CH610262A5

CH610262A5 -

Info

Publication number: CH610262A5
Application number: CH318677A
Authority: CH
Inventors: Enzo Seragnoli
Original assignee: Gd Spa
Priority date: 1976-03-31
Filing date: 1977-03-15
Publication date: 1979-04-12
Also published as: NL7703349A; PL105325B1; GB1520097A; FR2346111A1; ES457233A1; US4141265A; SU627742A3; FR2346111B1; DD128947A5; AT355503B; CA1071092A; MX144184A; JPS52129086A; CS209492B2; DE2711472A1; ATA170577A; AR212880A1; BR7701963A; SE7703677L; IT1060902B

Description

Verfahren zur Herstellung von Schirmstoffen ss Polyester
Geweben
Es erscheint naheliegend, Polyester-Material für die Herstellung von Schirmstoffen zu verwenden. Polyester-Garne nehmen fast kein Wasser auf, und auch die wasserabweisende Ausrüstang daraus hergestellter Gewebe ist kein grundsätzliches Problem. Trotzdem hat es sich in der Praxis als schwierig er wiesen, Gewebe aus endlosen Polyester-Fäden so her zurichten, dass sie sich als Schirmstoff eignen.

Im Gegensatz zu Hemden-, Blusen- und Kleiderstoffen werden Schirmstoffe nicht unter Wegfall der Leiste zugeschnitten Sie müssen eine gerade, glatte, einwandfreie Kante aufweisen, die bei der Schirmkonfektionierung mitverwendet wird. Eine solche wird jedoch nach der Nassausrüstung oder Stückfärbung auf den gebräuchlichen Trockenmaschinen, wie Nadelrahmen oder Kluppenspannrahmen, nicht erhalten. Deshalb werden die üblichen Schirmstoffe aus Reyon und Acetat aus vorgefärbten Garnen, die bereits als Garn wasserabweisend ausgerüstet sind, gewebt und als sogenannte stuhlfertige Ware höchstens noch zur Glättung kalandert. Bei Polyester-Garnen ist jedoch eine einwandfreie wasserabweisende Ausrüstung bisher noch nicht möglich.

Die Gewebe aus dem nichtquellenden Polyester*Material müssen zudem in der Ausrüstung noch so verdichtet werden, dass ein Durchsprühen feiner Wassertröpfchen vermieden wird. Es sind also eine Nassausrüstung und anschliessende Trocknung unvermeidlich.

Da die zahlreichen wertvollen Eigenschaften der Polyester-Fäden sie für die Herstellung von Schirmstoffen an sich besonders geeignet machen und andererseits Sctlirmstoffe aus Polyamidgeweben im konfektionierten Schirm boldrig werden bzw. beim Gebrauch infolge einer Nasslantvder Fäden nicht immer voll befriedigen, ist viel und bisher vergebliche Mühe darauf verwandt worden, einen zufriedenstellenden Schirmstoff aus Polyester-Fäden zu erzeugen.

Die Lösung des Problems wurde nun gefunden in der Anwendung einer besonderen, zweckmässigen Kombination an sich bekannter Ausrüstungsmassnahmen auf Polyestergewebe besonderer Konstruktion, wodurch Schirmstoffe mit hervorragenden Eigenschaften erhalten werden können. Gemäss der Erfindung werden Gewebe aus 50 den Polyesterfäden mit einem Einzeltiter von 2 -3 den und wenigstens in der Kette einer Drehung von 200650 Touren und mit einer Mindestgewebeeinstellung von 60 Fäden /cm in der Kette und 44 Fäden /cm im Schuss vorzugsweise aus unausgeschrumpftem Slaterial vor oder nach dem Fixieren durch eine Kristall- oder Punktprägung mit 10 t Druck wei-tgehend verdichtet, dann wasserabweisend imprägniert und nach dem Trocknen schliesslich mit 50 t Druck kalandert. Dabei ist es möglich, das Gewebe nach dem Prägen und Fixieren im Stück zu färben.

Man hat zwar schon durch Anwendung von Warme, Druck und anschliessende Hydrolyse bei Polyestergeweben verschiedene Ausrüstungseffekte erzielt, jedoch in keinem Falle solche, die die so behandelten Gewebe als Schirmstoff geeignet machen.

Die Gewebe für Schirmstoffe können aus gleichen oder verschiedenen, matten und/oder glänzenden Polyestergarnen in Kette und Schuss bestehen, z.B.

Kette Schuss 50/24/Ï50 den. matt 50/24/650 den.matt 50/24/200 den.glzd. Schrumpf 50/24/- den.glzd. unausge unter 1% schrumpft 50/18/450 den.matt Schrumpf 50/24/- den.glzd. Unausge unter 1% schrumpft 50/18/450 den.matt schrumpft Sie können vorzugsweise in Taffet-Bindungen gewebt werden mit der Einstellung von mindestens 60/44 Fäden/ cm und einer Fadenzahl von 7200 Fäden auf 120 cm Gewebebreite. Bei der Ausrüstung der Polyester-Gewebe wird im einzelnen beispielswei se wie folgt verfahren:
Nach einer Vorreinigung mit einem anionaktiven Waschmittel in Gegenwart von Soda bei mässiger Temperatur, etwa 50 C, wird das Gewebe, z.B. auf einem Palmer-Filzkalander, bei 120 0C getrocknet.

Anschliessend erhält es eiiie feinkörnige Kristallprägung (Punk-tprägung) bei 130 - 135 0C und 10 t Druck.

Im Anschluss an die Prägung wird das Gewebe bei hoher Temperatur zwischen 190 - 2100C, auf einer Morisson-Maschine fixiert, auf der das Gewebe an den Leisten nicht gehalten vvird und gut ausschrumpfen kann. Auf diese Weise wird das Gewebe verdichtet.

Die geforderte Fertig-Gewebebreite muss auf Grund von Erorver- suchen durch entsprechende Einstellung des Rohgewebes unter Berücksichtigung der Schrumpfneigung der Garne und einer darauf abgestimmten genauen Fixiertemperatur erzielt werden.

Schliesslich wird mit üblichen Mitteln wasserabweisend imprägniere, wiederum auf dem Palmer-Filzkalandr getrocknet und danach mit 50 t Druck kalandert, um dem Gewebe die gewünschte Glätte und den Fertigwaren-Finish zu geben.

Das Prägen selbst ist bei der Herstellung von Schirmstoffen aus Polyester-Fäden nach dem erfindungsgemassen Verfahren von hervorragender Bedeutung für CäS Zustandekommen der von einem guten Schirmstoff zu fordernden Eigenschaften.

Besonders durch die Wirkung der angewandten Kristall- oder Punktprägung erhalten die Polyesterfäden von vornherein schon dicht nebeneinanderliegende, punktförmige Verbreiterungen, die beim Fixieren und Schrumpfen noch enger zusammenrücken und eine dicht geschlossene Gewebeoberfläche ergeben.

Gefärbt wird vorzugsweise im Garn. Wird rohweisses Garn verwendet und das Gewebe im Stück gefärbt, dann muss das Färben in jedem Fall nach dem Prägen und Fixieren erfolgen. Eine HT-Färbung ist zu bevorzugen, man kann aber auch unter normalen Bedingungen färben.

Für das Trocknen und Fixieren der Polyester-Schirmstoffe
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komznen vorzugsweise nadelfreie Maschinen in Betracht, auf denen das Gewebe frei schrumpfen kann und an den Rändern nicht durchlöchert wird.

Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten und ausgerüsteten Gewebe aus endlosen Polyester-Fäden entsprechen allen an einen Schirmstoff zu stellenden Anforderun- gen, insbesonders hinsichtlich Masshaltigkeit, Wasseraufnahme, Wasserdurchlass und Abperl-Effekt.

Die nachstehenden Beispiele enthalten Einzelangaben für die praktische Durchführung des neuen Verfahrens zur Herstellung von Polyester-Schirmstoffen und die damit erzielten Ergebnisse.

Beispiel 1;
Gewebe: Kette und Schuss 50/24/650 den.

Polyester-Garn matt, Farbe schwarz
Ausrüstung:
Vorreinigung: mit 2 g/l anionaktivem Waschmittel
1 g/l Soda, 45 Min. bei 500C
Trocknen: bei 120 C auf dem Palmer-Filzkalander
Prägen: mit einer Kristalls-Prägung bei 1300C mit 10 t Druck
Fixieren: 30 Sek. bei 190 - 210 C
Imprägnieren: mit 150 g/l "Persistol Extra"
Trocknen: bei 1200C auf dem Palmer-Filzkalander
Kalandern: mit 50 t Druck zwischen Papier/Baum wolle Prüfung des Polyester-Schirmstoffes:
Gesamtbreite cm: = 101
Fadendichte/cm:

= 72/50 k = 77,0
Massänderung % (Ausgangslänge 10 cm, Anhängelast:
2 kg/5 cm Streifenbreite) A) a) 1/2 Min. trocken belastet Kette = 10,10 cm + 1,0 %
Schuss 10,50 cm + 5,0 % b) 30 Min. nass belastet Kette = 10,15 cm + 1,5 %
Schuss= 10,50 cm + 5,0 % c) entlastet getrocknet Kette = 10,05 cm + 0,5 %
Schuss 10,15 cm + 1,5 ss B) a) 1/2 Min trocken belastet Kette = 10,20 cm + 2,0 %
Schuss- 10,40 cm + 4,0 % b) 30 Min. nass belastet Kette = 10,25 cm + 2,5 %
Schuss= 10,50 cm + 5,0 ss c) unter Last getrocknet,) Kette = 10,20 cm + 2,0 % belastet gemessen ) Schuss 10,50 cm + 5,0 % d) entlastet gemessen Kette = 10,05 cm + 0,5 9g
Schuss= 10,15 cm + 1,5 / > NasslängenAnderung % (10 cm)2 30 Min.

genetzt a) nass gemessen Kette = 10,- cm + 0,- % Schuss- 10,- cm + 0,- % b) trocken gemessen Kette = 10,- cm + 0,- %
Schuss 10,- cm Beregnungsprüfung; (Nach Bundesmann, 800 cm3 Wasser auf 80 cm2
Gewebefläche in 10 Minuten)
Wasseraufnahme % bezogen auf 150 cm2 (Gesamtfläche) = 14,1 bezogen auf 80 cm2 (beregnete Fläche) = 26,5
Wasserdurchlass cm3: =
Abperleffekt Min.: = > 10 Beispiel 2:
Gewebe: Kette 50/18/450 den. Polyester-Garn matt
Schuss50/24/- den. Polyester-Garn glzd. unausge schrumpft, SZ-periodenfrei Ausrüstung:
Vorreinigung: mit 2 g/l anionaktivem Waschmittel 0
1 g/l kalz.

Soda, -45 Min. bei 50 C
Trocknen: bei 1200C auf dem Palmer-Filzkalander
Prägen: mitOeiner feinkörnigen Kristall#-Prägung bei
135 C mit 10 t Druck
Fixieren: 30 Sek. bei 19500
HT-Färbung: 100 ccm Essigsäure
1 kg'Serilenedirektschwarz B
5 g"Samarongelb 3G"
Temperatur 70 - 12500 2 1/2 Std.

Nachreinigen:
1 kg Hydro
1 1 Natronlauge
15 Min. bei 70 C
Trocknen: bei 120 C auf dem Palmer-Filzkalander
Imprägnieren: mit 150 g/l Persistol Extra
Trocknen: bei 1200C auf dem Palmer-Filzkalander
Kalandern: mit 50 t Druck bei 700C zwischen Papier/Baum wolle Prüfung des Polyester-Schirmstoffes;
Gesamtbreite cm:
Fadendichte/cm: 74/46 g/m2: 70 Massänderung %(Ausgangslänge 10 cm, Anhängelast:

2 kg/5 cm
Streifenbreite! A) a) 1/2 Min. trocken belastet Kette = 10,15 cm + 1,5 %
Schuss = 10,35 cm + 3,5 % b) 30 Min. nass belastet Kette = 10,20 cm + 2,0%
Schuss = 10,40 cm + 4,0 % c) entlastet getrocknet Kette = 10,05 cm + 0,5 %
Schuss = 10,10 cm + 1,0 g B) a) 1/2 Min. trocken belastet Kette = 10,10 cm + 1,0 %
Schuss = 10,30 cm + 3,0 4 b) 30 Min. nass belastet Kette = 10,20 cm + 2,0 %
Schuss = 10,40 cm + 4,0 % c) unter Last getrocknet) Kette - 10,15 cm + 1,5 % belastet gemessen ) Schuss = 10,45 cm + 4,5 % entlastet gemessen Kette ¯ 10,15 cm + 1,5 ss
Schuss = 10,15 cm + 1,5 %
Nasslängenänderung % (10 cm)21/2 Std.

genetzt a) nass gemessen Kette = + 0,0 ss
Schuss = + 0,0 % b) trocken gemessen Kette = # 0,0 %
Schuss = + 0,0 % Beregnungsprüfung (nach Bundesmann, 800 cm3 Wasser auf 80 cm2
Gewebefläche in 10 Minuten)
Wasseraufnahme % bezogen auf 150 cm@2 (Gesamtfläche) 17,3% cm2 (beregnete Fläche) 32,5%
Wasserdurchlass cm3: 31 %
Abperleffekt Min.: > 10 Beispiel 3:
Gewebe: Kette 50/24/200 den. Polyester-Garn glzd., Schrumpf unter 1%
Schuss50/24/- den.

Polyester-Garn glzd., unausge schrumpft, SZ-periodenfrei
Ausrüstung: wie im Beispiel 2 Prüfung des Polyester-Schirmstoffes:
Gesamtbreite cm: 95
Fadendichte/cm: 67/46 g/m2 : 71
Massänderung % (Ausgangslänge 10 cm, Anhängelast: 2 kg/5 cm
Streifenbreite) i) a) 1/2 Min. trocken belastet Kette = 10,10 cm + 1,0 %
Schuss = 10,20 cm + 2,0 % b) 30 Min. nass belastet Kette = 10,15 cm + 1,5 /;

Schuss = 10,30 cm + 3,0 % c) entlastet getrocknet Kette = 10,00 cm + 0,0 %
Schuss = 9,95 cm - 0,5 % B) a) 1/2 Min. trocken belastet Kette = 10,10 cm + 1,0 %
Schuss = 10,25 cm + 2,5 % b) 30 Min. nass belastet Kette = 10,15 cm + 1,5 %
Schuss = 10,30 cm + 3,0 % c) unter Last getrocknet) Kette = 10,03 cm + 0,5 ss belastet gemessen ) Schuss = 10,10 cm + 1,0 % Nasslängenänderung % ( 10 cm)2 1/2 Std. genetzt a) nass gemessen Kette = + 0,0 %
Schuss = + 0,0 % b) trocken gemessen Kette = + 0,0 %
Schuss = 7 0,0% Beregnungsprüùng (nach Bundesmann, 800 cm3 Wasser auf 80 cm2
Gewebefläche in 10 Minuten) Wasseraufnahme :

bezogen auf 150 cm22(Gesamtfläche) 13,4
80 cm (beregnete Fläche) 25,1 Wasserdurchlass cm3: 11 Abperleffekt Min: 10
Patentanspruch
Verfahren zur Herstellung von Schirmstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass Gewebe aus 50 den Polyesterfäden mit einem Einzeltiter von 2 - 3 den und wenigstens in der Kette einer Drehung von 200 - 650 Touren und mit einer Mindestgewebeeinstellung von 60 Fäden /cm in der Kette und 44 Fäden / cm im Schuss vor oder nach dem Fixieren durch eine Kristall- oder Punktprägung mit 10 t Druck weitgehend verdichtet, dann wasserabweisend imprägniert und nach dem Trocknen schliesslich mit 50 t Druck kalandert werden.

Claims

Unteransprüche 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Gewebe verwendet werden, deren Schussfäden aus unausgeschrumpftem Polyestermaterial bestehen.

2. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgereinigten und getrockneten Gewebe zunächst geprägt, dann fixiert, darauf imprägniert, getrocknet und schliesslich kalandert werden.

3. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgereinigten und getrockneten Gewebe zunächst fixiert, dann geprägt, darauf imprägniert, getrocknet und schliesslich kalandert werden.

4. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebe nach dem Prägen und Fixieren und vor dem Imprägnieren gefärbt, nachgereinigt und getrocknet werden.