CH615943A5

CH615943A5 - Planographic printing ink

Info

Publication number: CH615943A5
Application number: CH714376A
Authority: CH
Inventors: Thomas Kenneth Raymond Sharp
Original assignee: Mallinckrodt Inc
Priority date: 1975-06-04
Filing date: 1976-06-04
Publication date: 1980-02-29
Also published as: AT359527B; IT1063104B; CA1073574A; GB1547283A; SE430899B; FR2313434B1; DE2624674A1; ATA414476A; NL7606117A; SE7606262L; AU499898B2; JPS528305A; FR2313434A1; AU1458776A; JPS6049669B2

Description

La présente invention concerne une encre d'impression planographique et notamment une encre destinée en particulier à des impressions planographiques connues sous le nom de driographie; une telle encre se compose d'une encre d'impression planographique de base, formant un véhicule, d'un pigment, d'un vernis de modification, sélective, et d'un agent de réglage d'écoulement, et avantageusement de certains écrans.

Dans l'impression planographique, à la fois la surface de l'image et la surface sans image sont essentiellement situées dans le même plan. La surface sans image repousse l'encre de façon que lorsque l'encre est appliquée par un rouleau, à la surface plane, seule la surface d'image accepte l'encre pour la transférer à une feuille de support ou copie.

La lithographie est le procédé de planographie le mieux connu et a été pour cette raison le seul procédé d'impression planographique connu en pratique et utilisé de façon avantageuse. Ce procédé d'impression repose sur les considérations de principe suivant lesquelles l'eau et l'huile ne peuvent se mélanger. La surface sans image est une surface réceptive d'eau (hydrophile) et lorsque cette surface est mouillée, elle repousse l'encre huileuse. La surface d'image est réceptrice pour l'encre (organophile) et repousse l'eau (hydrophobe). Sur la pression d'imprimerie, la plaque est par convention d'abord mouillée par une solution liquide qui humidifie le fond ou la surface sans image, puis on applique par un rouleau l'encre sur la plaque. 60 L'encre revêt la surface d'image mais est repoussée par la surface sans image, humide.

Actuellement, la plus grande partie des lithographies est réalisée par la technique «Offset» consistant à ne pas amener la plaque directement en contact avec la feuille de support ou de 65 copie, mais à l'amener en contact avec un cylindre garni d'un blanchet, en caoutchouc ou analogue, au cours de chaque rotation. Le blanchet reçoit l'image d'encre et à son tour, la transfère pendant sa rotation à la feuille.

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La lithographie constituait une technique distincte, précise, de l'industrie de l'imprimerie au début du siècle. A cause d'un certain nombre d'avantages liés au procédé d'impression par planographie, l'impression lithographique a connu un grand succès et a été très largement utilisée pour l'impression artistique, pendant de nombreuses années. Malgré de nombreux développements et de nombreuses améliorations qui ont été faits pendant ces années d'utilisation, et malgré les difficultés propres, la lithographie a conservé sa fiabilité d'ensemble, liée aux idées initiales, suivant lesquelles l'eau est appliquée sur la surface sans image de la surface d'impression et cette eau ne peut se mélanger avec l'huile, et refoule ainsi l'encre d'impression à base d'huile.

L'une des difficultés, liées au fait que l'on a â la fois de l'encre et un liquide de lavage ou des solutions d'humidification, est que cette solution de lavage appliquée aux plaques s'écoule et revient dans l'encre, ou les cylindres de la presse d'impression, pendant la course d'impression, ce qui produit l'émulsifica-tion de l'encre. En plus de ce retour, la solution de lavage tend également à s'écouler vers l'avant, par-dessus le cylindre offset ou cylindre porte blanchet, en mouillant le papier et en le faisant gondoler et changer de dimensions. Cela entraîne des difficultés particulières liées à la fixation précise, en coïncidence, lorsqu'on fait de l'impression en couleur, par plusieurs passes dans la machine à imprimer. Le réglage de l'équilibre très difficile entre l'encre et la solution de lavage, qui est nécessaire pour obtenir une image très fidèle et régulière, est difficile à maintenir et doit être surveillé de façon continuelle, notamment lorsque les conditions varient sur la presse pendant le travail d'impression. Cela est en outre compliqué par la difficulté qu'il y a à maintenir la teneur chimique voulue de la solution de lavage de la machine, notamment pour des travaux de longue durée. La solution de lavage est généralement un mélange d'eau, d'acide, d'une solution tampon et de gomme, destinée à passiver la surface sans image par répulsion de l'encre pour éviter que cette surface ne reçoive l'encre. La nature de la solution de lavage influence les caractéristiques de fonctionnement de l'encre utilisée. Une proportion trop importante d'acide enlève l'image (durcissement de l'image), retarde le séchage et entraîne le pélement du cylindre. Une quantité de gomme trop importante favorise l'émulsifica-tion. Le procédé lithographique nécessite qu'un équilibre soit maintenu entre l'encre et la solution de lavage. Si la couche d'eau sur la plaque descend en-dessous d'un certain niveau, l'encre commence à prendre dans les surfaces sans image et se met à mousser ou à sensibiliser les surfaces sans image. La mousse qui se forme peut être supprimée si l'on augmente la quantité d'eau arrivant sur la plaque ou en abaissant la température de la solution de lavage. Cela augmente la viscosité de l'encre sur la plaque et les cylindres, en la rendant moins mobile et ainsi moins favorable à la prise d'eau et à la pénétration mécanique dans la surface sans image. Pour réduire ces difficultés, on a abouti à une formule adéquate de la solution de lavage, qui est très compliquée et exige une étude approfondie, puisque la solution de lavage détermine dans beaucoup de cas la qualité artistique et commerciale de l'impression lithographique.

Pendant plus d'un demi siècle, lorsque la lithographie est devenue une forme commerciale d'impression et que l'on a souhaité supprimer la phase de mouillage de la plaque avec de l'eau, personne n'était capable de créer une plaque d'impression planographique intéressante, ayant und surface d'impression, avec une surface de fond, repoussant l'encre, sans mouillage préalable par un liquide non missible à l'encre, et cela jusqu'au développement récent de la driographie. La driographie a été le premier procédé d'impression planographique, très simple, ne nécessitant pas de moyens de mouillage très élaborés. Dans toute la description on utilisera «driographie» pour désigner par convention un procédé d'expression offset sans mouillant.

Le brevet U.S. 3 511 178 décrit une plaque d'impression de driographie ainsi qu'un tel procédé d'impression. Le procédé d'impression driographique repose sur les propriétés de la plaque, concernant le collage ou l'adhésion. De façon générale, 5 l'impression driographique consiste à avoir une plaque d'impression avec une surface de fond ou surface sans image, ayant une adhésion suffisamment faible pour l'encre d'impression, de façon que sans mouillage préalable de la plaque l'encre appliquée à la plaque, dans ces surfaces, ne se sépare pas et se m transfère des cylindres d'encrage à la plaque. Cela signifie que l'adhésion de l'encre aux cylindres d'encrage et les forces de cohésion entre les particules d'encre sont supérieures à l'adhésion entre l'encre et la surface de la plaque, si bien que l'encre ne sera pas transférée à la surface. Bien qu'au départ, dans une i5 machine à imprimer travaillant par driographie, l'encre s'étale sur toute la plaque d'impression, la surface sans image de la plaque est rapidement nettoyée par les rouleaux de forme, puisque les forces entre les rouleaux et l'encre sont supérieures aux forces entre l'encre et la surface sans image. 2" La driographie présente de nombreux avantages par rapport à la lithographie classique. La qualité de l'impression et l'aspect du produit final sont meilleurs que ceux obtenus par la lithographie classique, utilisant un procédé d'offset humide. La machine à imprimer peut travailler à des vitesses plus grandes. La prépa-2:> ration est plus courte et plus facile puisqu'il n'est pas nécessaire d'arriver à un équilibre entre l'encre et la solution de lavage ou la solution et la plaque d'impression, et chacun de ces équilibres nécessite selon les procédés de lithographie humides, classiques, un temps de mise au point très long, ainsi qu'un réglage conti-30 nuel, pour maintenir cet équilibre, pour une impression correcte. De plus, la suppression des moyens d'application de la solution de lavage rend l'opération moins onéreuse.

Bien que l'impression driographique présente notamment les avantages ci-dessus, cette technique crée de nouveaux pro-15 blêmes qu'il faut résoudre, si l'on veut bénéficier en pratique des avantages de l'impression driographique. De façon générale, les encres planographiques peuvent se répartir en trois groupes siuvant les caractéristiques:

(1) les caractéristiques de traitement de l'encre dans des 40 conditions ambiantes,

(2) les caractéristiques concernant le travail de l'encre sur la machine,

(3) les caractéristiques de qualité, c'est-à-dire les propriétés en général physiques, optiques et chimiques pour l'impression.

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Un exemple des nouvelles difficultés créées est l'absence de solution de lavage qui se traduit par une élévation de température de la machine et de la plaque d'impression, arrivant à des température plus élevées que dans le procédé de lithographie 50 humide, classique, car dans ce dernier procédé environ 40% de l'eau de la solution de lavage s'évapore de la presse et de ce fait refroidit les cylindres et la plaque d'impression. Dans un procédé d'impression lithographique classique, la presse tourne normalement à des températures allant jusqu'à 32-38° C, sui-55 vant les conditions ambiantes, le conditionnement d'air de la salle d'impression etc et la plaque d'impression à laquelle l'encre est appliquée est généralement à 5° C en-dessous de cette température de la machine. Dans l'impression driographique, la machine à imprimer est normalement à une température qui est M de 5° C ou plus, supérieure à la température que l'on a dans une impression humide, à cause de l'absence de solution de lavage. Etant donné ce dégagement de chaleur supplémentaire en impression driographique, et la perte de l'acide de la solution de lavage qui immobilise une partie du système de séchage d'encrc ft5 pour créer un effet de retardement sur le séchage d'encre, il en résulte que les encres lithographiques classiques tendent à sécher sur la machine plus rapidement lorsqu'on travaille en impression driographique qu'en impression lithographique,

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humide, classique. Par exemple, une élévation de 10° C de la température de la machine double en général la vitesse de séchage de l'encre, de sorte que l'encre de la machine sèche approximativement pendant la moitié du temps. Comme les températures de la presse sont approximativement supérieures de 10° C en impression driographique par rapport à la lithographique humide, les encres lithographiques classiques tendent à sécher sur la machine, lorsqu'on travaille en impression driographique, et ne passent pas correctement dans la machine pour arriver sur la feuille de copie.

Il résulte des considérations ci-dessus que la stabilité de la machine n'est pas aussi bonne lorsqu'on travaille en impression driographique que pour une impression lithographique humide classique. La stabilité de la machine d'impression signifie la possibilité pour l'encre, dans des conditions d'impression (en général température et taux de cisaillement) de traverser la machine (en général par l'intermédiaire des rouleaux, de la plaque, du blanchet) et de passer sur la plaque d'impression et la tendance de l'encre à ne pas sécher sur le train de rouleaux, la plaque et le blanchet. Les rouleaux d'application et de forme utilisés dans le procédé d'impression fournissent tous deux de l'encre et maintiennent la plaque d'impression, propre, en enlevant l'encre des surfaces sans image de la plaque. Une encre présente une stabilité d'impression faible, lorsque cette encre sèche dans le train de rouleaux, sur la plaque d'impression ou de blanchet, ou encore si l'encre ne se transfère pas des rouleaux de forme à la plaque d'impression.

L'étalement est un autre exemple de difficulté que l'on rencontre en impression driographique. L'étalement se produit lorsque l'encre est acceptée par la surface sans image de la plaque d'impression. Il résulte de cet étalement que de l'encre est appliquée à la feuille de copie dans la surface sans image. Cet étalement peut se traduire par une légère teinte du fond de la surface sans image de la feuille de copie, de sorte que la copie semble sale. Lors d'un étalement prononcé, le fond ou la surface sans image de la copie se mélange avec la surface imprimée ou surface d'image.

L'étalement peut être lié à la température. La température d'étalement d'une encre est la température à laquelle l'encre dans des conditions de cisaillement données, perd la cohésion interne et prend un comportement pseudoplastique. A cette température, le réglage de l'application d'encre, c'est-à-dire de l'encre prise par la plaque d'impression, par les rouleaux de forme, se perd. Ainsi, l'effet de l'étalement est analogue au moussage que l'on rencontre en lithographie humide classique. Les encres lithographiques classiques ont des températures d'étalement très faibles lorsqu'elles sont utilisées en impression driographique, et ne donnent de bons résultats en impression driographique qu'à des températures de l'ordre de 24° ou des températures inférieures à cette limite. Bien que certaines encres lithographiques classiques travaillent à des températures légèrement supérieures, allant en général jusqu'à 30° C, leur application est limitée du fait de l'incertitude de fonctionnement et des limites quant aux couleurs.

Les encres planographiques classiques ne peuvent bien s'utiliser en impression driographique. Ces encres ne sont pas stables à l'impression, en particulier aux températures élevées et des taux de cisaillement se produisent en impression driographique, qui ne présentent pas les avantages d'une solution de lavage. De plus, on a le phénomène d'étalement et la qualité de l'impression elle-même est inférieure à celle que l'on recherche.

On estime qu'à des contraintes de cisaillement faibles le système d'encre pour l'impression driographique est voisin de contraintes newtonniènes, et pour les contraintes de cisaillement élevées le système se déplace vers la zone de dilatation. Cela tient compte du comportement plaque/rouleaux de forme, pour donner un effet de balayage aux rouleaux de forme, sur la plaque, l'encre tendant à s'arracher de façon propre de la surface de faible énergie. Dans ce type de système, plus le mouvement des rouleaux est rapide et plus il y a de résistance pour le système. En outre, un système d'encre driographique, tend à chauffer, c'est pourquoi il est sensible à la température. 5 La présente invention concerne une encre d'impression planographique notamment destinée à l'impression driographique.

L'invention a pour but de créer une encre planographique de ce type, qui présente une viscosité convenant pour le traite-K, ment aux conditions ambiantes. L'invention a également pour but de créer une encre ayant des caractéristiques rhéologiques (en général viscosité, écoulement, adhésion et accrochage) donnant des caractéristiques avantageuses dans des conditions de température et de contraintes que l'on rencontre dans une i5 impression driographique, notamment dans une large plage de températures de fonctionnement de la machine, en général entre 30° C et 60° C; cette plage concerne des températures supérieures aux températures convenant pour des encres de lithographique humides, classiques, tout en présentant une 20 grande stabilité d'impression et en évitant l'étalement. La surface sans image de la plaque sèche, utilisée en impression driographique, est généralement une couche de caoutchouc siliconé, à faible énergie de surface.

L'invention a également pour but de créer des encres ayant 25 des caractéristiques rhéologiques qui ne soient pas influencées de façon gênante par l'interaction entre les véhicules et pigments de l'encre. L'invention a également pour but de créer une encre de grande viscosité et de grande cohésion interne, et avec néanmoins une énergie de surface, faible, susceptible de couler, .m de se transférer et de s'appliquer, dans une très large plage de conditions d'impression, comprenant la plage des températures ci-dessus, et à des contraintes de cisaillement faibles et élevées (en général, celles créées par les vitesses d'impression élevées allant jusqu'à 300 mètre par minute et plus) tout en conservant 35 une forte viscosité et une forte cohésion interne, et en évitant l'état pseudoplastique. Un autre objet de l'invention est de créer une encre du type ci-dessus, à faible collage, évitant notablement la synérèse, à la fois à l'état sous contrainte et à l'état sans contrainte. La synérèse influence en outre de façon gênante 40 l'écoulement de l'encre et son transfert dans la machine, ainsi que la récupération des excédents, en cours d'impression.

L'invention a également pour but de créer une encre donnant des impression de grande qualité, notamment des impressions très précises, très fidèles, à excellente reproductibilité, 45 dans la profondeur des teintes de couleur, l'absence d'étalement et la résistance au frottement.

A cet effet, l'invention concerne une encre du type ci-dessus, présentant un équilibre caractéristique des propriétés rhéologiques, et des caractéristiques avantageuses notamment so dans des conditions d'impression très strictes, que l'on rencontre en impression driographique, pour aboutir à des impressions de grande qualité.

L'équilibre caractéristique des propriétés rhéologiques et les avantages particuliers ainsi que la très grande qualité des 55 impression, sont obtenus par la combinaison de composantes, coopérant l'une avec l'autre, de façon à augmenter les avantages généraux, et à remédier en même temps aux effets gênants, pour obtenir des encres planographiques satisfaisant aux problèmes posés.

60 Ces résultats sont obtenus par l'encre selon la revendication 1. Le véhicule d'encre de base peut être prévu pour être utilisé dans un système d'impression, avec chauffage, pour sécher l'encre par chaleur ou encore pour un système d'impression dans lequel les encres se fixent et sèchent par oxydation. Le 65 véhicule de base peut être un véhicule à gel ou un véhicule sans gel (soit par gel chimique ou physique).

Un véhicule à gel chimique est un véhicule qui a été transformé en gel par réaction chimique avec un agent de gélification

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chimique, ce qui se distingue d'un véhicule à gel physique, qui est un véhicule essentiellement gélifié par interaction physique entre le véhicule et un agent de gélification physique. La gélifi-cation du véhicule augmente la stabilité thermique de l'encre et diminue la tendance à l'étalement. Les véhicules à gel chimique sont choisis de préférence.

Suivant une variante de l'invention, on utilise un polyamide non réactif, avec des véhicules à gel chimique, pour augmenter la viscosité des encres.

Selon une variante l'encre a une viscosité supérieure à 300 poises à une température de 40° C, pour une encre applicable à un système d'alimentation de feuilles, et supérieure à 100, notamment de l'ordre de 125 à 175 poises à 40° C pour une encre destinée à être utilisée dans un système de fixation par chauffage. La viscosité se mesure par un viscosimètre de Laräy, à plaque et cône.

Il est préférable d'avoir une encre dont la tenue soit nulle. Les encres de lithographie humides, classiques, ont des tenues de l'ordre de 10 000 à 20 000 dynes/cm2. Beaucoup d'encres ayant de telles tenues ne conviennent pas bien pour l'impression driographique à cause des gouttelettes qui tendent à se séparer, au contact de la plaque, et qui ne sont pas ramenées par les rouleaux de forme.

Les viscosités recherchées pour l'encre selon l'invention,

sont élevées par rapport aux viscosités des encres classiques, destinées aux impressions lithographiques, classiques. Les encres lithographiques usuelles, destinées à un système d'alimentation de feuilles, ont généralement une viscosité de l'ordre de 90 à 100 poises, à 40° C; lorsqu'on utilise de telles encres dans un système de fixation thermique, on en choisit qui, à 40° C, ont une viscosité de l'ordre de 40 à 60 poises ou moins.

Cependant, un système très visqueux, est généralement très collant, c'est-à-dire de l'ordre de 25 à 40° mesuré selon un dispositif de mesure d'encre (appelé encore inkomètre), pour une rotation de 1200 tours par minute et à 32°C, pendant une minute, et il a une tendance à la pulvérisation c'est-à-dire à l'expulsion d'un fin brouillard chargé de particules par les rouleaux qui tournent rapidement. Toutes les mesures de collage mentionnées ultérieurement se font dans les conditions ci-dessus sauf indication contraire.

Le fort collage de l'encre peut être réduit de façon avantageuse par l'addition de masques de collage, suivant le vernis modifiant de véhicule, avec lequel ce masque est compatible, et sans influence gênante.

Le véhicule de l'encre d'impression planographique de base est le porteur de pigment et donne les caractéristiques telles que le séchage, la dureté, le brillant, la résistance chimique et les qualités d'impression.

Le véhicule contient de préférence des résines phénoliques et maléiques. La résine peut être utilisée pour la fabrication d'un véhicule à base d'huile et est avantageusement modifiée par incorporation de cette résine dans de l'huile. La résine modifiée est de préférence gélifiée par un agent de gélification chimique tel qu'un agent métallo-organique en général un agent comple-xant d'aluminium. Un solvant peut également être ajouté pour régler la viscosité et le collage le cas échéant. Des huiles utilisables avantageusement pour la préparation du véhicule de base sont de l'huile de lin, des vernis lithographiques qui sont les huiles de lin traitées, de l'huile longue, des résines alkyl de lin, qui sont disponibles commercialement. De l'huile de lin ayant une viscosité de l'ordre de 0,5 poise, et des vernis lithographiques de lin, ont une viscosité supérieure à 150 poises. Les résines d'alkyde, adéquates, pouvant être utilisées comme un composant d'huile dans le véhicule d'encre d'impression, sont formées par condensation d'acide polybasique, en général de l'anhydride phthalique, de l'acide téréphthalique, de l'acide isophthalique etc, avec de l'alcool polyhydrique, en général du glycérol, et modifiées avec des huiles siccatives telles que de l'huile de lin. Pour l'utilisation des encres d'impression, on modifie pour donner un système d'huile allongée, en général avec un excès de 70% d'huile allongée. Les résines d'alkyde, disponibles commercialement, sont «Iovite» 1-57, «Iovite» I—110, et «Iovite» C—428, vendus par Iovite Chemicals, Inc., et «Terlon» 3 vendu par Lawter Chemicals et qui sont disponibles à des viscosités allant de 5 à 500 poises. La résine est modifiée par l'huile qui manque de dureté, et de brillant lorsqu'elle est utilisée seule.

Des résines adéquates sont des résines phénoliques, modifiées par de la colophane, et estérifiées, disponibles commercialement ainsi que des résines maléiques, modifiées par de la colophane, et estérifiées. Ces résines phénoliques sont généralement faites par estérification de colophane tel que colophane polypale ou colophane dimérisée avec un alcool polyhydrique estérifié tel que du pentaérythritol, de la glycérine et du sorbitol et des produits de réaction avec un phénol substitué, qui peut être le paraoctylphénol, le bis-phenol A, o-phenylphenol, les xylenols, les crésols, etc. Il y a généralement de l'ordre de 20 à 30% de modification phénolique dans la résine. Les résines phénoliques disponibles commercialement sont M-93, M-88 et «Ameberol» F—7 de Union Camp Co et Krumbaar K—1387 de Lawter Chemicals Company. Les résines maléiques sont produites de façon caractéristique par addition de colophane en général de la gomme de colophane, et de l'anhydride maléique et estérification avec un alcool polyhydrique tel que la glycérine ou le pentaérythritol.

La teneur en radicaux maléiques de la résine est de l'ordre de 7 à 14%. Les produits «Arochem» 532 et 533 de Ashland Chemicals sont des résines maléiques adéquates. Un solvant à fort point d'ébullition, faiblement aromatique, et à faible teneur d'oléfines, à base d'hydrocarbure, est généralement utilisé en combinaison avec l'huile et la résine. Les solvants cycliques saturés, parafiniques, tels que «Magie» 470, «Magie» 500 et «Magie» 535, sont des produits convenables. Ces solvants bou-ent au-dessus de 232° C et contiennent moins de 15% de produits aromatiques et d'oléfine.

La viscosité du véhicule peut être la même que celle du système de l'encre, c'est-à-dire supérieure à environ 300 poises à 40° C pour une encre utilisable dans un système d'alimentation par feuille, et au-dessus de 100 à 125 poises à 40° C pour une encre utilisable dans un système à toile. Cependant ces viscosités initiales peuvent être abaissées par addition de produits pendant la composition de l'encre. La viscosité peut être modifiée en modifiant les proportions d'huile, de colophane et de solvant du véhicule, par l'utilisation d'un agent de comple-xion ou de gélification, par la quantité d'agent de gélification, par l'addition de polyamide etc. Le véhicule peut contenir 40 à 60% de poids de résine, 15 à 40% d'huile et 15 à 35% de solvant. Pour une impression avec alimentation de feuilles, le véhicule peut contenir 45 à 55% de résine, 20 à 30% d'huile et 20 à 30% de solvant alors que pour un système d'impression muni d'un dispositif de chauffage, le véhicule peut contenir moins d'huile et plus de résine, en général 50 à 60% de résine, 10 à 20% d'huile et 25 à 35% de solvant. Le véhicule préféré de l'encre selon l'invention est un véhicule oléorésineux, à forte viscosité, avant un point de fusion élevé, estérifié, modifié par de la colophane, phénolique gélifié avec un agent complexant d'aluminium. Le composé phénolique est combiné à de l'huile soit d'origine végétale, soit d'huile d'allongement, d'alkyde, pour solubiliser la résine, en fonction des hydrocarbures alipha-tiques à point d'ébullition élevé.

Un véhicule non gélifié, adéquat, particulier, utilisable dans une encre destinée à un système d'alimentation par feuille, est celui diffusé par Iovite Chemicale, Ine, sous la référence «Iovite» 2-108 ; ce produit contient 40% de résine phénolique modifiée de colophane, estérifiée, 6% de 100% d'huile soluble,

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de la résine phénolique, 30 % d'huile, 23 % de solvant et 1 % d'agent liant. Un système de véhicule gélifié, préférentiel, diffusé également par Iovite est le 3-311-43, XP585 ou 2-178,

formé d'environ 16 à 28 % d'huile de lin, 11 à 15,5 % d'alkyde d'huile de lin allongée, 32,5 à 37,5 % d'ester de biphenol, 5

modifié par de la colophane, 29 à 33% d'huile «Magie» 535 et 1 à 2% d'isopropoxyde d'aluminium.

Le véhicule préféré pour une encre destinée à un système d'impression avec chauffage, sont le «Iovite» 3-236 qui est une résine phénolique d'ester pentaerythritol dans un alkyde iso- 10 phtalique, gélifié et dissout dans de l'huile «Magie» 500. Ce véhicule est un gel très fortement structuré contenant 62% de particules solides, et qui a un collage de 14 à 400 tours par minute.

Les pigments utilisables dans l'encre selon la présente inven- 15 tion sont des agents de coloration tels que des pigments organiques et minéraux, utilisables dans une encre de planographie. Des pigments organiques et minéraux caractéristiques sont le jaune diarylure de type AAA, AAOA, AAOT, le bleu GS de phthalo-cyanure, le vert ombre de type beta, le rouge perma-nent 2B de calcium, le rubis de lithol (4B), la rhodamine YS, le noir de carbone métallique, type noir de four modifié, (avec une teinte de bleu à l'alcali) du jaune de chrome, des bleus de fer, des oxydes de fer, du bioxyde de titane, de l'hydrate d'alumine, du blanc fixé, du carbonate de calcium, des pigments de laque, 25 des couleurs PMTA, des pigments fluorescents, des pigments métalliques, des argiles, des naphthols, et autres pigments organiques.

En général, il est souhaitable de mettre autant de pigments que possible dans l'encre. Une plage de quantité caractéristique de pigments utilisés serait approximativement de 12 à 50% pondéraux par rapport à l'encre. Une façon préférée d'ajouter un pigment organique est une dispersion rapide. Cette dispersion se prépare par traitement d'un gateau comprimé de pigments, avec des composants de véhicule de base, qui se dispersent de préférence ou élimenent l'eau de la surface du pigment. La charge de pigment pour la dispersion est aussi élevée que possible et permet toujours un traitement facile de la dispersion. De façon générale, le pigment correspond â 30-45 % de la dispersion. Un véhicule préféré utilisable pour la préparation de l'encre destinée à un système d'alimentation par feuille est de 1/1/1 pour les composants suivants «Iovite» 2-108, «Iovite» 1-110 et «Iovite» 1-102. L'utilisation d'une dispersion de pigment aboutit à de meilleures caractéristiques d'écoulement et un traitement facile pour l'impression. Le séchage de la feuille est ainsi plus rapide. De plus, les caractéristiques de l'encre aux faibles températures, en général à 21° C, sont améliorées. Un véhicule adéquat pour un système de séchage par chaleur est un ester de colophane dimérisé tel que «Iovite» 102, qui est composé de 53 % de pentalyne K, dans de l'huile «Magie» 535 et contient entre 50 et 55 % de particules solides. L'huile «Magie» 500 peut également s'utiliser.

La résine modifiée, choisie, peut être ajoutée de façon à régler les propriétés rhéologiques de l'encre et de façon générale 55 on ajoute des quantités suffisantes pour donner une forte viscosité, une cohésion interne et une faible tenue sur une plage étendue de conditions d'impression, pour des températures allant de la température ambiante à 40 ou 50° C, et des contraintes de cisaillement résultant de vitesses d'impression éle- fi() vées, allant généralement jusqu'à 300 mètres par minute et plus. L'agent de réglage d'écoulement peut être ajouté en une quantité suffisante pour donner l'énergie de surface voulue sur la plage de travail suivant les conditions d'impression. Une encre destinée à un système d'alimentation de feuilles présente avan- ,l3 tageusement une viscosité supérieure à 300 poises pour 40° C, mesurée à l'aide d'un viscosimètre à cône et plaque. La viscosité des encres destinées à un système de chauffage, doit être supé30

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rieure à 100 poises et notamment de l'ordre de 125 à 175 poises à une température de 40° C. Les mesures de viscosité d'encre, sauf indication contraire, sont faites à l'aide d'un viscosimètre Haake à une température de 40° C, en utilisant un cône PKII, entraîné à une vitesse constante de 16 tours par minute, correspondant à 318,4 sec"1 de coefficient de cisaillement. Le pic initial est considéré comme étant la viscosité. La viscosité maximale convenable pour l'encre est celle à laquelle l'encre ne traverse plus le train de cylindres lorsqu'elle est maintenue à la température ambiante qui est en général égale à 21° c'est-à-dire une viscosité d'environ 700 poises. Les viscosités recherchées des encres de l'invention sont élevées par rapport aux viscosités normales d'encres classiques destinées à d'autres systèmes lithographiques.

Les encres lithographiques classiques applicables à un système d'alimentation par feuille, ont une viscosité, qui à 40° C est de l'ordre 90 à 100 poises ; de telles encres destinées a un système de séchage par chauffage ont une viscosité de 40 à 50 poises ou moins, à une température de 40° C. Pour cela, on introduit une quantité suffisante de vernis modifiant dans le véhicule d'encre, pour donner une encre ayant des propriétés rhéologiques avantageuses pour l'application prévue. En plus de l'agent de réglage d'écoulement, un agent de gélification ou polyamide tend à augmenter encore plus la viscosité de l'encre. De façon générale, le vernis modifiant correspond entre 3 à 35 % pondéraux du système d'encre; de façon préférentielle, la teneur est inférieure à 20% pondéraux par rapport à l'encre. La quantité caractéristique de vernis modifiant utilisé dans une encre donnée est non seulement déterminée par le système du véhicule de base, mais également par une partie du pigment utilisé, puisque la viscosité de l'encre et l'écoulement sont rapportés à la relation caractéristique entre le pigment et le véhicule de base. Les vernis modifiants choisis améliorent ainsi les caractéristiques du système d'encre à la fois pour l'impression en général, le transfert à travers la pression à imprimer et la fixation et ainsi les conditions d'utilisation en général la résistance au frottement.

Un agent gélifiant chimique est préférable pour les systèmes d'encre destinés à l'alimentation feuille par feuille, puisque ce véhicule présente des caractéristiques de stabilité thermique améliorées, par rapport au système d'encre à vernis modifiant du véhicule de base, et donne une encre ayant un faible collage.

Un agent gélifiant peut également être ajouté au système d'encre pour améliorer la stabilité thermique de l'encre faite à partir d'un véhicule de base non gélifié. Cependant, il est préférable de réaliser le système der vernis modifiant de véhicule de base pour régler la stabilité. Le vernis modifiant ainsi que le véhicule gélifiant chimique, ou un agent gélifiant physiquement par un agent gélifiant, modifient la réponse de la viscosité de l'encre en fonction de la température. En l'absence de vernis modifiant et d'agent gélifiant par voie chimique ou physique, de façon générale, la viscosité de l'encre varie d'environ 10% par degré C. L'utilisation du vernis modifiant ou d'un agent gélifiant ralentit ce changement de viscosité. On peut en outre régler la viscosité, notamment lorsqu'on utilise un véhicule gélifié, en introduisant une quantité faible mais suffisante de polyamide, en général du type «Versamide»rtel que la «Versamide» 2950, dans le véhicule pour augmenter la viscosité. De tels polyamides sont des produits de condensation non réactifs, d'acides gras dimérisés, et ont des valeurs amine de l'ordre de 3 à 8 et un point de ramollissement à des températures de l'ordre de 90 à 100° C.

Les vernis modifiants sélectifs, destinés à être utilisés avec un véhicule d'encre de base, comportent des caoutchoucs cycli-sés, des esters de colophane dimérisés, des alkydes et des alkydes modifiés de colophane, des gels oléorésineux, phénoliques, modifiés par la colophane, estérifiée, des solutions de

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résines et d'hydrocarbures. Le vernis modifiant, puisqu'il change la rhéologie du véhicule de base, est différent du véhicule d'encre de base.

Un caoutchouc cyclisé, de poids moléculaire relativement faible, tel que le caoutchouc «Alpex» C8415 de American Hoechst Corp., convient pour améliorer les propriétés de durcissement des encres. Le caoutchouc cyclisé est ajouté comme solution à un solvant d'hydrocarbure aliphatique à point d'ébullition élevé, tel que l'huile «Magie», et convient de façon préférentielle dans un système d'encre gélifié. On peut utiliser l'huile «Magie» 470, qui est une huile de pétrole ayant 85 % de radicaux saturés, 10% de radicaux aromatiques et 5 % d'oléfine. Des esters de colophane dimérisée sont des produits d'estérifi-cation de colophane dimérisée et de pentaerythritol, et sont diffusés dans le commerce sous les dénominations «Iovite» 1-102 ou 3-103, qui sont constitués par du «Pentalyne» K à 53%, diffusé par Hercules, Ine, dans de l'huile «Magie» 535. Le «Iovite» 3-105 est un exemple de colophane alkyde, modifié utilisable comme vernis modifiant. Cet alkyde se compose de 70% de résine de polyester, 30% de résine liquide et 0,03% d'isopropylate d'aluminium coupé à 60% de solides par de l'huile «Magie» 535. Le gel oléorésineaux, phénolique, est une résine phénolique thermodurcissable, telle que décrite ci-dessus, gélifiée par un agent gélifiant, généralement un complexe d'aluminium tel que de l'isopropylate d'aluminium. Un certain nombre de ces gels sont disponibles commercialement, tels que LV-322 de Lawter Chemicals Company. Le produit «Lawter» 931 est un vernis modifiant convenable pour être utilisé en combinaison avec «Iovite» 3-236. Les résines d'hydrocarbures telles que «Nevchem» 140 de Nevill Chemicals, présentent un point de fusion supérieur à 140° C (bille et anneau) et constituent un produit utilisable. Les solutions de résines contenant environ 60% de résines solides dans un solvant tel que «Magie» 535 conviennent en particulier.

«Lawter» 931 est un ester de pentaérythritol, modifié, de faible structure, dans de l'alkyde comprenant 67 % de parties solides dans le produit «Magie» 470 ; il présente un collage de 20 à 400 tours par minute.

Les additifs de réglage d'écoulement selon l'invention, utilisés dans les deux systèmes d'encre à la fois pour l'alimentation en feuilles et le séchage par chaleur, sont avantageusement des polysiloxanes, en général des polysiloxynes essentiellement linéaires, ayant des radicaux réactifs chimiquement, ces polysiloxanes étant combinés chimiquement ou physiquement avec des Surfactants organiques de préférence des Surfactants de polyéther. Les polysiloxanes ont généralement une viscosité allant de 25 à 150 centistokes à 25° C et les radicaux réactifs chimiquement sont généralement: un radical de chaîne, en général un radical tel que le radical hydrogène, hydroxyle ou -OR, R étant un alcoyl inférieur en général méthyl ou éthyl, ou aryl, en général phényl, ou un halogène en général le radical chlore et de préférence des radicaux hydroxyles ou des radicaux -OR, et de façon préférentielle un radical hydroxyle. Un groupe de tels polysiloxanes se présente sous la forme générale suivante:

R f R

I I R-Si -O—S i--X I I R R n dans cette formule X est le radical chimiquement réactif, R a la même signification que ci-dessus dans la phrase précédente et différents radicaux R peuvent être identiques ou différents, et n est un nombre allant de 3 à 100. De préférence R est un radical méthyle.

Les polysiloxanes combinés chimiquement à des Surfactants sont des polymères siliconés, en général des résines contenant des copolymères bloqués, siliconés, tels que des copolymères bloqués d'alkylène silicone, des copolymères bloqués de phenyl silicone, des copolymères bloqués de chlorophenyl silicone, et de préférence des copolymères bloqués d'oxyde d'alkylène silicone, contenant différentes unités de polyoxyde d'alkylène, en général des unités d'oxyde d'alkylène contenant entre 2 et 4 atomes de carbone et de plus les différentes unités peuvent être reliées par un groupe fonctionnel organique de liaison adéquat en général un groupe corboxyl, alkylène, amine, ester ou éther. De façon préférentielle, on a des copolymères silicone-poly-éther en général silicone-oxyde d'éthylène, silicone-oxydepro-pylène, et silcone-oxyde d'éthyléne-oxyde de propylène. Ces composants peuvent être terminés par des radicaux de blocage d'extrémités tels que par exemple un hydroxyl ou un alkoxy inférieur en général un radical butoxy.

Il est intéressant et avantageux d'additionner ces produits de réglage d'écoulement (additifs) sous la forme d'une solution à 10-60% pondéraux dans un solvant d'hydrocarbure de préférence un solvant aromatique en général du xylène ou du toluène. Ces produits modifient l'énergie de surface de l'encre et augmentent la viscosité.

Un groupe combiné physiquement ou chimiquement de polyéthers préférentiels comprend des polyéthers d'oxyde de propylène et des polyéthers oxyde de polyéthylène oxyde de polypropylène, ayant un rapport pondéral de C2 à C3 allant généralement de 1/1 à 1/12 et de préférence d'environ 1/1,2 à 1/10. Un produit particulier pour cette application est le S-30 de Union Carbide, qui est une combinaison au siliconepolyéther contenant environ 20% pondéraux d'un composant de diméthyl polysiloxane et essentiellement le complément d'un composant d'oxyde de polypropylène, introduit suivant un pourcentage pondéral de 12% en solution dans du xylène.

Un autre produit adéquat est le D-l 1 de Dow Corning, qui est une solution de toluène d'une combinaison silicone-poly-éther, contenant de l'oxyde d'éthylène et de l'oxyde de propylène suivant un rapport pondéral C2 à C3 de l'ordre de 43-57. Un autre exemple d'un tel silicone-polyéther est la structure:

CH3Si-|- [OSi(CH3)2]7_i2 -(OC3H6)1(M5 OC4H9 ] 3-

La quantité minimale d'additifs est celle nécessaire pour arriver à une encre non newtonniène c'est-à-dire dont la température d'étalement est à des températures correspondant à la température de la plaque d'impression ou à une température inférieure. De préférence, la température d'étalement est au moins de 2° C supérieure à la température prévue de la plaque. Comme les températures de plaque sont de l'ordre de 32 à 51° C ou plus, lorsqu'il s'agit de driographie, on utilise de préférence des encres ayant des températures d'étalement de 29 à 51° C et de préférence de 60° C. Il est clair que pour le travail en hiver, et dans le cas d'installations à conditionnement d'air, on peut utiliser une température d'étalement plus faible que pendant l'été ou dans des installations non conditonnées. En général, l'additif de réglage d'écoulement, correspond à une quantité comprise entre 0,25 et 1 % ou 2% pondéraux de l'encre. La quantité d'additif de réglage d'écoulement est de préférence de l'ordre de 0,50 à 1 % pondéraux de l'encre. Une quantité plus grande ne présente apparemment aucun intérêt tout en n'étant pas gênante, sauf si la quantité ajoutée commence à jouer le rôle de diluant et réduit l'efficacité du système d'encre globale.

Les agents de gélification chimiques pour gélifier chimiquement le véhicule de base sont de préférence des composés chelatants, metallo-organiques, tels que des alkyoxylates d'aluminium, notamment ceux vendus dans le commerce et qui sont des méthoxylates, éthoxylates et butoxylates d'aluminium. On

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peut également utiliser de l'octoate d'aluminium. L'isopro-poxyde d'aluminium convient particulièrement bien. L'agent complexant est dispersé rapidement et soigneusement dans le système du véhicule de base, en fournissant de la chaleur pour amener la température entre 177 et 232° C, de façon suffisante pour arriver à une viscosité plus grande. Des quantités de l'ordre de 1 à 5 % pondéraux du véhicule de base et de préférence de l'ordre de 1 à 3% conviennent en particulier. Le cas échéant, on peut faciliter la dispersion de l'agent complexant en incorporant cet agent dans un véhicule utilisant un porteur tel que le solvant du véhicule. Contrairement à l'utilisation d'un agent gélifiant, dans un système d'encre à véhicule de base non gélifié, l'agent complexant, forme un complexe de la résine dans le véhicule plutôt que de gélifier physiquement le système d'encre.

Un polyamide tel que décrit ci-dessus peut également s'utiliser avec l'agent complexant pour augmenter la viscosité de l'encre préparée à partir d'un véhicule de base gélifié. Son action est un effet physique et le polyamide est additionné en quantité suffisante pour augmenter la viscosité jusqu'à la valeur recherchée. En général, le polyamide est utilisé dans de quantités de l'ordre de 1 à 3 % pondéraux du véhicule de base. L'utilisation d'en Wron 2% de polyamide avec un système d'encre à viscosité d'environ 300 poises à 40° C augmente la viscosité jusqu'à environ 450 poises.

Les agents gélifiants par voie chimique pour la stabilisation thermique de l'encre selon l'invention, préparée à partir de véhicules non gélifiés, sont de préférence des gélifiants à base d'argile tels que des gélifiants à base de montmorillonite, et le «Bentone» 38 qui est une montmorillonite modifiée organiquement; des gélifiants de silice fumée en particulier des gélifiants de silice amorphe, colloïdale fumée, ayant des particules submicroscopiques c'est-à-dire dont la surface est de l'ordre de 200 à 400 mètres carrés par gramme, tels que des produits «Cab-O -Sil» M-5 et M-7, qui sont obtenus par hydrolyse en phase vapeur de tétrachlorure de silicum; des agents gélifiants d'aluminium tels que le stearate d'aluminium ou l'isopropylate d'aluminium. L'agent gélifiant est ajouté en quantité suffisante pour arriver à une encre présentant la stabilité thermique requise c'est-à-dire dont la température d'écoulement est supérieure â la température voulue et se situe dans une plage comprise entre 29 et 51° C ou 60° C et plus. Si l'on ajoute une quantité trop importante d'agent gélifiant, à l'encre, la viscosité de l'encre augmente de façon trop importante et dépasse 700 poises à 21° C; dans ces conditions, l'encre ne passe pas à travers la machine à imprimer. Si l'on utilise une quantité trop faible d'agent gélifiant, cela n'a pas d'effet sur l'encre. On utilise approximativement entre 1 et 4% et de préférence entre 1 et 2% pondéraux par rapport à l'encre.

Cependant, une conséquence de la forte viscosité de l'encre selon l'invention est que cette encre présente également un fort pouvoir collant. Ce fort pouvoir collant d'un système d'encre pour une alimentation feuille à feuille ou pour un système d'encre pour une alimentation en nappe, peut être masqué par l'addition d'une huile organosiliconée, qui abaisse la tension de surface de l'encre mais également le pouvoir collant. Un masquage efficace du pouvoir collant est assuré par une huile organo-siliconé utilisée en quantité adéquate, souvent et avantageusement en combinaison avec un solvant tel qu'un solvant gélifié, un solvant d'hydrocarbure ou de l'huile végétale. Cependant, si l'on ajoute une quantité trop importante de cet agent-formant masque pour le pouvoir collant, il y a un effet de synérèse et l'encre ne sera pas transférée à travers le train de rouleaux et à la plaque d'impression. En général, on utilise approximativement de 0,5 à 2% pondéraux et de préférence de l'ordre de 1 à 2% pondéraux d'un agent formant masque pour le pouvoir collant, dans les encres selon l'invention. On a utilisé des diméthyl polysiloxanes à faible poids moléculaire et à faible viscosité, c'est-à-dire de 10 à 100 centistockes, pour assurer la contraste entre la partie de l'image et la partie sans image, mais selon une grande quantité c'est-à-dire supérieure à 5 % pondéraux qui sont été nécessaires et ont donné des effets secondaires tels que la synérèse à la fois à l'état en contrainte et à l'état sans 5 contrainte. Ces phénomènes eux-mêmes, du point de vue de l'encre, ne permettent pas à l'encre de passer à travers le train de rouleaux et à se fixer de l'impression. Lorsqu'on utilise des quantités plus faibles, généralement inférieures à 2% pondéraux, de diméthylpolysiloxane à fort moléculaire et à forte m viscosité, ce qui est compatible avec les encores de l'invention, on n'obtient pas ces effets secondaires.

On peut utiliser comme huile organo-siliconée pour masque de collage, des polysiloxanes liquides, essentiellement non volatils, insolubles dans l'eau, et dont la viscosité est supérieure à | 5 200 centistokes à 25° C ainsi que n'importe quel composé,

connu de ce type, compatible sans effet gênant, et formant masque de collage, pour les encres selon l'invention. Les polysiloxanes essentiellement linéaires dans lesquels le radical organique est un groupe aliphatique à faible poids moléculaire en 2o général les alkyles inférieurs tels que les groupes méthyl ou éthyl, ou encore avec un fort pourcentage de groupes aliphati-ques à faible poids moléculaire, constituent des composés préférés. Les polysiloxanes préférés sont bloqués aux extrémités par des radicaux non réactifs chimiquement par exemple des radi-25 eaux organiques tels que les radicaux trialkyl, en général des radicaux triméthyl. D'autres additifs sont des groupes aryl, en général, des groupes phényl et des groupes substitués (en général des radicaux chlorosubstitués), des alkylaryl, en général méthyl-phényl-, des huiles siliconées. Les huiles organo-silico-"I nées utilisées ont généralement une viscosité comprise entre 200 et 600 et de préférence 200 à 500 centistockes à 25° C. On utilise de préférence, un diméthylpolysiloxane de poids moléculaire et de viscosité intermédiaires. Les produits diffusés par Union Carbide sous la référence L-45 silicone, fluide et Dow 35 Corning, DC—200, conviennent pour l'invention. Ces produits sont disponibles dans une gamme de viscosités classiques.

Un produit ayant une viscosité d'environ 350 centistokes ou légèrement supérieure à cette valeur, en général jusqu'à 500 centistokes, mesurée dans un viscosimètre capillaire à tube U, 40 convient particulièrement bien. Il est préférable d'avoir un véhicule de base gélifié, car le pouvoir collant du système d'encre préparé à l'aide de ce véhicule est généralement inférieur au pouvoir collant du système d'encre préparé à l'aide d'un véhicule non gélifié.

45

Le pouvoir collant est avantageusement réglé par l'inclusion d'un réducteur de pouvoir collant tel qu'un solvant en général de l'huile «Magie» 470, de l'huile «Magie» 500, de l'huile «Magie» 470 gélifiée, etc. Des huiles végétales en général de 5(i l'huile de canton ou une huile de lin alkyde, allongée, à très faible viscosité, telle que «Lawter Solvar», sont des réducteurs de pouvoir collant, adéquats, pour un système d'alimentation par feuille. Des quantités allant de 5 à 10% et de préférence de 5 à 8 % pondéraux par rapport à l'encre sont des quantités 55 caractéristiques pour des réducteurs de pouvoir collant. L'alkyl, l'huile de lin présentent généralement une viscosité de 0,75 à 1 poise ou moins. En général, il est souhaitable que le pouvoir collant de l'encre soit inférieur à 20 et de préférence inférieur à 16, lorsque ce pouvoir est mesuré par un dispositif Inkometer, 60 tournant à une vitesse de rotation de 1200 tours par minute et travaillant à une température de 32° C, pendant une minute ; le masque de pouvoir collant et le réducteur de pouvoir collant sont ajoutés avantageusement en combinaison, suivant des quantités choisies pour réduire le pouvoir collant et satisfaire au 65 but fixé. Par exemple, l'utilisation de réducteurs de pouvoir collant consiste généralement à utiliser un effet de solvant, qui tout en réduisant le pouvoir collant tend également à réduire la viscosité ; des masques de pouvoir collant, du type non solvant,

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abaissent le pouvoir collant sans réduire de façon gênante la viscosité. Ainsi, la combinaison de ces deux types est particulièrement avantageuse pour réduire le pouvoir collant tout en abaissant éventuellement et de façon minime, la viscosité.

Les additifs qui sont ajoutés au système du véhicule de base, sont classiques dans la technique et sont des composés de cire, les dessiccants et des antioxydants. Les composés de cire assurent le glissement et la résistance au frottement. Du polyéthy-lène pour encres d'impression tel que AC-6 de Allied Chemicals, Co.„

ou «Epolène» N-10 de Eastman Chemical Co et des cires disponibles commercialement peuvent être appliqués. La cire de polyéthylène a une faible densité, une cristallinité moyenne et se présente sous la forme d'une dispersion dans une résine alkyde ; ce produit convient particulièrement pour une encre d'impression par feuille, alors que le produit se présentant sous la forme d'huile 440 «Magie», convient pour un système d'encre thermo-durcissable. Les cires Fisher Tropsch (FT) généralement disponibles dans des solvants d'hydrocarbure aliphatiques, tels que le produit «Texolon» de Lawter Chemicals Company, conviennent également. De façon générale, on utilise moins d'environ 10%

pondéraux et de préférence moins d'environ 8% pondéraux du composé de cire, dans l'encre car ce composé réduit la viscosité de l'encre et le brillant.

Le dessiccant peut être l'un de ceux diffusés commerciale-5 ment et qui sont des combinaisons de cobalt et de manganèse. Un certain nombre de dessiccants cobalt/manganèse sont disponibles commercialement sous la forme de linoléate cobalt/manganèse, hexadeconate ou octoate. Le dessiccant pour huile d'impression de Mooney Chemicals est un dessiccant convenant 111 pour l'encré selon l'invention. On peut utiliser n'importe quel anti-oxydant classique ne réagissant pas avec le système d'encre. Comme exemple caractéristique, on a les hydroxy toluène buty-lés, vendus commercialement sous les noms «Eugenol» et «Bar-tyl». On peut également utiliser des graisses pour améliorer le 15 transfert de l'encre dans la machine. Pour cela, on utilise notamment de l'huile d'orange, solide, qui est une graisse pour encre d'impression.

Les formules de l'encre selon l'invention, utilisant un pig-:il ment organique, sont de préférence les suivantes (les pourcentages sont des pourcentages pondéraux)

Gamme générale

Gamme préférentielle

Pigment organique

10

-18 %

10

-18 %

12

-18 %

12 -

-18 %

véhicule non gélifié

25

-60 %

-

35

-50 %

-

véhicule gélifiant

-

40

-55 %

-

45 -

-50 %

vernis modifiant

3

-35 %

5

-25 %

3

-20 %

5 -

-20 %

Agent gélifiant

1

- 4 %

-

1

- 2 %

-

Cire'

5

-10 %

5

-10 %

5

- 8 %

5 -

- 8 %

Réducteur

5

-10 %

4

-10 %

5

- 8 %

4 -

- 8 %

agent de réglage d'écoule

0,5

- 3 %

0,5

- 3 %

1

- 2 %

1 -

- 2 %

ment (50% solution)

masque de collage

0,5

- 2 %

0,5

- 2 %

1

- 2 %

1 -

- 2 %

dessiccant

0,5

- 2,5%

0,5

- 2,5%

0,5

- 1,5%

0,5-

■ 1,5%

antioxydant

0,25

- 0,5%

2,25

- 0,5%

0,25

- 0,5%

0, 5-

- 1,5%

graisse

0

- 3 %

0

- 3 %

0

- 3 %

0,3

%

solvant

0

- 4 %

0

- 4 %

0,4

%

0,4

%

Lorsqu'on utilise un pigment noir, il est préférable d'utiliser un agent d'écoulement, bleu et il remplace une partie du véhicule. Ainsi lorsqu'on utilise un pigment d'égalisation, une partie importante du véhicule est utilisée en premier lieu pour cette dispersion. En outre, on peut envisager des formules à pigments minéraux à cause de leur densité élevée, comme pigments de charge supérieurs, et dans ce cas, on réduit le véhicule. L'utilisation de graisses et de solvants est particulièrement intéressante dans des systèmes d'encre thermodurcissables, et dans un tel système, le dessiccant et l'anti-oxydant peuvent être supprimés dans beaucoup de cas.

Exemple I

40 Les produits suivants ont été utilisés dans des quantités requises, pour donner des encres dont les couleurs correspondent à celles du tableau I. Les produits 7 à 10 ont été pesés séparément, puis mélangés. Les produits 1 à 6 ont été pesés et broyés. Les deux parties ont été combinées et constituent un 45 élément d'enrobage. L'encre a une consistance uniforme et une dimension de particule inférieure à 2, mesurée suivant le dispositif NPIRI. les viscosités étaient de 800 à 900 poises à 21° C, mesurées par un viscosimètre Laray.

Tableau I Couleur

(a) Jaune (b) Rouge (c) Bleu (d) Noir

Ingrédient

1) Véhicule («Iovite» 2-108) 52,0% 53,0% 53,0% 44,0%

2) Vernis («Iovite» 3-103) 12,0% 12,0% 12,0% 12,0%

3) Polyéthylène de qualité 8,0 8,0 8,0 8,0 encore d'impression

(45 % d'alkyde) («Iovite»

CW-56M)

4) Pigment* 14,0 14,0 14,0 14,0

5) Agent anti-écoulement — - - 8,0 alcali, bleu(e)

6) Huile de canton 8,0 7,0 7,0 8,0

7) Diméthylpolysiloxane 1,5 1,5 1,5 1,5 Union Carbide, L-45

(350 centistokes)

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Tableau I Couleur

8) Additif de réglage d'écoulement (S-30)

9) Dessiccant (2,8 % cobalt, 3 % manganèse)

10) hydroxy toluène butylé (dilué dans un alkyde)

Pouvoir collant**

(a) Jaune (b) Rouge (c) Bleu

2,0 2,0 0,5

100,0% 20-22

(c) Bleu

(d) Noir

2,0

0,5

100,0%

21-23

20-22

*Pigment

(a) jaune sec - diacrylide jaune AA(Y B—1, couleur Harman)

(b) rouge permanent 2-B (20-6470, American Cyanamid)

(c) bleu de phthalocycine GS (55—3297, American Cyanamid)

(d) noir de ca-bone métallisé, modifié du type noir de four («Peerless» 155, Columbia Carbon)

(e) agent anti-écoulement, alcali bleu (8-5B-100, Cheme-tron)

**Dispositif Inkometer, 1200 tours par minute à 32° C pendant plus d'une minute.

L'encre a tourné sur des plaques driographiques 3M, décrite dans le brevet U.S. 3 511 178 en utilisant une impression driographique quadrichrome, sur des feuilles de 95 cm dans une machine à imprimer Miller. Il ne s'est produit aucun étalement pendant l'impression. Un détecteur â infrarouge à été utilisé pour régler les températures de la machine à imprimer. Les températures de fonctionnement de la machine étaient déterminées pour le noir à 32,8° C, le jaune à 32,2° C, le rouge à 37,8° C et le bleu compris entre 32,8 et 34,4° C. Il ne s'est produit aucun étalement. On a trouvé par conséquent que le noir avait une température d'étalement de 36,1° C sur une machine à imprimer différente. Les vitesses de séchage et de pelage étaient de 4 heures sur une machine ouverte. Le collage était identique à celui d'un procédé Offset par voie humide.

On a fait des copies en couleur, de forme combinée, selon 5 procédés différents à savoir les traits de couleur GATF et des étoiles au centre de la feuille, des blocs de couleur GATF,

pleins, un ensemble à écrans multiples, à blocs multiples et un ensemble d'écrans simples à traits 0-100. On a utilisé quatre types de papiers: Papier offset «Mountie» 80, le «Mountie Vellum», le «Shasta» blanc et un papier glacé. A l'impression, on a obtenu du bleu, du rouge, du jaune et du noir.

Les visitesses de durcissement et de séchage des papiers-étaient:

> Durcissement

Papier «Mountie» Offset plus lent que le Papier «Mountie Vellum» procédé classique

Papier «Shasta» blanc : papier couché

égal au procédé classique

Séchage pendant la nuit

4 à 6 heures

La fixation était bonne pour toutes les couleurs et la qualité de l'impression et du couleur était acceptable. La résistance au frottement était acceptable.

M)

Exemple II

On a utilisé 4 encres dans un procédé de driographie quadrichrome et des feuilles de 95 cm dans une machine à imprimer Harris. Les plaques étaient constituées par des couvertures de 35 livre imprimées sur un support «Kromecote and Ballantine». Le tableau II donne les quantités pondérales nécessaires pour réaliser les encres. On a obtenu des copies acceptables pour toutes les couleurs. Le durcissement était instantané sur le support «Kromecote» et bon sur le support «Ballantine». La 4(, vitesse de séchage était de 2 à 4 heures et le pélement de 2 à 4 heures (bleu n°2). La prise était bonne et la qualité de l'impression bonne; le coucher acceptable. Le noir a donné un léger moutonnement. Toutes les couvertures ont été vernies sans problème. Les températures de plaque pendant le fonctionne--, ment étaient les suivantes :

Jaune Rouge Bleu Noir

36,1° C 36,7° C 36,7° C 32,2° C.

Tableau II Couleur

Jaune

Ingrédient

Véhicule («Iovite» 2-108) 49,5%

Vernis («Iovite« 3-103) 14,0

Polyéthylène d'encre d'im- 4,0

pression (45 % d'alkyde)

(«Iovite« CN-56M)

40 % de cire FT dans de 4,0

l'huile «Magie» 500

(«Lawter» LV—1405)

Pigment* 16,0

Agent anti-écoulement -

bleu alcali

Huile de canton 8,0

Diméthylpolysiloxanes 1,5 (L-45,350 centistokes)

Rouge

52,0% 14,0 4,0

4,0

14,0

Bleu

51,5% 14,0 4,0

4,0

14,0

7,0 1,5

8,0 1,5

Noir

45,0% 14,0 4,0

4,0

14,0 8,0

8,0 1,5

11

615 943

Tableau II Couleur

Jaune

Additif de réglage

2,0

d'écoulement***

Dessiccant (2,8% cobalt,

0,25

3,0% manganèse)

Hydroxy toluène butylé

0,75

allongé dans un alkyl

100,0%

Pouvoir collant** 21-22

* voir tableau I ** voir tableau I *** identique à l'exemple I

Rouge

Bleu

Noir

2,0

1,0

0,25

1,0

0,5

0,75

0,5

100,0%

21-22

Exemple III

On a préparé une encre de composition suivante:

Tableau III

Véhicule («Iovite» 2-108) 40,0%*

Vernis 13,5 Polyéthylène de qualité pour encre d'impression 4,0 45% dans de l'alkyde («Iovite» CN-56M)

40% de cire FT dans de l'huile «Magie» 500 4,0

(«Lawter» LV-1405)

Pigment 16,0

Agent anti-étalement bleu alcali 10,0 Agent gélifiant 1,0* Huile de canton 7,0 Diméthylpolysiloxane (L-45, 350 centistokes) 1,5 Additif de réglage d'écoulement** 2,0 dessiccant (2,8% cobalt, 3,0% manganèse) 0,5 hydroxy toluène butylé allongé dans de l'alkyde 0,5

* La quantité d'agent gélifiant a été modifiée et la quantité de véhicules, réglée suivant si l'on utilisait plus ou moins de 1 % d'agent gélifiant.

** Identique à l'exemple I.

Le pigment était du noir de fumée. Le vernis modifiant était du caoutchouc cyclisé «Alpex» C8415, ajouté comme solution dans de l'huile «Magie» 470 contenant 53% de particules solides. Deux agents gélifiants, le «Bentone» 38 et le «Cab-O -Sil» M-5 ont été utilisés pour préparer un certain nombre d'encres ; ces encres ont été utilisées successivement dans une impression driographique, dans un système par alimentation de feuilles. Le tableau IV ci-après donne les quantités d'agent gélifiant utilisées dans les encres ainsi que la température d'étalement et le pouvoir collant de l'encre. La viscosité des encres était de 1000 à 1100 poises à une température de 21° C.

pigment du tableau I et 10% de véhicule. La température d'étalement et le noir de ces encres étaient les suivants:

Tableau IV

Agent gélifiant «Bentone» 38

«Cab-O-Sil» M-5

Jaune Rouge Bleu

«Bentone» 38 température Pouvoir d'écoulement collant (°C)

41,7 20,5

40,0 17,5-20,5

36,7 21,4

«Cab-O-Sil» M-5 température Pouvoir d'écoulement collant (°C)

41,7 22

36,3 15,8-20

35,6 21,7

Exemple IV

On a préparé une encre bleue comme celle de l'exemple I, avec la composition suivante :

Véhicule («Iovite» 2-108)

Vernis («Iovite» 3-105) Polyéthylène («Iovite» CN-56M) Bleu de Phthalocyanine GS Huile de canton S-30

L-45 (350 centistokes)

dessiccant (2,8% cobalt, 3,0% manganése)

36% (% pondéraux) 36 X 5 10 7 3 1

100%

72% 1% l'/2% 2% 1% 2% 3%

température 40,6 46,1 40,0 42,2 37,8 43,3 42,2 ( d'étalement (°C)

Pouvoir collant* 20,2 21,2 6,6 15,2 21,8 21,4 17,9

* voir Tableau I

On a préparé d'autres encres contenant respectivement 1 % de «Bentone» 38 et 2% de «Cab-O-Sil» M-5 en remplacement du pigment noir et de l'agent anti-étalement bleu, 16% de

Cette encre a été utilisée avec de bons résultats dans un système d'alimentation feuille à feuille avec une température de su 49,4° C. Le pouvoir collant était de 21-22 sur le dispositif Inkometer tournant à 1200 tours par minute et travaillant à une température de 32° C pendant 1 minute ; la viscosité était de 1000 à une température de 21° C.

s5 Exemple V

L'encre de l'exemple III, a été utilisée en remplaçant l'agent gélifiant par un véhicule supplémentaire ; les résultats étaient bons. La température d'étalement était de 29,4° C.

)

Exemple VI

On réalise des encres dont la composition correspond à celle du tableau V, en pourcentages pondéraux; on utilise ces encres dans une machine à imprimer alimentée par feuille, utilisant une plaque driographique. La viscosité, le pouvoir collant et la température d'étalement correspondent à ce qui est indiqué ci-dessus. La température d'étalement est la température de la surface de la plaque mesurée par un pyromètre de contact. La

615 943

12

machine à imprimer était une machine à imprimer ATF Chiff, dont la température était réglée par refroidissement à l'eau.

Le vernis modifiant était une solution comprenant 52% de caoutchouc cyclisé, «Alpex» C8415, 2% de Tridécanol et 46% de «Magie» 470. Le véhicule de base était le même que rìde polyamide («Versamide» 2950) après gélification. Le véhicule de base se composait de 16 à 20% d'huile de lin, de 11 à 15,5% d'huile de lin alkyde, allongée, 32,5 à 37,5% biphénol ester de colophane modifié, de 29 à 33% d'huile «Magie» 535 s gélifiée avec environ 1 % d'isopropoxyde d'aluminium et 1 à 3 %

dessus sauf que l'on a ajouté un véhicule correspondant à 1,5 %

d'octoate d'aluminium, entre 177 et 232°

C.

Tableau V

(l)Jaune

(2)Jaune

(3)Bleu

(4) Noir

(5) Rouge

(6) Rouge

(7) Bleu

(8) Noir

Véhicule de base

50,0

55,25

55,0

40,0

_

55,0

41,25

véhicule de base (avec poly

-

—

53,5

52,5

—

amide)

vernis modifiant

! 4,25

16,0

14,0

13,0

16,0

10,0

14,0

15,0

6 huile de lin alkyde

5,0

-

3,0

—

6,0

—

cire de polyéthylène («Law

8,0

-

8,0

—

8,0

LV563)

Cire FT («Lawter» FT300)

-

4,0

—

4,0

—

Jaune sec*

16,0

-

—

rouge sec

-

18,0

—

bleu sec

-

16,0

—

16,0

_

blanc sec

-

3,0

—

1,0

3,0

noir sec

-

18,0

-

18,0

! les pigments utilisés sont ceux décrits à l'exemple I.

Tableau V (suite)

Agent anti-écoulement bleu de base

Solvant («Magie» 470) Huile

Diméthylpolysiloxane (L45) Additif de réglage d'écoulement*

hydroxytoluène butylé Dessiccant (2,8% Co, 3,0% Mn)

Dessiccant (6% linoleate de Co)

(Viscosité (p) 40° C pouvoir collant (IR ± 0,5) Température d'étalement (°C)

(l)Jaune (2)Jaune (3) Bleu

373 17,5 47,8

475 17,5 47,8

(4) Noir 10,0

(5) Rouge (6) Rouge (7) Bleu

482

14.0

46.1

1,0

491 17,5 43,3

361 17,5 37,8

471 16,0 40,0

271 17,5 37,8

(8) Noir 10,0

2,0

-

—

-

—

-

—

3,0

-

1,5

2,0

0,5

0,75

0,5

0,75

-

0,5

0,75

442,5 17,5 41,1

' Additif de réglage de débit, solution à 27 % dans du toluène en utilisant les additifs de l'exemple I.

Exemple VII

On prépare des encres selon la composition du tableau VI, en pourcentages pondéraux et on imprime dans une installation feuille à feuille. L'impression était bonne. Le véhicule de base est le même que celui de l'exemple VI sauf que la gélification so s'est faite avec environ 1 à 2% d'isopropoxyde d'aluminium à une température de 177 à 232° C; on n'a pas ajouté de polyamide. Le vernis modifiant était le même que celui de l'exemple VI.

Tableau VI

Rouge

Bleu

Jaune

Noir

Véhicule de base

53,25

49,25

42,00

Vernis modifiant

10,00

14,00

12,00

Huile de lin alkyde 6 (vernis mo

6,00

3,00

7,00

5,00

difiant)

Cire de polyéthylène (LV563)

8,00

Solvant («Magie» 470 gélifié)

2,00

1,00

3,0

-

Jaune sec

—

-

14,00

—

Rouge sec

16,00

-

—

Bleu sec

-

16,00

—

Noir sec

-

18,00

13

615 943

Tableau VI

Rouge

Bleu

Jaune

Noir

Poudre bleue

_

10,0

Diméthylpolysiloxane (L45)

1,00

Additif de réglage d'écoulement

2,00

(le même qu'à l'exemple VI)

hydroxytoluène butylé

0,50

Dessiccant (2,8% Co, 3,0% Mn)

0,75

1,00

Mn add dessiccant (hexcem LFD)

0,50

viscosité (p)*

350

345

431

352

Pouvoir collant (IR ± 0,5)

16,00

14,50

18,50

Température d'étalement (° C)

46,1

45,6

43,3

* à 40° C. (Haake PK II)

Exemple VIII

On fabrique 22,6 kg de chaque encre du tableau VII, en utilisant les pourcentages pondéraux indiqués; on imprime des feuilles dans une machine Miller, avec des dimensions de 95 cm, l'alimentation se faisant feuille par feuille. On n'a rencontré aucune difficulté de mise en oeuvre de séchage ou ultérieurement, pour une impression de 37 000 copies quadrichromes. Les pigments de couleur utilisés ont été préparés à partir de pigments utilisant un véhicule comprenant des parties égales de «Iovite» 2-108,1-110 et 1-102.

Les pigments étaient les suivants :

Tableau VII Couleur

Jaune Rouge -» Bleu

Pigment

AAA diaryiide Lithol rubine Bleu phthalo GS

% Pigment dans la dispersion

30

36

33

Les 0,250 pourcents restants de l'encre jaune étaient une base orange servant pour régler la teinte. On a fait entre 6 000 et 67 000 copies d'excellente qualité, avec les encres de la 25 formule donnée dans le tableau VII, à l'aide d'une machine à imprimer quadrochrome Harris 38, de 95 cm.

Jaune

Rouge

Bleu

Noir

«Iovite» XP585

Vernis modifiant (le même qu'à l'exemple VI)

Vernis modifiant («Iovite» 1-112) Cire de polyéthylène («Lawter» LV563)

Base de pigment Noir de fumée Poudre bleue

Cire FT («Lawter» FT300) Diméthylpolysiloxane (L45) Additif de réglage d'écoulement (DC11,27% dans du Toluène) Huile solide d'orange (lubrifiants 1—S)

Dessiccant («HEX-CEM» LFD) hydroxytoluène butylé Dessiccant (2,8% Co, 3,0% Mn) Viscosité (p) (40° C)

Pouvoir collant (IR ± 0,5 à 800 tours par minute)

Température d'étalement (° C)

33,50 5,0

6,0 46,0

33,5 5,0

8,0 46,0

35,5 5,0

6,0 46,0

42,5 6,0

6,0 8,0

-

16,0

-

10,0

2,0

1,0

2,0

-

4,0

0,5

1,5

300

325

305

346

16,0

17,5

15,7

16,5

44,4

43,3

41,7

37,8

Exemple IX

On a préparé des encres de composition correspondant à celle du tableau VIII, en pourcentages pondéraux ; les résultats ont été satisfaisants, sur une presse à séchage par chauffage. On a utilisé des blanchets «Hantscho» MKII, en remplaçant les blanchets comprimables par un type classique à partie supérieure molle. Le séchage s'est fait à 205 m/min à une température de 254° C dans un dispositif de séchage Offenaire.

Les pigments suivants ont été utilisés:

60

Pigment

Jaune AAA diaryiide

Rouge «Lithol» rubine

65

Bleu

Bleu phthalo GS

Véhicule

53% «Pentalyn» K dans de l'huile «Magie» 500

53% «Pentalyn» K dans de l'huile «Magie» 535

53% «Pentalyn» K dans de l'huile «Magie» 500

% Pigment dans la dispersion 28

33

615 943 14

Tableau Vili

Couleur

Jaune

Rouge

Bleu

Noir

Véhicule («Iovite» 3-236)

28,25

30,25

35,25

33,25

Vernis modifiant «Lawter» 931)

10,0

8,9

5,0

27,0

Cire de polyéthylène («Iovite»

6,0

XP107)

Cire FT («Lawter» LV1405)*

4,0

2,0**

Pigment

46,0

16,0

Agent anti-étalement bleu

-

8,0

Diméthyl polysiloxane (L45)

1,0

l.o

00

1,0

Additif de réglage d'écoulement

2,0

(DC11)

Huile solide Orange (1-S)

2,0

Dessiccant (2,8% Co, 3,0% Mn)

0,5

Hydroxytoluène butylé

0,250

0,25

Solvant***

—

-

2,0

Viscosité (p) (40° C)

120 140

120-140

130-150

Pouvoir collant (IR ± 0,5)

17,5

15,5

17,5

16,0

*«Lawter» LV1405 **«LawterTexalon» ***«Magie» 500

Exemple X

L'encre était essentiellement la même que celle de l'exemple I sauf que l'additif de réglage d'écoulement de l'exemple I était remplacé par l'additif de réglage d'écoulement formé d'un polysiloxane de formule siuvante:

CH,

CH,_Si -

ch.,

ch3 I

-O-Si-I

ch3

-X

dans cette formule X est un radical hydroxyl et n égal 50 ; le polysiloxyne est combiné physiquement à un polyéther ayant un rapport pondéral oxyde d'éthylène/oxyde de propylène d'environ 1/9.

Exemple XI

L'encre était essentiallement la même que l'encre de l'exemple X sauf que le polysiloxane était combiné chimiquement à un polyéther ayant un rapport pondéral oxyde d'éthylène/oxyde de propylène d'environ 1/1,4.

Exemple XII-XVI Ces encres étaient essentiellement les mêmes que celle de l'exemple XI, sauf que le groupe réactif chimiquement X du polysiloxane est le suivant:

Exemple

XII

XIII

XIV

XV

XVI

X

hydrogène -O méthyl -O phenyl Chloro -O butyl

Les plaques d'impression planographiques convenant particulièrement pour être utilisées avec des encres selon l'invention sont celles décrites dans le brevet U.S. 3 511 178. Ces plaques sont celles qui ont une image oléophile et réceptrice d'huile de type oléo, lorsque sèche et lorsque l'image est réalisée, et en l'absence de mouillant, elles permettent une huile oléo seule-3I) ment dans la surface image et rejettent cette encore des surfaces sans image ; ces plaques ont un support muni d'une couche fortement collante, destinée à former des surfaces sans image, qui repoussent l'encre à l'état sec, et sont caractérisées par une grandeur de relâchement d'adhésif, lorsque sèches, inférieure à j5 40 grammes par centimètre. La plaque peut être présensibilisée et peut recevoir une image par exposition lumineuse par transparence photographique et développement.

La couche adhésive peut être formée d'un organopolysi-loxane élastomère essentiellement linéaire, solide, durci, ayant 4» par exemple un rapport groupes organo/atomes de silicone d'environ 1,95 à 2,1.

Un produit photosensible ayant un état de solubilité par rapport à un milieu aqueux avant l'exposition à la lumière et un autre état de solubilité par rapport au milieu aqueux après 45 exposition à la lumière, et qui est soluble dans l'un des états et insoluble dans l'autre état, peut être placé par dessus et en contact avec le support, en prévoyant une couche de recouvrement, très collante, sur la surface photosensible en étant liée solidement à la couche inférieure lorsque cette dernière est à 50 l'état insoluble.

Le produit photosensible est une résine diazo photosensible caractérisée en ce qu'elle est soluble dans l'eau lorsqu'elle est à l'état photosensible, cette résine devenant insoluble à l'eau dans son état exposé. Il peut s'agit d'un poly-complexe photosensible 55 insoluble, d'un anion oxygéné de sels de diazonium, caractérisé en ce qu'il est insoluble avant son exposition à la lumière et que par exposition, il se décompose et s'élimine facilement par lavage. Un produit primaire, diazo, décomposé, formé en place, peut être prévu entre le produit photosensible et la couche de 6() surface très collante qui est prévue comme revêtement. Une plaque d'impression planographique, ayant reçu une image, et qui convient pour l'impression sans mouillant, et que l'on encre avec une encre oléo dans une pression à imprimer, et qui accepte seulement l'encre dans les surfaces d'image, pour l'im-fi5 pression en rejetant l'encre des surfaces sans image, peut avantageusement comporter une surface d'appui essentiellement plane, la partie de la surface correspondant à l'image, étant oléophile et réceptrice d'encre oléo à l'état sec, la partie sans

15

615 943

image de cette surface étant très collante et oléophobe, lorsqu'elle est sèche. La partie sans image peut être un élastomère siliconé, linéaire, solide, durci, caractérisé par une valeur de relâchement de collage, à l'état sec, inférieure à 45 grammes par centimètre et la surface avec image peut être un élastomère siliconé solide, durci, modifié par radiation, ayant une valeur de relâchement d'adhésif lorsque sèche, supérieure à environ 40 grammes par centimètre.

Claims

615 943

2

REVENDICATIONS

1. Encre d'impression planographique, stable du point de vue thermique pour des températures comprises entre 29 et 60° C, et destinée notamment à la driographie, caractérisée en ce qu'elle comprend (a) un pigment dispersé dans un véhicule d'encre planographique, (b) un vernis modifiant, en quantité suffisante pour donner à l'encre une résistance inférieure à

5 000 dynes/cm2, et une viscosité supérieure à 100 poises à 40° C, le vernis étant choisi dans le groupe comprenant les caoutchoucs cyclisés, les esters de colophane dimérisés, les alkydes, les alkydes modifiés par la colophane, les gels oléorési-neux modifiés par la colophane estérifiée, et les solutions de résines hydrocarburées, et (c) un polymère siliconé constituant un additif de réglage de l'écoulement, en quantité suffisante pour augmentar la température à laquelle l'encre devient pseudoplastique à au moins 29° C, la cohésion interne étant suffisamment élevée pour maintenir les propriétés mouillantes et de transfert de l'encre à la zone image de la plaque d'impression, et l'énergie de surface étant suffisamment faible pour éviter que l'encre ne mouille la zone sans image de la plaque d'impression, dans la plage des températures de travail de la plaque.
2. Encre selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient un masque de collage, constitué par une huile organo-siliconée, dont la viscosité est comprise entre 200 et 600 centi-stokes, ceci en quantité suffisante pour diminuer le pouvoir de collage de l'encre, notamment endessous de 20, mais non suffisante pour entraîner la synérèse de l'encre.
3. Encre selon la revendication 1, caractérisé en ce que le véhicule est constitué par une résine phénolique ou maléique à base d'huile, le vernis modifiant est du caoutchouc cyclisé, un ester de colophane dimérisé ou un gel oléorésineux phénolique estérifié thermodurci modifié par la colophane, et le polymère siliconé est un polysiloxane ayant des radicaux aptes à réagir chimiquement ou physiquement avec des agents tensioactifs organiques.
4. Encre selon la revendication 2, caractérisée en ce que le masque de collage constitué par une huile organo-siliconée est un polysiloxane à extrémités bloquées, dans lequel le radical organique est un radical à faible poids moléculaire aliphatique, aryl- ou alkyl-aryl.
5. Encre selon la revendication 2, caractérisée en ce que le masque de collage constitué par une huile organo-siliconée est un alkyl polysiloxane inférieur dont la viscosité est comprise entre 200 et 600 centistokes et qui est présent en quantité suffisante pour réduire le pouvoir de collage de l'encre en-dessous de 20 sans entraîner la synérèse de l'encre.
6. Encre selon la revendication 2, caractérisée en ce que le masque de collage constitué par un alkyl polysiloxane inférieur est le diméthylpolysiloxane.
7. Encre selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'additif de réglage d'écoulement constitué par un polymère siliconé est utilisé sous la forme d'une solution de 10 à 60% en poids dans un solvant hydrocarburé.
8. Encre selon la revendication 7, caractérisée en ce que le polymère siliconé constituant l'additif de réglage de l'écoulement est une association silicone-polyéther.
9. Encre selon la revendication 8, caractérisée en ce que le polymère siliconé constituant l'additif de réglage est un trimé-thylsiloxy diméthylpolysiloxane ayant un radical réactif en bout de chaîne, choisi parmi hydrogène, chlore et le groupe -OR, R étant aryl ou alkyl inférieur.
10. Utilisation de l'encre selon la revendication 1, dans laquelle on utilise une plaque planographique ayant une zone d'image et une zone sans image, caractérisée en ce qu'on applique l'encre de manière qu'elle soit acceptée par la surface d'image et rejetée par la surface sans image.
11. Utilisation selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'on amène la plaque au contact d'un cylindre à blanchet pour qu'il reçoive l'image d'encre de la zone d'image et on transfère l'image d'encre à une feuille afin d'y effectuer une impression.
12. Utilisation selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'on utilise une encre huileuse selon la revendication 9 et en ce s que la plaque planographique est agencée pour imprimer sans humidification et comprend un support présentant une surface sensiblement plane, le partie de cette dernière appartenant à la zone d'image étant oléophile et également réceptrice à l'encre lorsqu'elle est sèche, la zone sans image de cette surface étant m adhésive et refusant l'encre lorsqu'elle est sèche.
13. Utilisation selon la revendication 12, caractérisée en ce que le facteur d'adhésion des zones sans image de la surface de ladite plaque est inférieur à 45 g/cm.
14. Utilisation selon la revendication 13, dans une presse à i 5 imprimer en offset, caractérisée en ce qu'on transfère d'abord par contact l'encre huileuse de la plaque à un blanchet de offset puis ensuite de nouveau par contact, dudit blanchet à des feuilles à imprimer.
15. Utilisation selon la revendication 14, caractérisée en ce 2(i que les zones sans image sont en organopolysiloxane élastoméri-

que, linéaire, plein et durci.
16. Utilisation selon la revendication 15, caractérisée en ce que les zones d'image sont en élastomère silicone plein, durci et modifié par irradiation dont le coéfficient d'adhésion lorsque

25 sèche est supérieur à 40 g/cm.
17. Utilisation selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'encre est appliquée à la plaque par des rouleaux de forme et d'application qui d'une part amènent l'encre et d'autre part maintiennent la plaque d'impression propre en enlevant l'encre m) des zones sans image de celle-ci.