CH618111A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung wird unter Bezug auf die nachfolgende Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht ein Stück eines Metallstreifens, der bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung benutzt werden kann,

Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht das erfindungsgemäss geformte Metallstück aus Fig. 1,

Fig. 3 in einer perspektivischen Ansicht ein Ringrohstück, das bei dem erfindungsgemässen Verfahren benutzt werden kann,

Fig. 4 in einer Querschnittsansicht einen bei der praktischen Durchführung der Erfindung benutzten Ring und Bak-kensatz,

Fig. 5 in einer auseinandergezogenen Darstellung einen Teil des Rings und Backensatzes aus Fig. 4,

Fig. 6 in einer Querschnittsansicht den Ring aus Fig. 3, der unter Verwendung des erfindungsgemässen Verfahrens geformt und vergrössert wurde,

Fig. 7 in einer Querschnittsansicht den Ring aus Fig. 6, der unter Verwendung des erfindungsgemässen Verfahrens weiter verformt und vergrössert wurde, und

Fig. 8 in einer Querschnittsansicht den Ring aus Fig. 7, der entsprechend dem erfindungsgemässen Verfahren weiter bearbeitet wurde.

Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird eine geeignete Ringkonfiguration, wie sie beispielsweise in Fig. 3 dargestellt ist, als Ausgangsmaterial benutzt. Der Ausgangsring kann durch Walzen eines in Fig. 1 dargestellten Bandes oder Stabes aus Metall zu einer Ringform gebildet werden, wie es in Fig. 2 dargestellt ist und wonach die Enden zum Bilden eines in Fig. 3 dargestellten Rings verbunden werden. Zum Verbinden der Enden kann irgendein geeignetes bekanntes Verfahren benutzt werden, das zu einer relativ glatten und sauberen Nahtstelle führt. Kleinere Ungleichförmigkeiten an der Nahtstelle können in nachfolgenden Walz- bzw. Rollvorgängen entfernt werden. Die Konfiguration des Ausgangsrings kann durch andere geeignete Verfahren gebildet werden, wie durch Rückwärtsfliesspressen eines Metallknüppels, um einen Zylinder zu formen und diesen danach in Ringgebilde wie in der Darstellung aus Fig. 3 aufzuschneiden. Das Gewicht des Ausgangsrings muss sorgfältig ausgewählt werden, damit es exakt dem Gewicht des erwünschten Endringgebildes entspricht, da beim Herstellen desselben kein Material abfällt. Der anfängliche Durchmesser des Ausgangsrings sollte beträchtlich kleiner als derjenige des erwünschten Endringgebildes und in typischer Weise halb so gross sein. Die Verwendung eines kleineren Durchmessers ermöglicht einen gewissen diametralen Zuwachs während den ersten Walz- bzw. Rollzyklen, bei denen eine axiale Materialverteilung auftritt. Wenn eine grössere axiale Materialverteilung erzielt worden ist, wird das Walzen zur endgültigen Konfiguration mit einer ziemlich gleichförmigen Metallverminderung über den ganzen Ring und einer kleineren axialen Metallneuverteilung ausgeführt.

Der Ausgangsring wird aufeinanderfolgend zwischen ausgewählten Paaren aus runden, symmetrischen sowie aus einer geeigneten Metallegierung hergestellten Formwalzen gewalzt, um den Ring zu formen, der laufend bezüglich seines Durchmessers vergrössert wird. Die anfänglich benutzten Formwalzen können dazu verwendet werden, um eine maximale Axialbewegung des Materials mit einem minimalen Zuwachs bezüglich des Ringdurchmessers zu erreichen. Die in dem Verfahren später benutzten Formwalzen können entsprechend bemessen sein, um die genaue Konfiguration mit dem nominellen Durchmesserzuwachs in Anpassung an den erwünschten Prozentsatz der Querschnittsverminderung zu erreichen. Diese Walzfolge verringert oder vermeidet ein zu frühes Anwachsen des Durchmessers des gewalzten Rings mit einer sich hieraus ergebenden Abnahme in der Materialdicke, wobei eine unzureichende Materialdicke zum Erzielen der erwünschten Querschnittsformgebung übrigbleiben könnte und wodurch ein zu

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grosser Durchmesser entstehen könnte. Um ferner die Abmessungen in den Endstufen des Walzens bzw. Rollens zu überwachen, ist eine im wesentlichen gleichförmige Verminderung über den gesamten Ringquerschnitt erwünscht.

Es ist auch ein Schmieren der Formwalzen zwischen den Wechselvorgängen erwünscht. Beim herkömmlichen Walzen ist ein zu wirkungsvolles Schmiermittel oder ein zu geringer Reibungskoeffizient bzw. die Tatsache unerwünscht, dass das gewalzte Teil in der Form bzw. dem Spempel gleitet. Jedoch ist der von den Formwalzen bei dem erfindungsgemässen Verfahren ausgeübte Druck pro Durchlauf wesentlich kleiner, als es im allgemeinen bei bekannten Verfahren der Fall ist. Dementsprechend können höchst wirksame Schmiermittel wie Fett und Molybdändisulfid benutzt werden, um das axiale Verteilen des Ringmaterials zu unterstützen.

Die Anzahl der erforderlichen Walzensätze hängt von dem Mass der erwünschten Formgebung und der Verfestigungsneigung des benutzten Materials ab. Jedes Paar von Formwalzen sollte so ausgewählt werden, dass ohne Bruch des Rings der maximale Wert an Materialbewegung erreicht wird. Die Formwalzen für diesen Vorgang basieren auf einem Einkapse-lungskonzept, wie es am besten aus den Fig. 4 und 5 ersichtlich ist. Somit umhüllen die äussere Formwalze 9 und die innere Formwalze 10 vollständig den Querschnitt des gewalzten Rings 8. Diese Formwalzen sind mit einigen Toleranzen hergestellt, vorzugsweise in der Grössenordnung von 12,7 bis 38,1 fi in angrenzenden vertikalen Walzflächen 11 und 12, um in exakter Weise die Axialausrichtung des gewalzten Rings zu steuern. Ein Abstand bzw. Spiel ist in angrenzenden Flächen 15,16,17 und 18 ausgebildet, um den Ringquerschnitt 7 aufzunehmen. Die Formwalzen eines jeden Satzes sind so~ bemessen, dass sie Schultern 13 und 14 aufweisen, die am Ende des Walzvorgangs des Walzensatzes zum Eingriff kommen. Dies ist nicht erforderlich, wenn das Walzwerk entsprechende Schliesssteuerungen hat. Da die Formwalzen auf einem Ein-kapselungsprinzip basieren, kann ohne Verursachung eines Bruchs der Stempel 9 und 10 im Bereich 19 ein scharfer Überhang bzw. Vorsprung vorhanden sein, wie es am besten in Fig. 5 ersichtlich ist. Während im allgemeinen die Formwalzen 9 und 10 so zusammenpassen, dass die untere Formwalze 10 die obere Formwalze 9 einhüllt, ist es ferner mit gewissen Konfigurationen auch möglich, einen Bruch infolge eines Überhangs zu vermeiden, indem die obere Formwalze 10 eingekapselt wird.

Die exakte Form der für dieses Verfahren benutzten Formwalze wird durch die erwünschte Form sowie den Durchmesser des Endringgebildes und durch die folgenden allgemeinen Prinzipien bestimmt. Wenn die Formwalze eine relativ flache Walzoberfläche hat, bewirkt sie eine Verminderung in der Materialdicke und einen diametralen Zuwachs mit einer minimalen axialen Neuverteilung des Materials. Solche flachen Walzoberflächen führen dazu, dass innere Umfangsbelastun-gen in dem gewalzten Gebilde erzeugt werden, ohne dass das Verminderungsmass über den axialen Querschnitt des gewalzten Ringgebildes gleichförmig ist. Wenn anderseits die Walzenfläche verjüngt bzw. zugespitzt ist, bewirkt sie ein Scheren des Ringgebildes, mit dem Ergebnis einer maximalen axialen Neuverteilung des Materials mit einem minimalen diametralen Zuwachs, wobei nahezu keine Umfangsbelastungen auftreten. Das Walzbiegen und das Walzklemmen bzw. -quetschen sind zwei weitere Verfahren für ein axiales Neuverteilen des Materials mit einem minimalen diametralen Zuwachs. Die für dieses Verfahren benutzten Formwalzen sind so geformt, dass diese vier Prinzipien in einer Weise kombiniert werden, die zu einem axialen Verteilen des Ringmaterials in Verbindung mit minimalen Umfangsbelastungen führt.

Es ist im allgemeinen erwünscht, den Ring zwischen den Walzenwechseln zu glühen, da er sich während der Kaltbehandlung verfestigt hat. Die Verfestigungsneigung des für den Ring benutzten Metalls oder Metallegierungsmaterials bestimmt im allgemeinen die Reduktionsgrösse bezüglich der Materialdicke, die vor dem Glühen erreicht werden kann. Es wurde festgestellt, dass die meisten auf Nickel und Kobalt basierenden Legierungen durch Kaltwalzen vor einer Zwischenstufenkühlung um 30% reduziert bzw. verkleinert werden können. Jedoch ist mit einigen Legierungen und Konfigurationen eine Verminderung um 40% möglich.

Beim axialen Verteilen des Metalls ist es schwierig, die prozentuale Verminderung längs des Querschnitts auszugleichen. So neigen die der grössten Deformation unterliegenden Teile des Querschnitts zu einer stärkeren diametralen Längung als die Teile mit einer kleineren Verminderung. Diese zwei Bereiche neigen dazu, zueinander entgegengesetzt zu sein, woraus sich Druck- und Zugregionen im Material ergeben. Für irgendein Material besteht eine Grenze bezüglich der Grösse einer solchen Innenbelastung, die vor einer Zwischenstufenkühlung zugelassen werden kann. Wegen dieser Beschränkungen und solcher Begrenzungen, die durch die allgemeinen Verfestigungsneigungen von einer Kaltbehandlung unterworfenem Metall auferlegt werden, wird empfohlen, dass metallische Ringe aus auf Nickel oder Kobalt basierenden Legierungen nach einer ungefähren Dickenverminderung von 20% geglüht werden.

Nach dem erfindungsgemässen Verfahren gewalzte Metallringe können mit engen Toleranzen hergestellt werden, ohne dass eine nachfolgende Bearbeitung oder Warmbehandlungsvorgänge erforderlich sind. Unter Verwendung des erfindungsgemässen Verfahrens wurden Toleranzgrenzen von ± 0,05 mm erreicht.

Beispielsweise wird nimmehr der Aufbau eines Statorbzw. Leitkranzschaufelrings eines Gasturbinentriebwerkskompressors betrachtet, wobei dieser Ring die in Fig. 8 dargestellte Querschnittskontur hat. Ein solcher Ring wurde aus einem Ausgangsrohstück hergestellt, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Das Rohstück wurde anfänglich unter Verwendung eines geeigneten Satzes von Walzstempeln bzw. -balken bis zu der in Fig. 6 dargestellten Querschnittskontur gewalzt. Dieser anfänglich Walzvorgang verursacht relativ grosse axiale Vertei-lungs- und Konturgebungsvorgänge des Rings (wie es aus einem Vergleich des anfänglichen Rechteckquerschnitts mit demjenigen aus Fig. 6 ersichtlich ist) in Verbindung mit einem Durchmesserzuwachs des anfänglichen Ringrohstücks von etwa 10%. Nach dem Walzen zur Querschnitsskontur aus Fig. 6 wurde der Ring geglüht und dann erneut in einem unterschiedlichen Satz von Stempeln bzw. Backen gewalzt, um einen Ring zu erzeugen, der die in Fig. 7 dargestellte Kontur und einen zur Querschnittsverminderung anteiligen radialen Zuwachs von etwa 10% hat. Der Ring wurde danach einem zweiten Glühvorgang unterworfen und dann unter Verwendung eines dritten Satzes von Walzstempeln bzw. -backen bis zu der in Fig. 8 dargestellten endgültigen Querschnittskontur gewalzt. Dieser abschliessende Walzvorgang führt zu einem Ring, dessen Durchmesser etwa 150% des Durchmessers des anfänglichen Ausgangsrohstücks entspricht. Wie es aus einem Vergleich der Ringkonturen aus Fig. 6 bis 8 ersichtlich ist, werden die zuerst verwendeten Formwalzen dazu benutzt, eine maximale axiale Neuverteilung des Ringmaterials zu erreichen, während die letzteren Formwalzen dazu verwendet werden, um die erwünschte kleinere axiale Materialneuverteilung und einen radialen Zuwachs des erstrebten Konstruktionserfordernisses zu erreichen. Alle Formwalzen waren so bemessen, dass sie den Ringquerschnitt im Walzbereich vollständig einkapselten. Wenn die äusseren und inneren Formwalzen für jeden Satz Schiene auf Schiene geschlossen waren, wurde der Walzvorgang für diesen Walzensatz als beendet angesehen. Das Gewicht des Ausgangsrohstücks wurde sorgfältig so auss

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gewählt, dass nach einem Schiene auf Schiene erfolgenden Schliessvorgang des abschliessenden Paares von Formwalzen die Querschnittskonfiguration in engen Toleranzen gesteuert war. Der Durchmesser der auf diese Weise gewalzten Ringe ist sehr gut reproduzierbar, so dass ein nachfolgender Aufwei- 5 tungsvorgang von etwa 0,5 % eine nahe bzw. genaue Einhaltung des Duchmessers ergibt (im dargestellten Beispiel mit + 0,05 mm Toleranz).

Während das erfindungsgemässe Verfahren insbesondere für die Herstellung von Metallringgebilden für Gasturbinen- 10

triebwerke nützlich ist, kann es auch zum Herstellen von Ringen für irgendeine Anwendung benutzt werden, bei der mit Konturen versehene Ringgebilde erforderlich sind. Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung kann zur Herstellung metallischer Ringe einer grossen Vielzahl von Querschnittskonturen mit Querschnittsdickenveränderungen von 10:1 oder mehr und zum proportionalen Vergrössern der Durchmesser der Ausgangsringrohstücke benutzt werden, um die erwünschten Teilerfordernisse einzuhalten.

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1 Blatt Zeichnungen

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1. Verfahren zum Herstellen eines Metallrings, dadurch gekennzeichnet, dass ein kalter metallischer Ausgangsring hergestellt wird, dessen Gewicht weitgehend demjenigen des Me-tallrings in seiner gewünschten Endform entspricht, dessen Durchmesser aber wesentlich kleiner als der gewünschte endgültige Durchmesser ist, und dass der Ausgangsring aufeinanderfolgend zwischen ausgewählten Paaren von Formwalzen kaltgewalzt wird, um die gewünschte Kontur zu bilden, während gleichzeitig der Durchmesser des Rings vergrössert wird, bis diese endgültige Kontur und der entsprechende Enddurchmesser erreicht sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Paare von Formwalzen für aufeinanderfolgende Walzvorgänge benutzt werden, wobei zwischen jedem Walzvorgang ein Zwischenglühen angewendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ferner ein Präzisionsexpansionsglied benutzt wird, um den Durchmesser des gewalzten Endrings aufzuweiten.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ring von Formwalzenpaaren gewalzt wird, bei welchen wenigstend je eine Formwalze so ausgebildet ist, dass sie den Ausgangsring während des Walzvorgangs einhüllt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Walzvorgang so lange ausgeführt wird, bis sich die Walzen jedes Walzenpaares einander bis auf einen vorbestimmten Achsabstand genähert haben.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durch das Walzen sich ergebende Neuverteilung des Materials des Ausgangsringes zwecks Veränderung der Kontur des Ringquerschnittes während wenigstens eines Walzvorganges stattfindet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die durch diese Neuverteilung sich ergebende Materialverschiebung in einer Richtung im wesentlichen parallel zur Achse des Ausgangsringes erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Neuverteilung des Materials, zusammen mit der Ver-grössung des Durchmessers, bei jedem Walzvorgang stattfindet.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass während eines der Walzvorgänge die Materialverschiebung in Axialrichtung grösser ist als während der nachfolgenden Vorgänge.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die grösste Materialverschiebung während eines Walzvorganges oder während Walzvorgängen erfolgt, der bzw. die unmittelbar dem Beginn des Walzens folgt bzw. folgen und während welchem bzw. welchen die Querschnittskontur des Ausgangsringes im wesentlichen dieselbe wie die gewünschte endgültige Querschnittskontur wird, wobei aber der Durchmesser des Ausgangsringes nur noch minimal zunimmt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass während des restlichen Walzvorganges bzw. den restlichen Walzvorgängen der Ausgangsring derart gewalzt wird, dass seine Dicke im wesentlichen gleichmässig ab- und sein Durchmesser zunimmt, wobei die Querschnittskontur im wesentlichen keine Änderung erfährt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Paare der Formwalzen dazu benutzt werden, um die grösstmögliche Bewegung des Ringmaterials in Verbindung mit einem geringstmöglichen Zuwachs des Ringdurchmessers zu erzeugen und somit in den ersten Walzstufen die erwünschte endgültige Querschnittskontur anzunähern und dass die nachfolgenden Paare von Formwalzen verwendet werden, um die geringstmögliche axiale Bewegung des Ringmaterials und einen entsprechenden diametralen Zuwachs hervorzurufen, so dass im abschliessenden Walzdurchgang hauptsächlich eine über den Ringquerschnitt gleichförmige Materialdickenverminderung vorliegt.

13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsfläche des Rings durch jeden folgenden Satz von Formwalzen im Bereich von 10 bis 30% vermindert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass drei Walzvorgänge zur endgültigen Formgebung notwendig sind.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsring ein solcher verwendet wird, dessen Querschnitt vor Beginn des Walzens im wesentlich rechteckig ist.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgangsring hergestellt wird, indem ein Abschnitt eines Metallstreifens von einfachem Querschnitt zu einer Ringform gewalzt und die Enden des Streifens zum Bilden eines Rings geschweisst werden.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgangsring hergestellt wird, indem ein Metallknüppel zum Bilden eines Zylinders einem Rückwärtsfliesspressen unterworfen und danach der Zylinder in Ringe geschnitten wird.

18. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Herstellung eines Gasturbinenringes.

Metallringe werden in der gesamten Industrie in einer grossen Vielzahl von Anwendungen benutzt. Solche Ringe sind besonders nützlich für die Herstellung von Teilen für Gasturbinentriebwerke, einschliesslich der Herstellung von Schaufelummantelungen, Gebläsegehäusen, Brennerauskleidungen und Turbinenummantelungen. In typischer Weise wurden Metallringgebilde für Gasturbinentriebwerke aus Metallringrohstük-ken von rechtwinkligem bzw. rechteckigem Querschnitt hergestellt, wobei der Durchmesser sowie die axiale Breite im wesentlichen den Abmessungen des endgültigen Ringgebildes entsprachen und wobei die Querschnittsdicke gleich oder grösser als der dickste Teil des endgültigen Ringgebildes war. Es wurde eine Drehbank zum Abschneiden bzw. Abdrehen überschüssigen Materials von dem ausgangsseitigen Rohstück benutzt, um eine erwünschte Querschnittskontur zu erzielen. Es kann sein, dass bei einem solchen Vorgang 90% des ursprünglichen Ausgangsmaterials entfernt bzw. abgearbeitet werden müssen, um die erwünschte Querschnittskontur zu erreichen. Dementsprechend haben sich solche früheren Bearbeitungsverfahren als extrem zeitaufwendig und unökonomisch herausgestellt. Dieses Problem ist besonders akut bei der Herstellung von Ringen für Gasturbinentriebwerke, und zwar wegen der relativ teuren Hochtemperatur-Metallegierungen und der relativ grossen Kosten für die Bearbeitung dieser harten Legierungen.

Ferner wurden andere Verfahren zum Herstellen von Metallringen verwendet, wie ein Rückwärtsfliesspressen, ein Warmringwalzen und ein Warm- oder Kaltwalzen einer Kontur auf einem Band Vorrat, wobei dann hieraus ein Ring gefertigt wird. Jedoch ergaben diese früheren Verfahren selten Kostenverminderungen im Vergleich zum Verfahren bezüglich der Herstellung rechtwinkliger bzw. rechteckiger Abschnitte und einer Bearbeitung derselben. Diese bekannten Verfahren waren mit Wirtschaftlichkeitsfaktoren verbunden, die eine breite Benutzung zur Herstellung von Gasturbinentriebwerksteilen verhinderten. So wurden die Herstellungskosten für warmgewalzte Ringkonfigurationen als ausreichend hoch angesehen, um eine Verwendung solcher Verfahren zu begrenzen.

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Ferner wurde bei Warmwalzverfahren ebenfalls festgestellt, dass eine ausreichende Bearbeitbarkeit fehlt, um die für Gasturbinentriebwerk-Ringgebilde erforderlichen engen Toleranzen bezüglich der Grösse und Form einhalten zu können. Dementsprechend war es bei solchen Warmwalzverfahren zur Erzielung der erwünschten Dimensionstoleranzen erforderlich, das gewalzte Gebilde nachträglich auf einer Drehbank zu bearbeiten, was mit einem unerwünschten Ansteigen der Herstellungszeit und des Materialabfalls verbunden war. In ähnlicher Weise konnten Verfahren zum Kaltwalzen von Ringgebilden bisher nicht in zufriedenstellender Weise zum Herstellen von Metallringen benutzt werden, die für eine Verwendung in Gasturbinentriebwerken geeignet sind und keiner nachfolgenden kostspieligen Bearbeitung ausgesetzt werden müssen.

Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen von Metallringen bestimmter Querschnittsformen und präziser Durchmesser, wobei sich kein Verlust bzw. Abfall des Ausgangsmaterials ergibt und wobei eine Durchführung im Vergleich zu bekannten Ringherstellungstechniken in einer bedeutend kürzeren Zeit möglich ist.

Entsprechend dem erfindungsgemässen Verfahren wird ein Ausgangsring mit einem rechtwinkligen bzw. rechteckigen oder einem anderen einfachen Querschnitt sowie mit einem Gewicht, das dem Gewicht des Ringes in seiner gewünschten, endgültigen Form entspricht, nacheinander zwischen ausgewählten Paaren von Formwalzen bis zum gewünschten endgültigen Durchmesser und zur gewünschten Querschnittskontur kaltgewalzt. Die Formwalzen sind so aufgebaut, dass jeder Walzdurchgang gleichzeitig eine axiale Neuverteilung des Ringmaterials und ein entsprechendes Wachsen des Ringdurchmessers begründet. Der Ring kann zwischen aufeinanderfolgenden Walz- bzw. Rollvorgängen geglüht werden, was erforderlich sein kann, um ohne Bruch des Rings eine Bewegung des Ringmaterials zu ermöglichen. Da der endgültige Ringdurchmesser gewöhnlich kritisch ist, kann der Ring auf einen Durchmesser gewalzt werden, der etwas kleiner, vorzugsweise innerhalb einer 0,5 %-Grenze, des erwünschten endgültigen Ringdurchmessers ist und dann auf einem Präzisionsexpander auf den erwünschten Enddurchmesser erweitert wird. Die Genauigkeit einer solchen Aufweitung übersteigt die gewöhnlich erreichbare Genauigkeit, und zwar wegen der Gleichförmigkeit und Wiederholbarkeit der Querschnittskontur sowie des Ringdurchmessers von erfindungsgemäss gewalzten Ringen.

Da bei dem Herstellungsvorgang nach der vorliegenden Erfindung kein Material verlorengeht, sind die Materialkosten bei der Produktion von Ringkonfigurationen beträchtlich kleiner als ähnliche Kosten für bearbeitete Ringe. Da ferner keine nachfolgende Warmbearbeitung oder Bearbeitungsarbeit erforderlich ist, wurde festgestellt, dass unter Verwendung des erfindungsgemässen Verfahrens eine Menge von Ringen in einer beträchtlich kürzeren Zeit gewalzt werden kann, als sie zur Herstellung entsprechender Ringmengen unter Verwendung bekannter Techniken erforderlich ist. Da ferner die Formgebung unter Verwendung einer Vielzahl von Walzstempelsätzen und mehreren Umdrehungen für jeden Satz von Walzstempeln in Stufenschritten erreicht wird, ist die Separationslast zwischen den Walzstempeln beträchtlich kleiner als bei herkömmlichen Roll- bzw. Walztechniken. Dementsprechend ist die zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens benutzte Maschinerie weniger kostspielig als diejenige, die für herkömmliche Walz-bzw. Rollanwendungen verwendet wird, bei denen relativ grosse Separationslasten geduldet werden müssen.