CH618357A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 näher bezeichneten Art sowie auf eine Vorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 3.

Zum Stand der Technik auf dem Gebiet der Verformung von länglichen Werkstücken unbegrenzter Länge zur Herstellung von langgestreckten Gegenständen unbegrenzter Länge zählen auch kontinuierliche, hydraulische Extrusionstechniken. Beispielsweise sind in der CH-PS 510 840 und der US-Reissue-PS RE 28 795 Ausführungsformen von Vorrichtungen und zugehörigen Verfahren zur kontinuierlichen, hydrostatischen Extrusion von langgestreckten Gegenständen unbegrenzter Länge beschrieben. Diese Ausführungsformen umfassen Bewegungsketten von Greiferelementabschnitten zum Anlegen von Kräften an Werkstücke unbegrenzter Länge über geeignete Scherkraftübertragungsmedien. Bei jeder dieser Ausführungsformen wird ein Werkstück durch die Wirkung der über das verwendete Medium übertragenen Scherkräfte linear vorwärts bewegt, wobei das Werkstück einem Druckgradienten ausgesetzt wird, der in Richtung der linearen Vorwärtsbewegung ansteigt.Sobald der Druckpegel ausreichend gross geworden ist, um die Duktilität des Werkstücks wesentlich zu erhöhen, wird das Werkstück durch eine Matrize gedrückt, welche das Werkstück in einen langgestreckten Gegenstand umformt.

Es ist ferner bekannt, einen langgestreckten Gegenstand unbegrenzter Länge dadurch zu extrudieren, dass ein längliches Werkstück unbegrenzter Länge längs einer gekrümmten Bahn gegen und durch eine Matrize bewegt wird, wofür ein einziges, rotierendes Organ mit einer genuteten Manteloberfläche verwendet wird. Das Werkstück wird dabei in einer Nut des rotierenden Organs mittels eines ortsfesten Organs gehalten, das sich radial ausserhalb des rotierenden Organs befindet. Die Kontaktfläche zwischen dem Werkstück und der betreffenden Nut des rotierenden Organs ist grösser als die Kontaktfläche zwischen dem Werkstück und dem ortsfesten Organ, so dass das Werkstück infolge des Ungleichgewichtes der Reibungskräfte von dem rotierenden Organ mitgenommen wird (vgl. beispielsweise US-PS 3 765 216 und 3 872 703 sowie der ASME-Bericht Nr. 73-WA/PT-2 von C. Etherington, «Conformi - A New Concept for the Continuous Extrusion Forming of Metals»).

Bei der in den vorgenannten Literaturstellen beschriebenen Extrusionstechnik verursacht die Verwendung eines ortsfesten Organs zum Kontaktieren und Festhalten des Werkstücks innerhalb einer Nut des rotierenden Organs notwendigerweise auf dem Werkstück einen Reibungswiderstand infolge seiner Berührung mit der Oberfläche des ortsfesten Organs, welcher der Vorwärtsbewegung des Werkstücks gegen die Matrize entgegengerichtet ist. Dieser Reibungswiderstand stellt daher eindeutig eine Ineffizienzquelle bei dem bekannten Extrusions-verfahren dar. Darüberhinaus gestattet das bekannte Extru-sionsverfahren nur mit erheblichen Schwierigkeiten die Ausbildung wirksamer Mechanismen zur Aufrechterhaltung eines kontinuierlich ansteigenden Kompressionsdruck, dem das vorrückende Werkstück während seiner hydrostatischen Extrusion ausgesetzt ist.

Ein Vorschlag (US-PS 3 911 705) zur Beseitigung der Reibungswiderstandsprobleme bei dem in den vorgenannten Literaturstellen beschriebenen Extrusionsverfahren besteht darin, ein flexibles Band zwischen dem ortsfesten Organ und dem Werkstück zu verwenden, welches sich mit dem rotierenden Organ und dem Werkstück vorwärts bewegen darf und auf seiner Oberfläche mit einem Schmiermittel versehen ist, das das ortsfeste Organ zur Verringerung der auf das Werkstück ausgeübten Reibungsschleppkraft kontaktiert. Bei dieser Vorrichtung ist indessen kein Mechanismus zum wirksamen Abdichten der Bandkanten vorhanden, damit ein zu einer Verunreinigung und/oder einem Bolzenschlupf führender Schmiermitteleintritt in die Nut des rotierenden Organs sowie die Extrusion von Uberiaufmetall am Bandumfang bei hohen Druk-ken vermieden wird. Darüberhinaus beschränkt die Verwendung eines verhältnissmässig dünnen, unter Spannung gehaltenen flexiblen Bandes den maximal zulässigen Extrusionsdruck der Vorrichtung.

Im Zusammenhang mit der kontinuierlichen Verformung eines länglichen Werkstücks unbegrenzter Länge zur Herstellung eines langgestreckten Gegenstandes unbegrenzter Länge sind zwei weitere bekannte Verfahren von Interesse, die in der US-PS 3 922 898 und in der US-Zeitschrift «Wire Journal», Juli 1975, Seite 73 beschrieben sind. Jede dieser Literaturstellen beschreibt die Anordnung zweier kreisförmiger Blöcke oder Walzen, welche auf parallelen Achsen derart montiert sind, dass ihre radial äussersten Oberflächen unter Ausbildung einer dazwischenliegenden Zone zum Erfassen eines länglichen Werkstücks zusammenwirken. Eine gleichzeitige Rotation der beiden kreisförmigen Blöcke oder Walzen führt dazu, dass ein in die genannte Zone tangential hineinragendes längliches Werkstück tangential mit dieser Zone vorwärts bewegt wird, so dass es durch eine in der Bewegungsbahn des Werkstücks

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geeignet positionierte Matrize extrudiert wird. Zusätzlich beschreibt der Aufsatz in «Wire Journal» einen Walzvorgang, welcher stattfindet, wenn das Werkstück zwischen den Walzen und in die Matrize hineinbewegt wird, und beschreibt ferner einen Vorsprung auf der radial äussersten Oberfläche der einen der beiden Walzen, der mit einer Nut auf der radial äussersten Oberfläche der anderen Walze zusammenpasst, um eine Werkstückgreifzone zu bilden. Die Länge des Kontaktes zwischen dem Werkstück und den zirkulären Blöcken oder Walzen ist bei Vorrichtungen dieser Art verhältnismässig beschränkt, so dass der maximale Extrusionsdruck, der auf das vorrückende Werkstück ausgeübt werden kann, in ähnlicher Weise beschränkt ist.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art dahingehend zu verbessern, dass die dargelegten Reibungswiderstandsprobleme vermieden werden und gleichzeitig mit einem höheren maximal zulässigen Extrusionsdruck gearbeitet werden kann.

Die auf die Schaffung eines verbesserten Verfahrens gerichtete Teilaufgabe wird erfindungsgemäss durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Die auf die Schaffung einer verbesserten Vorrichtung gerichtete Teilaufgabe wird erfindungsgemäss durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 3 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Vorrichtung nach Patentanspruch 3 sind in den Unteransprüchen 4 bis 18 gekennzeichnet.

Erfindungsgemäss ist ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung vorgesehen, bei welchem zwei Organe gleichzeitig bewegt werden, und bei dem die beiden gleichzeitig bewegten Organe derart zusammenwirken, dass ein längliches Werkstück unbegrenzter Länge kontinuierlich in eine Extrusionsmatrize hineinbewegt wird. Abschnitte der radial verlaufenden Oberflächen beider Organe werden dazu benützt, um dazwischen das längliche Werkstück zu erfassen und auf diese Weise eine Vorwärtsbewegung des Werkstücks durch die Rotation der beiden Organe zu bewirken. Längs der in geeigneter Weise radial verlaufenden Oberfläche eines der beiden rotierenden Organe kann eine Ringnut verlaufen, welche zum Festhalten des länglichen Werkstücks bei dessen Führung längs einer zu der Umformeinrichtung führenden Bahn dient. Die beiden Organe können jeweils unmittelbar angetrieben werden, beispielsweise mit verschiedenen Drehzahlen, jedoch vorzugsweise mit gleichen Tangentialgeschwindigkeiten bei Eintritt des länglichen Werkstücks in die Umformeinrichtung. Die beiden Organe können vorteilhafterweise um verschiedene, nichtparallele Achsen gedreht werden, welche so angeordnet sind, dass die beiden Organe beim Eintritt des länglichen Werkstücks indie Umformeinrichtung am engsten beieinander positioniert sind. Dadurch steigt der von den beiden rotierenden Organen auf das längliche Werkstück ausgeübte Druck, solange sich das längliche Werkstück gegen die Umformeinrichtung bewegt, wobei dieser Druckanstieg einem entsprechenden Druckanstieg innerhalb des vorrückenden Werkstücks entspricht. Die Stirn-zu-Stirn-Anordnung der beiden Organe längs ihrer betreffenden, radial verlaufenden Oberflächen kann einen sehr hohen, zulässigen Extrusionsdruck gestatten und ferner eine wirksame Abdichtung der Ringnut bei einem derartig hohen Extrusionsdruck bewirken.

Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispieles mit ihren weiteren Einzelheiten und Vorteilen anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer hydrostatischen Extrusionsvorrichtung, welche erfindungsgemäss zum kontinuierlichen Umformen eines Stabes unbegrenzter

Länge zur Herstellung eines Drahtes unbegrenzter Länge verwendet werden kann,

Fig. 2 einen vergrösserten Horizontalschnitt durch einen Teil der Vorrichtung nach Fig 1 längs der Schnittlinie 2-2, wobei die Schnittrichtung zu einem unteren der beiden rotierenden Organe innerhalb der Vorrichtung nach Fig. 1 gerichtet ist und wobei ferner eine gestrichelt eingezeichnete Linie die Lage des oberen rotierenden Organs bezüglich der Lage des dargestellten unteren rotierenden Organs andeutet,

Fig. 3 eine vergrösserte, perspektivische Teilansicht eines zur Extrusion durch die Vorrichtung nach Fig. 1 geeigneten Stabes,

Fig. 4 eine schematische Ansicht, um in etwas übertriebener Weise eine Schräglage eines der beiden rotierenden Organe der Vorrichtung nach Fig. 1 gegenüber dem anderen rotierenden Organ zu veranschaulichen,

Fig. 5—7 vergrösserte Horizontalschnitte durch Teile der Vorrichtung nach Fig. 1 längs der Schnittlinien 5-5, 6—6 bzw. 7—7, wobei bestimmte Merkmale zur besseren Veranschaulichung anderer Merkmale erforderlichenfalls weggelassen sind, und

Fig. 8 u. 9 vergrösserte Längsschnitte von Teilen der beiden rotierenden Organe der Vorrichtung nach Fig. 1, wobei einander entsprechende Teile an nahezu diametral gegenüberliegenden Stellen der beiden drehbaren Organe angeordnet sind.

In den Fig. 1, 2,8 und 9 ist eine generell mit 10 bezeichnete Vorrichtung veranschaulicht, die bei der kontinuierlichen, hydrostatischen Extrusion eines Stabes oder eines anderen länglichen Werkstücks unbegrenzter Länge verwendet werden kann, um einen Draht oder einen anderen langgestreckten Gegenstand unbegrenzter Länge herzustellen. Die Vorrichtung 10 umfasst ein Paar rotierender Organe 11 und 12, die nachstehend als Rotoren bezeichnet werden. Die beiden Rotoren 11 und 12 sind für eine nachstehend noch mäher erläuterte Drehbewegung um vorzugsweise zwei vertikale Achsen entsprechend gelagert, wobei eine radial verlaufende Oberfläche 13 des Rotors 11 einer radial verlaufenden Oberfläche 14 des Rotors 12 gegenüberliegt. Eine Ringnut 16 zum Aufnehmen und Festhalten eines länglichen Werkstücks verläuft über die Fläche 14 des Rotors 12, d. h. längs der oberen Oberfläche des unteren Rotors. Die Ringnut 16 kann einen im wesentlichen U-fÖrmigen Querschnitt besitzen und bei der Verformung eines länglichen Werkstücks unbegrenzter Länge verwendet werden, wie beispielsweise des in Fig. 3 dargestellten Stabes 17, der einen halbkreisförmigen Profilabschnitt 18 und einen rechteckförmigen Profilabschnitt 19 besitzt. Ein derartiger Stab kann beispielsweise nach einem in der DE-OS 2 655 280 beschriebenen Verfahren hergestellt werden und kann aus Kupfer, Aluminium oder einem anderen geeigneten Material bestehen.

Die beiden Rotoren 11 und 12 sind derart auf ihren betreffenden Achsen gelagert, dass die Lage des Rotors 11 etwas exzentrisch bezüglich der Lage des Rotors 12 ist, wie durch die gestrichelte Linie in Fig. 2 angedeutet ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlicht ist, besitzt der Rotor 11 einen beträchtlich kleineren Durchmesser als der Rotor 12, d. h. einen Durchmesser, welcher annähernd gleich dem Durchmesser der Ringnut 16 im Rotor 11 ist. Die Rotoren 11 und 12 sind so positioniert, dass in jedem Augenblick während der gleichzeitigen Drehung der beiden Rotoren ein erster Kreisbogenabschnitt der Ringnut 16, d. h., der im linken Teil der Fig. 2 veranschaulichte und in Fig. 9 mit Wachs 87 gefüllte Teil der Ringnut 16, von der radial verlaufenden Fläche 13 des Rotors 11 bedeckt wird, während ein zweiter Kreisbogenabschnitt der Ringnut 16, d. h., der in der rechten Hälfte der Fig. 2 veranschaulichte und in Fig. 8 vergrössert dargestellte Abschnitt der Ringnut 16, von der radial verlaufenden Fläche 13 unbedeckt bleibt. Der s

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Stab 17 (Fig. 3) muss innerhalb des bedeckten, ersten Abschnittes der Ringnut 16 festgehalten werden, wobei eine flache Oberfläche 21 des Stabes 17, welche die am weitesten von dem halbkreisförmigen Profilabschnitt 18 entfernte Kante des rechteckförmigen Profilabschnitts 19 bildet, die Fläche 13 überdeckt.

Eine Matrize 22 (Fig. 2), welche eine oder mehrere, kreisförmige oder anders geformte Matrizenöffnungen aufweisen kann, ist auf einem gekrümmten Matrizenrohr 23 montiert, welches an einem ortsfesten Tragorgan 24 befestigt ist. Die Matrize 22 und das Matrizenrohr 23 ragen in die Ringnut 16 des Rotors 12 hinein und verlaufen durch einen Teil des bedeckten, ersten Kreisbogenabschnitts der Ringnut und durch einen Teil des unbedeckten, zweiten Kreisbogenabschnitts der Ringnut. Die beiden Rotoren 11 und 12 werden bei der Darstellung nach Fig. 2 im Gegenuhrzeigersinn um ihre betreffenden Achsen gedreht. Bei einer derartigen Drehung wird der Stab 17 in die Ringnut 16 längs der rechten Seite der Ringnut gezogen (wie in der Zeichnung veranschaulicht ist), wird längs einer Kreisbogenbahn bewegt, wobei er zwischen den beiden Rotoren 11 und 12 festgehalten wird, und wird durch die Matrize 22 hindurchbewegt, wodurch er in einen oder mehrere Drähte 26 unbegrenzter Länge umgeformt wird, wobei jeder dieser Drähte 26 aus der Vorrichtung 10 über das gekrümmte Matrizenrohr 23 und das ortsfeste Tragorgan 24 austritt.

Anhand der Fig. 1 und 4 bis 7 soll nachstehend die Vorrichtung 10 näher erläutert werden. Ein Block 27 enthält eine im wesentlichen zylindrische Mittelöffnung 28, durch welche sich ein erster axialer Abschnitt 29 einer Welle des Rotors 11 hindurcherstreckt. Ein Kopf 31 ist auf dem Block 27 beispielsweise mit Hilfe einer Anzahl Bolzen 32 befestigt, welche eine Anzahl von Abstandshaltern 33 durchsetzen. Jeder der Abstandshalter 33 besitzt eine Längsabmessung, d. h., eine Vertikalabmessung, welche etwa gleich der entsprechenden Abmessung des Rotors 11 ist, so dass eine verhältnismässig offene Fläche 34 zwischen dem Block 27 und dem Kopf 31 zur Aufnahme des Rotors 11 gebildet wird. Eine im wesentlichen zylindrische Mittelöffnung 36 im Kopf 31 nimmt einen zweiten axialen Abschnitt 37 der Welle des Rotors 11 auf, der an dessen oberen Ende liegt. An der Welle des Rotors 11 zwischen dem ersten axialen Abschnitt 29 der Welle und einem dritten axialen Abschnitt 39 der Welle ist an deren unterem Ende ein Ritzel 38 aufgekeilt.

Der Rotor 11 ist für eine Drehbewegung um die Längsachse seiner Welle einerseits mit Hilfe einer ersten Lagereinrichtung 40 gelagert, die sich innerhalb der im wesentlichen zylindrischen Mittelöffnung 36 des Kopfes 31 abstützt und den zweiten axialen Abschnitt 37 der Welle umgibt, und ist andererseits mittels einer zweiten Lagereinrichtung 41 gelagert, welche sich in einer ortsfesten Grundplatte 42 abstützt und den dritten axialen Abschnitt 39 der Welle umgibt. Die erste Lagereinrichtung 40 umfasst ein grosses, selbstjustierendes Wälzdrucklager, deren obere und untere Laufbahnen in beschränktem Umfang eine Horizontalbewegung innerhalb der im wesentlichen zylindrischen Öffnung 36 ausführen können. Das Wälzdrucklager 43 wird von einem Paar zusätzlicher, selbstjustierender Lager 44 und 46 umgeben. Die gesamte erste Lagereinrichtung 40 ist, wie aus Fig. 4 hervorgeht, so ausgebildet, dass wenigstens ein bescheidenes Mass an Neigung der Welle des Rotors 11 bezüglich der Vertikalen um einen von dem Aufbau des Wälzdrucklagers 43 bestimmten Drehpunkt 47 zulässig ist. Der in Fig. 4 dargestellte Neigungsgrad ist zur besseren Veranschaulichung natürlich stark übertrieben dargestellt.

Die zweite Lagereinrichtung 41 umfasst innere und äussere ringförmige Justierorgane 48 und 49 sowie ein selbst justierendes Lager 51, welches den dritten axialen Abschnitt 39 der Welle des Rotors 11 umgibt und sich innerhalb des inneren Justierorgans 48 abstützt. Das äussere Justierorgan 49 ist innerhalb einer kreisförmigen Öffnung 52 in der ortsfesten Grundplatte 42 gelagert. Wie aus Fig. 5 hervorgeht, ist das innere und äussere Justierorgan 48 bzw. 49 so geformt, dass der Ort des Mittelpunktes der Rotorwelle bezüglich des Mittelpunktes der kreisförmigen Öffnung 52 durch geeignete Auswahl der relativen Stellungen des inneren und äusseren Justierorgans 48 bzw. 49 innerhalb der kreisförmigen Öffnung 52 justiert werden kann. Eine derartige Auswahl legt natürlich den Grad an Neigung um den Drehpunkt 47 fest, welche die Achse der Welle des Rotors 11 bezüglich der Vertikalen einnimmt. Bei Inbetriebsetzung der Vorrichtung 10 justiert sich die Neigungsrichtung so, dass die beiden Rotoren 11 und 12 möglichst eng nebeneinander in unmittelbarer Nachbarschaft zu der Matrize 22 positioniert werden, wobei der Neigungsgrad auf der Grundlage des Maximaldrucks gewählt wird, der zum Verschieben des länglichen Werkstücks 17 zwischen den Rotoren 11 und 12 in diese Nachbarschaft vorhanden sein muss. Auf diese Weise führt die Drehung der beiden Rotoren dazu, dass der Spalt zwischen den Rotoren bei einer Bewegung des Werkstücks 17 gegen die Matrize 22 abnimmt, um sich dem Profil eines Druckaufbaus in den vorrückenden Stab 17 im wesentlichen anzupassen.

Der Rotor 12 besitzt eine Hohlwelle 53, deren Aussen-durchmesser kleiner ist als der Durchmesser der im wesentlichen zylindrischen Mittelöffnung 28 im Block 27. Die Welle

53 erstreckt sich vertikal durch den Block 27 hindurch, wobei der erste axiale Abschnitt 29 der Welle des Rotors 11 durch die Bohrung der Welle 53 hindurchtritt. Die Welle 53 ist für eine Drehung um ihre Längsachse mittels eines grossen, selbstjustierenden Wälzdrucklagers 54 und eines zusätzlichen, selbstjustierenden Lagers 56 gelagert, wobei sich beide Lager

54 und 56 innerhalb der im wesentlichen zylindrischen Mittelöffnung 28 abstützen. Die oberen und unteren Laufbahnen des Wälzdrucklagers 54 können in begrenztem Ausmass eine Horizontalbewegung innerhalb der Öffnung 28 ausführen, um Änderungen und/oder Ungleichmässigkeiten der Belastung zu kompensieren. Der Innendurchmesser der Hohlwelle 53 ist wesentlich grösser als der Durchmesser des ersten axialen Abschnitts 29 der Welle des Rotors 11, um den Spielraum zu schaffen, der sowohl für die erwähnte Exzentrizität der Achse des Rotors 11 und dessen Welle bezüglich der Achse des Rotors 12 und der Welle 53, als auch für einen bescheidenen Grad an Neigung der Welle des Rotors 11 bezüglich der Vertikalachse der Welle 53 erforderlich ist.

Auf der Grundplatte 42 ist eine Anzahl Fluidmotoren 57 befestigt. Jeder der Motoren 57 besitzt eine Abtriebswelle 58, auf welcher ein Antriebsritzel 59 montiert ist. Wie am besten aus den Fig. 6 und 7 ersichtlich ist, sind die verschiedenen Antriebsritzel 59 so montiert, dass sie ein gemeinsames, erstes ringförmiges Zahnrad 61 antreiben, das an der Hohlwelle 53 des Rotors 12 (Fig. 1) durch geeignete, nicht dargestellte Mittel, beispielsweise Bolzen, befestigt ist. Das erste ringförmige Zahnrad 61 besitzt eine Gruppe äusserer Zähne 62, die mit den Zähnen der Antriebsritzel 59 kämmen und eine Gruppe innerer Zähne 63. Die inneren Zähne 63 sind so auf dem ersten, ringförmigen Zahnrad 61 angeordnet, dass sie mit einer Gruppe äusserer Zähne 64 eines zweiten, ringförmigen Zahnrades 66 kämmen, welches exzentrisch innerhalb des Mittelpunktes des ersten ringförmigen Zahnrades 61 montiert ist. Diese Kämmung findet längs eines Abschnitts des Aussenum-fanges des zweiten ringförmigen Zahnrades 66 statt, da der Aussendurchmesser des zweiten ringförmigen Zahnrades 66 etwas geringer ist als der Innendurchmesser des ersten ringförmigen Zahnrades 61. Eine Gruppe innerer Zähne 67 des zweiten ringförmigen Zahnrades 66 wird in kontinuierlichem Eingriff mit den Zähnen des Ritzels 38 gehalten, das der Welle des Rotors 11 zugeordnet ist. Die Anordnung ist so getroffen.

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dass bei einer Drehung der Antriebsritzel 59 jeder der Roto- ' ren 11 und 12 unmittelbar gedreht wird, d. h., einer der beiden Rotoren treibt den anderen Rotor mit Hilfe von Reibungskräften. Somit wird das erste ringförmige Zahnrad 61 zur Drehung des Rotors 12 über die Welle 53 um eine Vertikalachse angetrieben, während in gleicher Weise das zweite ringförmige Zahnrad 66 über die miteinander kämmenden Gruppen von Zähnen 63 und 64 angetrieben wird, um das Ritzel 38 und damit den Rotor 11 um dessen leicht geneigte Achse zu drehen. Die Zahnhöhe des Zähne 63 und 64 an den betreffenden ringförmigen Zahnrädern 61 bzw. 66 ist ausreichend bemessen, um einen Antriebskontakt zwischen den Zahnrädern trotz der geringen Neigung der Achse des Rotors 11 und dessen Welle aufrecht zu halten.

Die Drehzahlen der beiden ringförmigen Zahnräder 61 und 62 und damit die Drehzahlen der beiden Rotoren sind unterschiedlich, und zwar aufgrund der geringeren Grösse des zweiten ringförmigen Zahnrades 66. Es ist jedoch vorteilhaft, wenn die Tangentialgeschwindigkeiten der beiden Rotoren in der Nähe der Matrize 22 im wesentlichen gleich gross sind, damit dort eine maximal grosse Antriebskraft zum Vorschieben des Stabes 17 in die Matrize 22 vorhanden ist. Die Identität der Tangentialgeschwindigkeiten kann durch Auswahl der Teilungsdurchmesser der betreffenden Gruppen von Zähnen 63 und 64 der beiden ringförmigen Zahnräder 61 und 64 (Fig. 6) erzielt werden, deren Verhältnis dem Verhältnis der Entfernungen A und B (Fig. 2) der Achsen der beiden Rotoren 12 bzw. 11 zu der Lage des Eintritts 68 des vorrückenden Stabes 17 in die Matrize 22 entspricht, d. h., einer Lage längs der Ringnut 16 etwas stromaufwärts der Eintrittsmündung der Matrize. Vorzugsweise entspricht der Punkt der grössten Annäherung des geneigten Rotors 11 an die Ringnut 16 im Rotor 12 der Lage des Eintritts 68, bei der die Tangentialgeschwindigkeiten der beiden Rotoren gleich gross sind.

Wie aus den Fig. 8 und 9 hervorgeht, ist die Ringnut 16 vorzugsweise innerhalb einer leicht austauschbaren Auskleidung angebracht, welche aus einem Grundelement 71 und einem Oberflächenelement 72 besteht. Jedes der beiden Elemente 71 und 72 besitzt die Form eines Ringorgans mit einem im wesentlichen U-förmigen Querschnitt, wobei das Oberflächenelement 72 innerhalb der Wölbung des Grundelementes

71 festgehalten wird, beispielsweise mittels Hartlötung. Die Auskleidung ist mittels Schrumpfung in eine ringförmige Vertiefung 73 der radial verlaufenden Fläche 14 des Rotors 12 eingepasst, wobei eine Innenwand 74 des Oberflächenelementes 72 zur Festlegung der Ringnut 16 dient. Der Schrumpfsitz der Auskleidung in der Ringnut 16 neigt dazu, Druckvorspannungen innerhalb der Auskleidung auf zwei verschiedene Arten zu erzeugen. Erstens wird die gesamte Auskleidung durch die Wände der ringförmigen Vertiefung 73 daran gehindert, radial nach aussen auf einen normalerweise grösseren Radius zu expandieren. Zweitens wird der U-förmige Querschnitt der Auskleidung ebenfalls an einer Ausdehnung auf eine normalerweise weiter offene U-förmige Gestalt gehindert. Ein oberer Abschnitt der Auskleidung erstreckt sich etwas ausserhalb der radial verlaufenden Fläche 14 des Rotors 12 längs desjenigen Abschnitts der Ringnut 16, welcher in einem betrachteten Zeitpunkt von dem Rotor 11 unbedeckt ist, wobei ein geringer Spielraum am Boden der ringförmigen Ausnehmung 73 unterhalb der Auskleidung vorhanden ist, wie aus Fig. 8 gut ersicht-licht ist. Das Grundelement 71 kann aus einem geeigneten, hoch belastbaren Material bestehen, wie beispielsweise hoch belastbarer Werkzeugstahl, während das Oberflächenelement

72 aus einem Material mit hohem Elastizitätsmodul, hoher Druckfestigkeit und annehmbaren Abriebeigenschaften bestehen kann, beispielsweise aus Wolframkarbid.

Ein leicht austauschbarer Belagring besteht aus einem Grundelement 76 und einem Oberflächenelement 77. Jedes der beiden Elemente 76 und 77 besitzt die Form eines flachen, ringförmigen Organs, wobei das Grundelement 76 mittels Schrumpfung in eine ringförmige Vertiefung 78 in der Nähe des Aussenumfangs der radial verlaufenden Fläche 13 des Rotors 11 eingepasst ist und wobei das Oberflächenelement 77 beispielsweise mittels Hartlötung in Stirn-zu-Stirn-Kontakt mit dem Grundelement 76 festgehalten wird. Das Grundelement 76 kann aus einem ähnlichen Material wie das Grundelement 71 bestehen, während das Oberflächenelement 77 aus einem ähnlichen Material wie das Oberflächenelement 72 bestehen kann. Wie aus Fig. 8 ersichtlicht ist, neigen das Grundelement 76 und das Oberflächenelement 77 dazu, sich etwas nach aussen in ihre mittleren Bereiche längs derjenigen Abschnitte des Belagringes zu biegen, welche die Ringnut 16 im Rotor 12 nicht bedecken. Wo jedoch die Ringnut 12 von dem geneigten Rotor 11 bedeckt wird (Fig. 9), dient eine untere Stirnfläche 79 des Oberflächenelementes 77 zum Bedecken der Ringnut 16, wobei aufgrund der Schrägneigung des Rotors 11 sowohl die Auskleidung als auch der Belagring in die zugeordnete Vertiefung 73 bzw. 78 gedrückt und so verformt werden, dass die einen verhältnismässig hohen Grad an Druckbelastung längs der Oberflächenelemente 72 und 77 ausgesetzt werden, wenn sich die beiden Rotoren 11 und 12 der Extrusionsma-trize 22 nähern. In der Zwischenzeit wird eine Zugspannung mit verhältnismässig geringem Wert in den entfernt liegenden Oberflächen der Grundelemente 71 und 76 erzeugt. Hierbei erzeugen die Auskleidung und der Belagring zusammen eine wirksame Abdichtung um den Bolzen 17 innerhalb der Ringnut 16.

Bestimmte zusätzliche Merkmale der Vorrichtung 10 können aus Fig. 1 entnommen werden. Danach kann eine abgedichtete Kammer 81 mit einer Flüssigkeitseintrittsöffnung 82 an der Oberseite des zweiten axialen Abschnitts 37 der Welle des Rotors 11 vorgesehen werden, damit diese Flüssigkeitsdruckeinrichtung zur Aufnahme bestimmter Axialkräfte dienen kann, welche die Rotoren 11 und 12 während der Extrusion wegzutreiben versuchen. Zusätzlich kann ein Kühl-und/oder Schmiermittel den grossen Wälzdrucklagern 43 und 54 über geeignete Eintrittsgänge 83 zugeführt und über zugehörige Austrittsgänge 84 abgelassen werden, während ein geeigneter Ablasskanal 86 zum Entfernen von Fremdmaterial vorgeshen werden kann, welches in den Hohlraum der Welle 53 gelangen kann.

Im Betrieb der Vorrichtung 10 und damit bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kann eine Anfangslänge des Stabes 17 zunächst mit einem Überzug aus einem Scherkraftübertragungsmedium 87 (Fig. 9) bedeckt werden, welcher ein fliessfähiges Material des nachstehend noch näher erläuterten Typs darstellt. Diese Anfangslänge wird dann, beispielsweise manuell, in die Ringnut 16 der oberen, radial verlaufenden Fläche 14 des Rotors 12 derart eingeführt, dass sie in den nach und nach abnehmenden Lichtraum unterhalb der bodenseitigen, radial verlaufenden Fläche 13 des Rotors 11 hineinragt. Aufeinanderfolgende Abschnitte des Bolzens 17 können ebenfalls mit einem Überzug des Scherkraftübertragungsmedium 87 vor ihrem Eintritt in die Ringnut 16 versehen werden, z. B. indem der ankommende Bolzen durch eine nicht dargestellte Wachseinrichtung hindurchtritt, die ähnlich ausgebildet sein kann wie die in der CH-PS 510 849 beschriebenen Wachseinrichtungen.

Nachstehend soll nunmehr das Scherkraftübertragungsmedium 87 näher beschrieben werden, welches das fliessfähige Material darstellt, das bei der Anwendung der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Ein derartiges Medium besitzt wunschgemäss eine hohe Viskosität und Scherfestigkeit, ist in der Lage, die Matrize 22 zu schmieren, besitzt gute Benet-zungseigenschaften für den Stab 17 und besitzt eine minimale Viskositätsänderung hinsichtlich Druck, Temperatur und s

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Schergeschwindigkeit. Ein derartiges Medium kann ansonsten als viskose Flüssigkeit bekannt sein, wobei als Beispiele eines geeigneten Mediums Bienenwachs und Polyäthylenwachs zu nennen sind. Dementsprechend soll mit dem Ausdruck «Wachs» stellvertretend ein derartiges Scherkraftübertragungsmedium bezeichnet werden.

Die Fluidmotoren 57 werden nunmehr in Betrieb gesetzt und bewirken eine Drehung des Antriebritzel 59 und damit der ringförmigen Zahnräder 61 und 66. Die Drehbewegung des ringförmigen Zahnrads 61 bewirkt eine Drehung der Hohlwelle 53 und damit des Rotors 12 um dessen Vertikalachse, während eine Drehung des ringförmigen Zahnrades 66 eine Drehung des Ritzels 38 und damit des Rotors 11 um dessen geneigte Achse bewirkt. Die beiden Rotoren 11 und 12 werden mit unterschiedlicher Drehzahl getrieben. Wie jedoch vorstehend erläutert wurde, ist die Anordnung so gewählt, dass die Tangentialgeschwindigkeiten der beiden Rotoren 11 und 12 in der Nähe der Lage des Eintritts 68 des Stabes 17 in die Matrize 22 im wesentlichen gleich gross sind. Durch die gleichzeitige Drehbewegung der beiden Rotoren 11 und 12 wird die Anfangslänge des Stabes 17 gegen und in die Matrize 22 verschoben, sobald der kontinuierliche Extrusionsvorgang beginnt.

Betrachtet man nun die Wirkung der Vorrichtung 10 auf ein einzelnes, ausgewähltes Element des Stabes 17, wenn dieser durch die Vorrichtung 10 hindurchtritt, so wird das ausgewählte Bolzenelement zunächst in bevorzugter Weise mit dem Wachs 87 ummantelt und anschliessend durch die davorlie-genden Elemente des vorgeschobenen Stabes in einen unbedeckten Abschnitt der Ringnut 16 an der oberen Fläche 14 des unteren Rotors 12 gezogen. Dieser Abschnitt ist längs der rechten Seite der Nut vorhanden, wie in den Fig. 2 und 8 veranschaulicht ist. Das ausgewählte Stabelement wird daraufhin veranlasst, längs einer Kreisbogenbahn innerhalb des entsprechenden Abschnittes der Ringnut 16 im rotierenden Rotor 12 zu wandern und damit sich gegen die Matrize 22 zu verschieben.

Sobald das ausgewählte Stabelement an eine erste Stelle unterhalb der Fläche 13 des Rotors 11 gelangt ist, wobei es sich nach wie vor innerhalb des entsprechenden Abschnittes der Ringnut 16 befindet, kommen sich die Fläche 13 des Rotors 11 und die obere Fläche 14 des Rotors 12 aufgrund der Schrägneigung der Achse des Rotors 11 in Längsrichtung einander näher. Hierdurch gelangt die untere Stirnfläche 79 (Fig. 9) des Oberflächenelementes 77 des Belagringes in Berührung mit einer an dem entsprechenden Abschnitt der Ringnut 16 vorhandenen gemeinsamen oberen Oberfläche 88 des Grundelementes 71 und des Oberflächenelementes 72 der Auskleidung, wobei die betreffenden Oberflächenelemente 77 und 72 den Wachsüberzug 87 auf dem ausgewählten Element des Bolzens 17 umgeben.

Mit Fortdauer der Drehbewegung der beiden Rotoren 11 und 12 um ihre betreffenden, nichtparallelen Achsen werden sowohl der Belagring als auch die Auskleidung unter dem Ein-fluss von Längskräften verformt, welche durch die Verringerung des Längsspaltes zwischen den radial verlaufenden Flächen 13 und 14 der betreffenden Rotoren 11 und 12 erzeugt werden. Hierdurch ergibt sich der in Fig. 9 dargestellte Zustand, wobei die sich berührenden Oberflächen 79 und 88 der Auskleidung und des Belagringes abgeflacht sind und zusammen mit der Oberfläche 14 im wesentlichen in einer Ebene liegen. Die Auskleidung und der Belagring bewirken gemeinsam eine wirksame Abdichtung der Ringnut 16 gegen den Austritt von Wachs 87 und gegen jegliche Überlaufextrusion des Stabmaterials.

Das ausgewählte Element des Stabes 17 wird auf diese Weise kontinuierlich ansteigenden Druckbelastungen vom Augenblick des Eintritts in die vorstehend erwähnte erste Stelle unterworfen, und zwar sowohl aufgrund der Verengung des Längsspaltes zwischen den Rotoren 11 und 12 als auch der durch die Biegung der Auskleidung und des Belagringes verursachten Druckbelastungen. Der Druckpegel innerhalb des das ausgewählte Stabelement umgebenden Wachses 87 erhöht sich in ähnlicher Weise. Die auf das ausgewählte Stabelement über das Wachs 87 übertragenen Scherkräfte dienen nun zum Vorschieben des überzogenen Stabelementes gegen die Extru-sionsmatrize 22. Mit weiterem Vorschub des ausgewählten Stabelementes gegen die Matrize 22 erhöhen sich die Druckbelastungen weiter.

Die fortgesetzte, zusammenwirkende Drehbewegung der beiden Rotoren 11 und 12 befördert als nächstes das ausgewählte Stabelement und den entsprechenden Abschnitt der Ringnut 16 zu einer zweiten Stelle, gegen welche die Schrägneigung der Achse des Rotors 11 orientiert ist und der Lage des Eintritts 68 des Stabes 17 in die Matrize 22 entspricht (Fig. 2). Die Druckbelastungen erreichen ein Maximum, wobei das ausgewählte Stabelement einen ausreichenden Duktilitäts-grad für die stattfindende hydrostatische Extrusion durch die Matrize 22 erreicht hat. In der Zwischenzeit sind aufgrund der vorstehend erwähnten Wahl der Teilungsdurchmesserverhält-nisse der beiden ringförmigen Zahnräder 61 und 66 die Tangentialgeschwindigkeiten der beiten Rotoren 11 und 12 an der Lage des Eintritts 68 im wesentlichen gleich gross geworden, so dass die auf das ausgewählte Stabelement wirkende Treib-.kraft gegen die Matrize 22 ein Maximum besitzt. Das ausgewählte, wachsbeschichtete Stabelement tritt nunmehr in die Matrize 22 und durch die Matrizenöffnung bzw. Matrizenöffnungen hindurch, die es über das gekrümmte Matrizenrohr 23 und das Tragorgan 24 in Form eines Drahtelementes oder in Form mehrerer Drahtelemente 26 verlässt. Bei fortdauernder Drehbewegung der beiden Rotoren 11 und 12 verschiebt sich in der Zwischenzeit der zugeordnete Abschnitt der Ringnut 16 in eine Lage, um ein anderes Stabelement bei Fortdauer des hydrostatischen Extrusionsprozesses aufzunehmen.

Wie ohne weiteres ersichtlich ist, gestattet die Stirn-zu-Stirn-Positionierung der beiden Rotoren 11 und 12 zusammen mit deren durch die radial verlaufenden Oberflächen gebildeten Arbeitsflächen die Montage der Rotoren auf den grossen, gegenüberliegenden, selbstjustierenden Drucklagern 43 und 54, wobei diese Lagerung von besonderem Vorteil für die Aufnahme von sehr hohen Extrusionsdrucken ist, insbesondere, wenn diese durch den Flüssigkeitsdruck innerhalb der abgedichteten Kammer 81 an der Oberseite des zweiten axialen Abschnittes der Welle des Rotors 11 unterstützt wird.

Es versteht sich, dass die vorstehend beschriebene Vorrichtung und das Verfahren nur einfache Beispielsfälle einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung darstellen. Bei anderen Ausführungsformen kann ein Stab von geeigneter Grösse ohne die Verwendung eines Scherkraftübertragungsmediums durch unmittelbaren Kontakt zwischen dem Stab und der Vorrichtung extrudiert werden. Darüberhinaus können andere Abänderungen entsprechend dem Erfindungsgedanken vorgenommen werden.

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4 Blatt Zeichnungen

Claims (18)

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   PATENTANSPRÜCHE

   1. Verfahren zur kontinuierlichen Extrusionsherstellung eines langgestreckten Gegenstandes aus einem länglichen Werkstück, bei dem das Werkstück (17) gegen eine Extrusionsma-trize (22) bewegt wird, indem es mittels eines in der Nähe der Matrize angeordneten drehbaren ersten Organs (11) angetrieben wird, gekennzeichnet durch

   Anlegen des Werkstückes (17) an eine radial nach aussen verlaufende Fläche (13) des ersten Organs (11),

   Bewegen einer Fläche (14) eines zweiten Organs (12) gegen das Werkstück (17) zum Erfassen des Werkstückes zwischen der Fläche (13) des ersten Organs und der Fläche (14) des zweiten Organs, wobei die Fläche (14) des zweiten Organs im Bereich, in welchem das Werkstück in den Eingang der Matrize (22) eintritt, am nächsten bei der Fläche (13) des ersten Organs liegt,

   Vorwärtsbewegen des Werkstückes (17) zwischen den genannten Flächen (13,14) des ersten und zweiten Organs gegen und in die Matrize (22) durch gleichzeitiges Drehen des ersten Organs und Bewegen des zweiten Organs, und

   Einwirkenlassen eines von der ersten Berührung des zweiten Organs mit dem an dem ersten Organ anliegenden Werkstückes bis zur Eintrittsstelle in die Matrize ansteigenden Druckes durch das erste und zweite Organ auf das Werkstück.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Überzug (87) aus fliessfähigem Material auf das Werkstück (17) aufgebracht wird, bevor das Werkstück von dem zweiten Organ (12) erfasst wird, wobei der ansteigende Druck auf das vorrückende Werkstück über den Überzug angelegt wird.
3. 3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem ersten drehbaren Organ (11) zum Anlegen eines zu extrudierenden Werkstückes (17), einer neben dem ersten Organ angeordneten Matrize (22) zum Extrudieren des Werkstückes in einen Draht (26) und einer Dreheinrichtung (31, 36, 37, 40) zum Verschieben des Werkstückes gegen und in die Matrize, dadurch gekennzeichnet, dass das drehbare erste Organ (11) eine radial verlaufende, im wesentlichen ebene Fläche (13) aufweist, welche Flächenebene eine Achse des ersten Organs schneidet,

   dass ein zweites bewegliches Organ (12) der genannten Fläche (13) des ersten Organs (11) gegenüberliegt,

   dass das zweite Organ (12) eine Fläche (14) aufweist, die der radialen Fläche (13) des ersten Organs (11) an einer zweiten Stelle am nächsten liegt, an welcher sich der Eingang der Matrize befindet, und die an einer ersten Stelle, die der erstgenannten Stelle gegenüberliegend ist, am weitesten von der radialen Fläche (13) des ersten Organs entfernt ist, und dass eine Einrichtung (57, 59, 61, 66, 38) zum Bewegen des zweiten Organs (12) beim Drehen des ersten Organs vorhanden ist (11), wobei das Werkstück zwischen der radial verlaufenden Fläche (13) des ersten Organs und einem Abschnitt des zweiten Organs festgehalten wird, so dass die beiden Organe zwischen den beiden genannten Stellen zusammen mit grösser werdendem Druck das Werkstück in die Matrize (22) verschieben.
4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Organ (12) zum Bewegen beim Drehen des ersten Organs (11) ausgebildet ist und die eine der radial verlaufenden Fläche des ersten Organs gegenüberliegende Fläche (14) besitzt, so dass das Werkstück zwischen der radial verlaufenden Fläche (13) des ersten Organs und der gegenüberliegenden Fläche (14) des zweiten Organs festgehalten wird und beim Drehen des ersten Organs (11) sowie beim gleichzeitigen Bewegen des zweiten Organs (12) von der ersten Stelle zur zweiten Stelle verschoben wird.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Organ (12) eine sich über die der radial verlaufenden Fläche (13) des ersten Organs gegenüberliegenden Fläche (14) erstreckende Ringnut (17) aufweist, welche zum Kontaktieren und Festhalten eines ersten Umfangabschnittes des Werkstückes (17) vorgesehen ist.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des zweiten Organs (12) die der radial verlaufenden Fläche des ersten Organs gegenüberliegende, im wesentlichen flache Flächen (14) umfasst und dass die beiden Organe (11, 12) im Verhältnis zueinander derart angeordnet sind, dass die im wesentlichen flache, radial verlaufende Fläche (13) des ersten Organs einen ersten Bogenflächenteil der Ringnut (16) in der genannten Fläche (14) des zweiten Organs unter Ein-schluss der genannten ersten und zweiten Stelle bedeckt und einen zweiten Bogenflächenteil der Ringnut unbedeckt lässt.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass Lagermittel (40, 41) zum Halten der Rotationsachse des ersten Organs (11) derart bezüglich der Bewegungsbahn des zweiten Organs (12) vorhanden sind, dass an der genannten zweiten Stelle der Abstand zwischen den beiden Organen am kleinsten ist, so dass der von den beiden Organen auf den Werkstückteil ausgeübte Druck ansteigt, wenn der Werkstückteil von der ersten Stelle gegen die zweite Stelle verschoben wird.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Organ (11) ferner eine ringförmige Ausnehmung (78) in der radial verlaufenden Fläche (13) aufweist,

   dass eine Auskleidung (76) unter Vorspannung in die ringförmige Ausnehmung des ersten Organs eingepasst ist, dass die Auskleidung sich mit einem von der ringförmigen Ausnehmung nach aussen hin verlaufenden Abschnitt (77) längs der zweiten Bogenfläche der Ringnut (16) erstreckt, so dass die Auskleidung während einer Drehung der beiden Organe in die ringförmige Ausnehmung hineingedrückt wird, und zwar längs der ersten Bogenfläche der Ringnut (16) einschliesslich an der ersten und zweiten Stelle, und dabei Druckkräfte mit ansteigender Amplitude auf den Werkstückteil ausübt, solange dieser von der ersten Stelle an die zweite Stelle innerhalb der Ringnut (16) verschoben wird.
9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Bewegen des zweiten Organs (12) ein Glied (53) zum Drehen des zweiten Organs um eine Rotationsachse umfasst.
10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, zum Extrudieren eines Werkstücks mit einem Überzug aus fliessfähigem Material, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (77, 72) zum Ausüben eines kontinuierlich ansteigenden hydrostatischen Druckes auf den Überzug des Werkstücks, welche einem kontinuierlich ansteigenden Druck innerhalb des Werkstücks entspricht, solange das Werkstück von der ersten Stelle zur zweiten Stelle verschoben wird.
11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Organe (11,12) für eine Drehung um unterschiedliche Achsen ausgebildet sind.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachsen der beiden Organe nichtparallel sind.
13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch ge-kennzeichnet, dass die Rotationsachsen der beiden Organe (11,12) derart angeordnet sind, dass an der zweiten Stelle die beiden Organe in engster gegenseitiger Nähe positioniert sind, so dass der von den beiden Organen auf das Werkstück ausgeübte Druck ansteigt, solange der Werkstückteil von der ersten Stelle zur zweiten Stelle verschoben wird.
14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 13, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (57, 58, 59) zum Drehen der beiden Organe im Bereich der zweiten Stellung des Werkstückes mit unterschiedlichen Drehzahlen, jedoch gleichen Tangentialgeschwindigkeiten.

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15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Dreheinrichtung ein Glied (61) zum unmittelbaren Drehen jedes der beiden Organe umfasst.
16. 16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Organ (12) eine zusätzliche ringförmige Ausnehmung (73) in der im wesentlichen flachen Fläche (14) ausweist, welche in einer derartigen Lage angebracht ist, dass sie mit der Ringnut (16) in der radial verlaufenden Fläche längs deren erster Bodenfläche übereinstimmt, und dass ein Belagring (71, 72) unter Vorspannung in die zusätzliche ringförmige Ausnehmung eingepasst ist und einen von der zusätzlichen ringförmigen Ausnehmung nach aussen hin verlaufenden Abschnitt besitzt, wo er sich nicht in Übereinstimmung mit der ersten Bodenfläche der Ringnut (16) befindet, so dass bei gleichzeitiger Drehung der beiden Organe jedes Bogenelement des Belagringes, das in Übereinstimmung mit der ersten Bogenfläche der Ringnut (16) gelangt, nach innen zu in die zusätzliche ringförmige Ausnehm ung gedrückt wird und dabei das Werkstück innerhalb der ersten Bogenfläche umschliesst und abdichtet, während Druckkräfte mit ansteigender Amplitude auf den Werkstückteil ausgeübt werden, solange dieser von aus der ersten Stelle zur zweiten Stelle verschoben wird.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung (76, 79) und der Belagring (71, 72) mittels Schrumpfpassung in die betreffenden Ausnehmungen (78; 73) eingesetzt sind, so dass sie innerhalb ihrer zugeordneten Organe Vorspannkräfte erzeugen.
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung und der Belagring je ein Oberflächenelement (79; 72) und ein Grundelement (76; 71) aufweisen, wobei diese Elemente zu einer einzigen, einstückigen Einheit zusammengesetzt und so angebracht sind, dass das Oberflächenelement (79; 72) im eingebauten Zustand den ersten Umfangsbereich des Werkstückes berührt und das Grundelement zu dem innersten Bereich der betreffenden Ausnehmung (78; 73) hin orientiert angeordnet ist, dass das Grundelement (76, 71) derart ausgewählt ist, dass eine verhältnismässig hohe Spannungsbeanspruchung an der freien Stirnseite des Oberflächenelementes und eine verhältnismässig niedrige Spannungsbeanspruchung an der gegenüberliegenden Stirnseite des Grundelementes vorhanden ist.