par exemple les transports sur des routes irrégulières etc.... tendent à faciliter l'apparition de jeux d'assemblage qui compromettent leur performance et nécessitent des réparations constantes et coûteuses.



   La présente invention se propose de remédier aux inconvénients précités au moyen d'un nouveau procédé de fabrication de containers.



   A cet effet, le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait qu'on fabrique le container en deux parties séparées, d'une part le corps principal comprenant le fond et les parois latérales en une seule pièce monocoque et d'autre part le toit ou couvercle, chacun étant obtenu en utilisant une paire de moules, adaptés aux caractéristiques dimensionnelles et de configuration désirées, et qu'on assemble ensuite ces deux parties afin de former une seule pièce monocoque.



   Ce nouveau procédé révolutionnaire dans le domaine de la fabrication des containers, lesquels ne sont plus constitués de plusieurs panneaux assemblés mais pratiquement d'une seule pièce d'une manière simple, ingénieuse et rationnelle, permet d'obtenir des avantages remarquables à tout point de vue.



   Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'invention.



   La figure 1 est une vue en perspective de quelques parties
 composantes du moule extérieur utilisé pour la fabrication   dt    container.



   La figure 2 est une vue également en perspective du moule extérieur selon la figure 1 assemblé.



   La figure 3 est une vue en perspective du moule intérieur complémentaire pour la fabrication du container.



   Les figures 4 et 5 illustrent les étapes consécutives de l'opération d'assemblage des moules extérieur et intérieur pour former une unité simple correspondant au container à fabriquer.



   Les figures 6 et 7 sont des vues en coupe transversale et longitudinale respectivement selon les lignes A. A et B. B de la figure 5, lors du moulage.



   La figure 8 est une vue en perspective du container extrait
 de ces moules.



   Les figures 9 et 10 sont des vues en perspective avec coupe partielle des moules extérieur et intérieur utilisés pour la fabrication du couvercle du container.



   La figure 11 est une vue en coupe transversale des moules des figures 9 et 10 assemblés et prêts à l'opération de moulage pour la fabrication du couvercle ou toit du container.



   La figure 12 est une vue en perspective du container terminé
 Comme il ressort des figures, le nouveau procédé de fabrica
 tion d'un container pour unité de transport comprend surtout le fait que le container proprement dit est fabriqué en deux pièces séparées, d'une part le corps principal comprenant le fond et les parois latérales, en une seule pièce monocoque (fig. 8) et d'autre part le couvercle ou toit, chaque pièce étant fabriquée en utilisant une simple paire de moules qui diffèrent selon les caractéristiques dimensionnelles et de configuration désirées, ces pièces étant assemblées ultérieurement d'une manière rigide et définitive et constituent alors une structure monocoque unitaire (Fig. 12).



   Les deux moules utilisés pour la fabrication du corps principal comportent principalement un moule extérieur (Fig. 1 et 2) formé de panneaux séparés tels que le fond 1 et des parois latérales 2, fabriqués en matériau plastique, le fond 1 se compose d'une plaque 3 de forme rectangulaire ou autre ayant une face interne pourvue de nervures 4 ou autres détails, correspondant à la configuration extérieure désirée du fond du container et dont la face extérieure est également munie de nervures (non représentées), qui servent de renforcement; cette plaque présente sur son pourtour un bord S incliné à   45O    prolongé par une collerette périphérique plane 6 pourvue de trous 7 espacés, destinés à l'assemblage;

   ce panneau de fond 1 reçoit en outre un traitement interne anti-adhérent, suivi par un doublage avec une couche 8 d'une composition plastique à base de fibres de verre et de résines synthétiques, dispersée seulement sur la surface du panneau 1, le bord incliné 5 et la collerette périphérique 6 ne subissant pas ce traitement.



   Les panneaux latéraux 2 sont constitués de la même manière par des plaques rectangulaires 9 ou autres ayant des nervures externes de renforcement 10 et pourvues à l'emplacement désiré correspondant à celui des portes latérales du container, d'ouvertures rectangulaires égales 11, entourées du côté de la face interne de la plaque, par des cadres étagés extérieurement à deux paliers 12 et 13, le premier palier ayant une épaisseur correspondant à celle désirée pour les parois du container.

  La plaque 9 a son bord inférieur 14 chanfreiné selon un plan incliné de   45O    prolongé d'une collerette périphérique et horizontale 15 pourvue d'orifices espacés destinés à l'assemblage; les bords latéraux 16 de cette plaque 9 sont également chanfreinés selon des plans inclinés indentiques, et pourvus également d'orifices espacés 17 pour l'assemblage, et le bord supérieur forme un double rebord, la face supérieure du bord interne 18 étant inclinée tandis que sa face intérieure est étagée et pourvue de petits orifices espacés pour l'injection, et le bord externe horizontal 20 a des orifices 21 espacés pour l'assemblage.

  De même, chaque panneau latéral 2 reçoit un traitement superficiel d'anti-adhérence sur sa face interne, suivi par un doublage avec une couche 22 d'une composition a base de fibres de verre et de résines synthétiques; dispersée sur la surface totale de la plaque 9, recouvrant aussi la partie inférieure étagée du rebord supérieur 18 ainsi que le palier intérieur 13 du cadre 11 entourant la porte.



   Le panneau inférieur 1 et les panneaux latéraux 2 étant constitués de la manière susmentionnée, le moule extérieur pour la fabrication du corps principal est constitué par l'assemblage des panneaux latéraux 2 perpendiculairement au fond 1, avec un ajustement parfait de leurs bords intérieurs chanfreinés 14 ainsi que de leurs collerettes périphériques planes
 15, respectivement sur le bord incliné 5 et la collerette périphérique 6 du fond, I'assemblage étant effectué au moyen de
 boulons placés à travers les orifices qui coïncident, chaque paire adjacente de panneaux latéraux 2 étant également perpendiculaire l'une à l'autre, avec la juxtaposition des bords chanfreinés 16, et l'assemblage est effectué par des boulons identiques 23 traversant les orifices qui coïncident 17 (Fig. 2).

 

   Le moule interne (Fig. 3) est fabriqué de la même manière en une seule partie, également en matériau plastique, et est formé à partir d'une pièce approximativement rectangulaire prismatique 24 dont la face inférieure externe est pourvue de  nervures 25 ou autres projections correspondant au dessin que   l'on    veut former sur la face interne du fond du container, et dont les côtés sont munis, en correspondance exacte avec les ouvertures   1 1    pour les portes du moule extérieur, d'ouvertures rectangulaires identiques 26, s'étendant également à travers l'épaisseur propre de la base ou paroi inférieure, cette pièce comportant le long de son bord libre un bord périphérique 27 incliné pourvu d'orifices espacés 28 pour l'injection, et prolongé par une collerette périphérique plane horizontale 29 ayant des orifices espacés 30 pour l'assemblage;

   ce moule interne est également équipé d'un cadre intérieur 31 en vue de son renforcement et de son levage, formé par des fers d'angle.



  De même, le moule interne reçoit sur sa face extérieure un traitement d'anti-adhérence suivi par un doublage par une couche 32 d'une composition faite à base de fibres de verre et de résines synthétiques dispersée sur la surface totale du fond et des parois latérales tandis que le bord incliné 27, la collerette périphérique 29 et l'épaisseur des ouvertures 26 correspondant aux portes n'en sont pas revêtus.



   En vue d'assembler la structure du corps principal du container, le moule intérieur, soulevé de la manière appropriée au moyen du cadre 31, est introduit à l'intérieur du moule extérieur (fig. 4) et suspendu par l'appui direct de la collerette périphérique 29 du premier sur le bord correspondant 20 des panneaux latéraux   2,1'assemblage    étant effectué au moyen de boulons 23 traversant les orifices qui coïncident 30 et 21 des deux moules   (fig. 5).    Ces deux moules assemblés délimitent donc une chambre 33 (fig. 6 et 7) d'une épaisseur correspondant à celle que   l'on    veut obtenir pour les parois du container à mouler.

  On remplit alors cette chambre avec un matériau de remplissage 34 à base de mousse de   polyuréthane    rigide et de fibres de verre introduite à travers les orifices n'injection 28 et 19 qui coïncident du moule interne respectivement des parois latérales du moule externe.



   Pendant la période de solidification, la couche intérieure de doublage du fond 8 et des panneaux latéraux 22 du moule extérieur ainsi que la couche externe de doublage 32 du moule intérieur n'adhèrent pas avec les surfaces avec lesquelles elles sont en contact grâce au traitement d'anti-adhérence auquel elles ont été préalablement soumises, mais elles adhèrent fermement au matériau de remplissage 34 formant ainsi le doublage extérieur de celui-ci par conséquent les parois du corps principal du container moulé.



   Naturellement avant d'injecter le matériau de remplissage à l'intérieur du moule du corps principal, on peut munir la chambre 33 ainsi formée de plusieurs plaques-supports 35 en bois, en métal ou autre matériau (fig. 7) ainsi que de différents conduits 36, disposés selon des positions pré-établies suivant la forme du container et correspondant aux positions voulues pour l'installation d'appareillages, le montage de fils électriques, l'installation de lampes de signalisation, l'assemblage de supports intérieurs, etc., les plaques support 35 et les conduits 36 étant donc noyés à l'intérieur des parois moulées du container.



   Après la solidification complète du matériau injecté à l'intérieur du moule on ouvre celui-ci premièrement en enlevant les boulons 23 d'assemblage du moule intérieur au moule extérieur, puis en levant et en déconnectant le moule intérieur et enfin en enlevant les boulons 23 qui relient les panneaux composants le moule extérieur, de sorte qu'on obtient le corps principal 37 du container (fig. 8), comprenant le fond et les parois latérales et une seule pièce avec les ouvertures appropriées 38 pour l'installation des portes.



   Pour la fabrication du toit ou couvercle du container la paire de moule utilisée est constituée principalement par un moule extérieur (fig. 9) fabriqué en une pièce, en matériau plastique, et comprenant un fond 39 dont la face externe est pourvue de projections 40, correspondant à celles que   l'on    veut former sur
 la face extérieure du couvercle, le fond s'étend vers les pan
 neaux latéraux 41 qui ont une structure légèrement courbée, ces
 panneaux latéraux formant un petit bord étagé prolongé par une
 collerette horizontale 42 pourvue d'orifices espacés 43 pour
 l'assemblage, ce moule reçoit sur sa face interne un traitement
 superficiel d'anti-adhérence suivi par l'application d'une
 couche intérieure   44    d'une composition plastique à base de
 fibres de verre et de résines synthétiques,

   dispersée sur la
 surface totale de la plaque de fond 40 et des côtés latéraux 41;
 des poignées latérales 45 sont prévues à l'extérieur pour per
 mettre la manutention du fond.



   Le moule interne complémentaire (fig. 10) est constitué à
 son tour de la même manière d'une plaque rectangulaire 46
 ayant des nervures de renforcement 47 et des poignées sur sa
 face extérieure et ayant également un bord étagé 48 pourvu
 d'orifices espacés 49 pour l'injection, prolongé par une colle
 rette périphérique plane et horizontale 50 ayant des orifices
 espacés 51 pour l'assemblage; cette plaque reçoit sur sa face
 interne traitement superficiel d'anti adhérence suivi par
I'application d'une couche 52 d'une composition plastique à
 base de fibres de verre et de résines synthétiques dispersée sur
 une surface délimitée par un cadre amovible 53 appliqué au
 niveau qui suit immédiatement les orifices d'injection 49, ce
 moule interne peut également avoir une ou plusieurs projec
 tions interne 54 permettant de positionner des petites plaques.



   55 servant à supporter des boîtes d'éclairage 56 reliées par des
 conduits rectilignes 57 qui servent au passage des fils électri
 ques, et disposés à distance du moule.



   Afin de mouler le toit ou le couvercle du container on applique le moule interne sur le moule externe, en juxtaposant
 directement leurs collerettes périphériques 50 et 42 et on
 assemble les deux moules au moyen de boulons 58 passant à
 travers les orifices qui coïncident 51 et 43 (fig. 11), les deux
 moules délimitent ainsi une chambre interne 59 qu'on remplit
 d'un matériau de remplissage 60 à base de mousse rigide de
   polyuréthane    et de fibres de verre introduite à travers les
 orifices d'injection 49 du moule interne, ce matériau de rem
 plissage noyant complètement la boîte d'éclairage 56 et les
 conduits 57 et autres supports éventuellement prévus à l'intérieur du moule.



   Pendant la période de solidification et de la même manière
 que lors du moulage du corps principal, la couche de doublage
 intérieure 44 du moule extérieur ainsi que la couche de dou
 blage extérieure 52 du moule intérieur libres d'adhérence avec
 les surfaces sur lesquelles elles ont été appliquées, adhèrent
 fortement au matériau de remplissage 60, constituant de ce fait
 une doublure extérieure pour celui-ci et par conséquent du toit
 ou couvercle.

  Après une solidification complète du matériau
 injecté à l'intérieur du moule l'ouverture de celui-ci est accomplie simplement en enlevant les boulons 58 qui relient ses
 parties et en levant le moule interne on peut alors enlever le
 toit ou couvercle moulé; les boîtes d'éclairage préalablement
 positionnées ainsi que les conduits étant noyés à l'intérieur,
 seules les extrémités des conduits apparaissent sur la surface
 interne du toit.

 

   Une fois que le corps principal 37 et le toit ou couvercle 61
 ont été obtenus en deux parties séparées, l'assemblage final du
 container est effectué en plaçant le toit sur le corps principal
 (fig. 12) en juxtaposant parfaitement leurs bords libres, et
I'assemblage définitif est effectué au moyen d'un adhésif égale
 ment à base de résines synthétiques et de fibres de verre, de
 sorte que   l'on    obtient ainsi une liaison rigide constante et d'un
 fini parfait sans aucune trace de la séparation antérieure.



   Enfin un procédé similaire à celui utilisé pour l'obtention du
 corps principal et du toit est employé pour la fabrication des
 portes 62 du bâti qui sont obtenues au moyen d'une paire de
 moules en matière plastique non représentés ayant une confi
 guration appropriée et pourvus de projections internes corres  pondant au relief externe que   l'on    veut obtenir sur les portes, les moules sont également fermés par la juxtaposition de collerettes périphériques planes, et l'assemblage est effectué au moyen de boulons espacés, naturellement après avoir muni d'un traitement d'anti-adhérence les faces qui doivent être tournées vers le côté intérieur, puis appliqué sur celles-ci une couche d'une composition plastique à base de fibres de verre et de résines synthétiques de sorte qu'après l'injection faite à travers les orifices correspondants, 

   du matériau de remplissage à base de mousse rigide de polyuréthane et de fibres de verre, lesdites couches internes adhèrent au matériau de remplissage composant de la sorte la face externe des portes. De plus, et avant d'injecter le matériau de remplissage, on peut prévoir la mise en place à l'intérieur du moule de différents supports pour l'installation complémentaire de dispositifs de verrouillage, charnières et autres pour qu'ils se trouvent noyés à l'intérieur de la porte. 

Claims (1)

1. REVENDICATION

   Procédé de fabrication d'un container réfrigérant et isothermique pour des unités de transport caractérisé par le fait qu'on fabrique le container en deux parties séparées, d'une part le corps principal (37) comprenant le fond et les parois latérales en une seule pièce monocoque et d'autre part le toit ou couvercle (61), chacun étant obtenu en utilisant une paire de moules, adaptés aux caractéristiques dimensionnelles et de configuration désirées, et qu'on assemble ensuite ces deux parties afin de former une seule pièce monocoque.

   SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé selon la revendication caractérisé par le fait qu'on fabrique le corps principal du container au moyen d'une paire de moules, un moule extérieur et un moule intérieur, le moule extérieur comprenant des panneaux indépendants pour le fond (1) et les parois latérales (2), les deux étant composés par des plaques (3, 9) dont les faces internes sont pourvues de nervures (4) et autres détails correspondant au relief externe que l'on veut obtenir sur le container, et dont les faces externes sont pourvues de nervures de renforcement (10), la périphérie de la plaque de fond (3) et le bord inférieur des plaques latérales (9) étant munis d'un rebord (5, 14) incliné à 45O prolongé par une collerette d'extrémité plane et horizontale (6, 15),

   qu'on juxtapose lesdites plaques et qu'on les assemble au moyen de boulons (23) traversant des orifices (7) qui coïncident, les plaques (9) des parois latérales (2) ayant en outre des bords verticaux chanfreinés (16) également à 45O pour la juxtaposition des panneaux latéraux adjacents entre eux, qu'on assemble également ceux-ci au moyen de boulons (23) traversant des orifices (17) qui coïncident, la partie supé- rieure des parois latérales formant un double rebord, un rebord interne (18) dont la face supérieure est inclinée et la face inférieure étagée et pourvue d'orifices d'injection espacés (19), un rebord externe (20) plat et horizontal et pourvu d'ori- fices d'assemblage espacés (21),

   lesdits panneaux latéraux étant en outre munis aux emplacements correspondant aux emplacements désirés pour les portes latérales du container, d'ouvertures rectangulaires (11) entourées sur la face interne par des cadres étagés extérieurement à deux paliers (12, 13), qu'on applique sur les faces internes du fond (1) et des parois latérales (2) un traitement superficiel d'anti-adhérence puis un doublage avec une couche (8, 22) d'une composition plastique à base de résines synthétiques et de fibres de verre, cette couche étant dispersée sur toutes les surfaces internes libres de juxtaposition avec les autres panneaux.

   2. Procédé selon la sous-revendication 1 caractérisé par le fait que pour la fabrication du corps principal du container on utilise un moule interne en une partie, formé d'un élément prismatique (24) ayant des nervures (25) ou autres reliefs extérieurs correspondant aux reliefs intérieurs que l'on veut former sur le container et dont les faces sont pourvues, en correspondance exacte avec lesdites ouvertures (11) pour les portes du moule extérieur, d'ouvertures identiques (26) de forme rectangulaire s'étendant également dans l'épaisseur de la paroi inférieure,

   cet élément étant muni suivant son bord libre d'un rebord périphérique incliné (27) pourvu d'orifices d'injection espacés (28) et prolongé par une collerette horizontale périphérique (29) pourvue d'orifices d'assemblage espacés (30) permettant l'assemblage sur la collerette externe correspondante (20) des panneaux latéraux (2) du moule extérieur, qu'on munit ce moule intérieur d'un cadre interne (31) de renforcement et de levage et qu'on suspend ce moule intérieur dans le moule extérieur après savoir préalablement appliqué sur sa surface totale externe libre de juxtaposition avec le moule extérieur un traitement d'anti-adhérence puis un doublage par une couche (32) d'une composition à base de fibres de verre et de résines synthétiques.

   3. Procédé selon la revendication ou l'une quelconque des sous-revendications précédentes caractérisé par le fait qu'on suspend et ajuste le moule intérieur dans le moule extérieur et qu'on remplit la chambre intermédiaire (33) ainsi formée avec un matériau de remplissage à base de mousse rigide de polyuréthane et de fibres de verre, ce matériau étant introduit à travers les orifices d'injection qui coïncident (28) et (19) du moule inférieur, respectivement des panneaux latéraux du moule extérieur, qu'on prévoit à l'intérieur de cette chambre (33) des emplacements pour des plaques supports (35), des conduits (36) etc., ces emplacements dépendant de la forme du container et correspondant aux emplacements désirés pour l'installation d'appareillages, de conduits électriques, d'éclairages et que durant le processus de solidification,

   la couche de doublage intérieure du fond (8) et les couches de doublage intérieures des parois latérales (22) du moule extérieur ainsi que la couche de doublage extérieure (32) du moule intérieur, libres d'adhérence avec les surfaces sur lesquelles elles ont été appliquées à cause du traitement d'anti-adhérence approprié auxquelles on les a soumises, adhèrent au matériau de remplissage (34) pour former ainsi la couche externe de celui-ci et par suite des parois moulées du corps principal du container.

   4. Procédé selon la revendication caractérisé par le fait qu'on fabrique le toit (61) du container au moyen d'une paire de moule, le moule extérieur en une seule pièce, comprenant une plaque de fond (39) dont la face intérieure est pourvue d'un relief (40) correspondant au relief que l'on désire obtenir sur la face externe du couvercle, cette plaque de fond se prolongeant en parois latérales ayant une courbure, le bord de celles-ci étant étagé et se prolongeant par une collerette extrême plane et horizontale (42) munie d'orifices d'assemblage espacés (43) et de poignées externes (45) servant à la manutention, tandis que le moule interne comprend une plaque (46) avec des nervures de renforcement (47) et des poignées sur sa face externe,

   cette plaque étant également munie d'un bord étagé (48) avec des orifices d'injection espacés (49) prolongé par une collerette horizontale périphérique (50) avec des orifices d'assemblage espacés (51), pour l'assemblage sur la collerette correspondante du moule extérieur au moyen de boulons (58) qu'on applique sur les surfaces internes, respectivement externes libres de juxtaposition du moule extérieur, respectivement intérieur, un traitement superficiel d'anti-adhérence puis une couche (44, 52) d'une composition plastique à base de fibres de verre et de résines synthétiques, qu'on munit le moule interne d'une ou plusieurs projections internes (54) pour la mise en place de plaques (55) destinées à supporter des boîtes d'éclairage (56) reliées par des tubes rectilignes (57) espacés de ces boîtes pour le passage des fils électriques.

   5. Procédé selon la sous-revendication 4 caractérisé par le fait qu'on applique et ajuste le moule intérieur dans le moule

   extérieur et qu'on remplit la chambre intermédiaire ainsi formée (59) avec un matériau de remplissage (60) à base de mousse rigide de polyuréthane et de fibres de verre, ce matériau de remplissage étant introduit à travers les orifices d'injection (49) du moule interne et noyant entièrement les boîtes d'éclairage (56), les conduits (57) et autres supports prévus à l'intérieur du moule de sorte que pendant la phase de solidification les couches de doublage interne (44) et externe (52) du moule extérieur respectivement intérieur,

   libres d'adhérence avec les surfaces sur lesquelles elles ont été appliquées adhèrent avec le matériau de remplissage (60) constituant ainsi la couche externe de celui-ci et par conséquent du toit du container.

   6. Procédé selon la revendication ou l'une quelconque des sous-revendications 1, 2, 4 ou 5 caractérisé par le fait qu'une fois qu'on a obtenu le corps principal (37) et le toit (61) on assemble le tout en plaçant le toit (61) sur le corps principal (37) en juxtaposant leurs bords libres et qu'on effectue l'assemblage définitif au moyen d'un adhésif à base de fibres de verre et de résines synthétiques.

   7. Procédé selon la revendication ou l'une quelconque des sous-revendications 1, 2, 4 ou 5 caractérisé par le fait qu'on munit le container de portes (62) fabriquées chacune à l'aide de paires de moules fermés par la juxtaposition de leurs collerettes périphériques planes assemblées au moyen de boulons espacés, après avoir appliqué sur ces moules un traitement anti-adhésif suivi d'un doublage avec une couche d'une composition synthétique à base de fibres de verre et de résines synthétiques, qu'on injecte à travers les orifices d'injection un matériau de remplissage à base de mousse de polyuréthane et de fibres de verre, ledit doublage adhérant sur le matériau de remplissage pour former la face externe de la porte.

   8. Procédé selon la sous-revendication 7, caractérisé par le fait qu'on munit lesdits moules avant l'injection du matériau de remplissage de divers supports pour la mise en place de dispositifs complémentaires, notamment verrous et charnières, qui se trouvent ensuite noyés dans le corps de la porte.