CH618940A5 - - Google Patents

Description

La présente invention concerne un procédé et dispositif de rabattement l'un sur l'autre de deux objets en plaque tels que des feuilles de verre, situés initialement dans des plans faisant entre eux un certain angle. Un tel dispositif trouve son application dans la fabrication automatique de vitrages doubles.

On sait qu'un vitrage isolant double, ou plus généralement multiple est constitué de deux ou plusieurs feuilles de verre espacées et maintenue ensemble par des joints intercalaires qui peuvent être en matières plastiques. Pour réaliser un tel vitrage, double par exemple, (et nous ne parlerons par la suite que de vitrages doubles, sachant que le problème qui nous intéresse dans cette invention existe et se résoud de la même façon lorsque le nombre de feuilles de verre est supérieur à deux); on dépose d'abord un cordon formant le premier joint intercalaire sur les bords d'une feuille de verre, on retourne cette première feuille munie de son cordon et on l'applique sur une deuxième feuille; on presse l'ensemble des deux feuilles pour amener le double vitrage ainsi constitué à l'épaisseur voulue et on enduit les bords dudit double vitrage avec une deuxième matière plastique. Dans une chaîne de fabrication automatique de doubles vitrages telle que décrite dans le brevet français no 2 211 413 où les feuilles de verre circulent à plat et où l'assemblage des deux feuilles s'effectue lui aussi à plat, il est proposé pour retourner une des deux feuilles de verre et l'appliquer sur l'autre, d'utiliser un dispositif d'assemblage constitué par une fourche qui, maintenant la première feuille par des ventouses, la soulève et la retourne en pivotant autour d'un axe horizontal. Au moment de l'assemblage, quand le cordon intercalaire porté par l'une des feuilles vient en contact avec l'autre, les deux feuilles de verre doivent être quasi parallèles, sinon les potions de cordon qui sont parallèles à l'axe de pivotement ont tendance à se coucher et l'écrasement dudit cordon n'est pas uniforme sur tout le pourtour du vitrage, les portions de cordon étant d'autant plus écrasées qu'elles sont plus près de l'axe de pivotement. Ces effets sont d'autant plus marqués que le cordon intercalaire est plus haut ou autrement dit, que la lame d'air délimitée par ce cordon est plus épaisse. Si de tels inconvénients restent minimes pour des cordons de faible hauteur, ils risquent d'être préjudiciables à une bonne étanchéité de la lame d'air entre les deux feuilles lorsque le cordon est plus haut.

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Dans une configuration de chaîne de fabrication où les feuilles de verre sont à plat, il est toujours possible d'éviter ces inconvénients en allongeant les branches de la fourche d'assemblage pour éloigner les feuilles de verre de l'axe de pivotement. Ainsi, lorsqu'on fait parcourir à la feuille que l'on rabat une circonférence de plus grand rayon, la hauteur du cordon devient minime devant la longueur des branches de la fourche et au moment du contact les feuilles de verre sont tout près du parallèlement parfait.

Mais lorsque pour restreindre l'encombrement, la chaîne de fabrication a une autre disposition, que la feuille portant le cordon circule toujours à plat mais que l'autre feuille est approximativement verticale, le quasi parallélisme des deux feuilles de verre au moment de l'assemblage ne peut pas être obtenu par le même moyen. La feuille de verre qui porte le cordon intercalaire arrivant à plat, à hauteur normale de travail soit environ 0,95 cm du sol, doit être redressée en position approximativement verticale, et appliquée sur l'autre feuille. Allonger les branches de la fourche équivaudrait à augmenter l'encombrement et à réaliser l'assemblage des deux feuilles d'autant plus haut que les feuilles de verre sont, sur leur branche respective, plus éloignées de l'axe de pivotement,

alors qu'il est impératif que l'assemblage se fasse à hauteur normale pour que sa qualité soit vérifiée et que les machines soient réglées en conséquence.

L'invention se propose d'éviter les inconvénients sus-men-tionnés sans pour cela que l'encombrement du dispositif de rabattement d'une feuille sur l'autre s'en trouve augmenté et/ ou que le vitrage réalisé à partir de feuilles évoluant initialement à hauteur normale de travail, se retrouve après assemblage en position inaccessible.

Le procédé selon l'invention, permettant de rabatte deux plaques l'une sur l'autre, telles que des feuilles de verre initialement dans des plans différents se caractérise en ce qu'il consiste:

- à positionner chaque plaque dans son plan;

- à la fixer dans cette position, dans ledit plan;

- à rabattre l'un au moins des deux plans sur l'autre par pivotement d'abord autour d'un axe, situé à proximité de la plaque portée par ledit plan pivotant, ledit axe étant parallèle simultanément aux deux plans contenant les deux plaques;

- à rabattre ensuite l'un au moins des deux plans sur l'autre par pivotement autour d'au moins un autre axe éloigné de la pique portée par le plan qui pivote, ledit axe étant parallèle au premier.

Le dispositif pour mettre en œuvre le procédé de l'invention se caractérise en ce qu'il est constitué par des supports de chacune des plaques l'un au moins desdits supports étant monté mobile en rotation autour d'un axe situé à proximité de la plaque qu'il porte, et parallèle simultanément aux plans des deux supports; l'un au moins desdits supports étant monté mobile en rotation autour d'au moins un autre axe, éloigné de la plaque qu'il porte, ledit autre axe étant parallèle au premier axe.

Suivant un mode de réalisation le deuxième axe autour duquel s'effectue la deuxième partie du rabattement sous l'effet du second vérin est le plus éloigné et est situé à l'intersection des deux plans dans lesquels se trouvent les deux supports à la fin du premier rabattement.

Selon un mode de réalisation préféré, un seul support est pivotant et l'autre support est alors un pupitre d'assemblage fixe muni de taquets de support de l'objet en plaque et d'ime butée de mise en référence dudit objet.

Toujours dans ce même mode de réalisation, les deux supports sont à 95° lorsqu'ils sont au repos et, après la première phase de la rotation autour du premier axe, ils sont à 5°.

Le dispositif, objet de l'invention, sera maintenant décrit à titre d'exemple en référence aux dessins annexés dans lesquels:

- La figure 1 représente ime vue en perspective de l'ensemble du dispositif de rabattement associé aux installations de convoyage situées en amont;

- La figure 2 est une coupe des moyens de réglage du dispositif de rabattement en fonction de*l'épaisseur des différents objets, de face, puis de profil fig. 2b.

- La figure 3 illustre les différentes étapes du transfert de l'objet à rabattre sur le dispositif de l'invention;

- La figure 4 est une vue schématique de profil du dispositif de l'invention illustrant les différentes phases du rabattement;

- La figure 5 est une vue schématique de profil du dispositif de l'invention illustrant les différentes phases de l'assemblage des deux objets.

La figure 1 représente l'ensemble du dispositif de rabattement A, décrit ci-après, associé à une table de convoyage à rouleaux B et à un convoyeur de transfert à courroies C. Ce dispositif de rabattement A est en deux parties et tel que réalisé ici il comporte: une partie mobile A (r) qui effectue le rabattement de l'ime des deux feuilles et une partie fixe ou pupitre d'assemblage A (a) qui porte en attente l'autre feuille contre laquelle viendra s'appliquer la feuille retournée.

La partie mobile A (r) du dispositif A est constituée par des éléments de maintien de la feuille de verre, des moyens de pivotement des éléments de maintien, des moyens de mise en référence de la feuille de verre sur les éléments de maintien et des moyens de réglage du dispositif en fonction des différentes épaisseurs des feuilles de verre.

Les éléments de maintien de la feuille de verre comprennent un support 1 ayant la forme d'une fourche avec une barre transversale 2 munie de bras tels que 3 et une série de ventouses telles que 4 incorporées dans les bras 3 de la fourche et débouchant sur leur face supérieure. A côté de chaque ventouse 4 est disposé un palpeur 5 qui déclenche sa mise sous vide sous la commande de la feuille de verre. Les moyens de pivotement des éléments de maintien de la feuille de verre comprennent deux axes 6 et 7 de pivotement et deux vérins 8 et 9 entraînant le support 1 en forme de fourche en pivotement respectivement autour des axes 6 et 7. La barre transversale 2 de la fourche 1 comporte sur sa face inférieure des paliers 10 et pivote par ces paliers autour de l'axe 6. Cet axe 6 est lui-même monté dans d'autres paliers supportés par deux bras 11, situés chacun d'un côté du support en forme de fourche 1.

Chaque bras 11 est monté libre de pivoter autour de l'axe 7 porte par une chape 12 fixée au sol ou au bâti général. Une traverse 13 relie les deux bras 11 et les rend solidaires l'un de l'autre dans leur pivotement. Le vérin 8 est relié d'un côté à un axe 14 porté par une chape 15 fixée latéralement sur la barre transversale 2 dans le même plan mais à l'opposé des bras 3, de l'autre côté à la traverse 13. Le vérin 9 est relié d'un côté à un axe 16 porté par une chape 17 fixée sur la traverse 13 et prend appui de l'autre côté sur le sol ou sur le bâti général du dispositif.

Les moyens de mise en référence de la feuille de verre comprennent une rangée latérale de galets du guidage 18, parallèle aux bras 3 du support en forme de fourche 1, et une rangée transversale de butées escamotables 19 montées sur une tige 20 actionnée en rotation avec l'intermédiaire d'une bielle 21, par un vérin 22.

Les moyens de réglage du dispositif de rabattement en fonction des différentes épaisseurs des feuilles de verre sont intercalés entre la barre transversale 2 du support 1 en forme de fourche et les paliers 10 dans lesquels passe l'axe 6 autour duquel pivote ledit support 1 sous l'action du vérin 8.

Les figures 2 et 2bis montrent le détail de ces moyens de réglage. Sur ces figures on retrouve la barre transversale 2 du support 1 en forme de fourche, la section des bras 3, les paliers 10 dans lesquels tourne l'axe 6, le sommet des bras 11 portant l'axe 6.

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Ces moyens de réglage sont constitués par des plateformes 23 portant la barre transversale 2, mobiles en hauteur le long de glissières de guidage 24 par le biais de jeux de deux cales en biseau 25 et 26 superposées, intercalées entre lesdites plateformes et les paliers 20. Une tige filetée 27 mue par une manivelle 28 permet de faire glisser l'une sur l'autre les surfaces inclinées des deux cales en biseau 25 et 26 faisant ainsi varier l'espace entre l'axe 6 et le support 1. Des vérins de verrouillage 29 assurent le blocage en position réglée.

La partie fixe A (a) du dispositif de rabattement A, encore appelée pupitre d'assemblage, montrée figure 1 et dont certains éléments sont schématisés sur les figures 4 et 5, est constituée par un cadre 60 fixe légèrement incliné par rapport à la verticale (dans l'exemple de réalisation actuel, 5° sur la verticale) dont la surface est garnie de galets sphériques 30, par un jeu de taquets 31 solidaires du cadre 60, par un train de galets porteurs cylindriques 32 et par une butée escamotable 33. Le niveau du train de galets cylindriques 32 est variable sous l'action d'un vérin 34 qui tire ou pousse un tiroir 35 percé d'une rainure 36 à profil déterminé dans laquelle est engagé en téton 37 solidaire dudit train de galets 32.

La table de convoyage B montreée figure 1 et schématisée sur la figure 3 est une table classique comportant unse série de rouleaux 38 en rotation dans des paliers tels que 39 portés par un cadre 40. Ce cadre 40 est inclinable de quelques degrés par rapport au plan horizontal en pivotant autour de l'axe 41 porté par l'un des côtés du cadre 40 sous l'action d'un vérin 42 agissant sur l'autre côté parallèle du cadre 40. Cette table comporte également deux rangées perpendiculaires de galets 43 et 44 de mise en référence de la feuille de verre, la rangée 43 perpendiculaire aux rouleaux 38 et la rangée 44 à l'extrémité de la table de convoyage B parallèle aux rouleaux 38.

Le convoyeur de transfert à courroies C visible figure 1 et figures 3 s'insère entre les rouleaux 38 de la table de convoyage B et les bras 3 du support 1 de la partie mobile A (r) du dispositif de rabattement A. Ce convoyeur C est constitué par des courroies sans fin 45 tournant sur la couronne rotative d'excentriques 46. Ces courroies sont entraînées en rotation par une série de poulies motrices 47 sous l'action d'un moteur 48. Le convoyeur à courroies C est variable en hauteur par le jeu des excentriques 46, commandés en mouvement montant ou descendant par des tiges 49, des biellettes 50, une tringle 51 sous l'action d'un vérin 52.

Le fonctionnement du dispositif décrit ci-dessus sera maintenant décrit en se référant à l'ensemble des figures. Une feuille de verre Vi arrive en position quasi verticale sur le pupitre d'assemblage A (a) suivant la flèche E en roulant sur les galets 32 et avance jusqu'à la butée 33. Les galets 32 s'abaissent (de 15 mm dans notre exemple de réalisation) et déposent la feuille Vi sur les taquets 31. La feuille Vi stationne sur le pupitre A (a). Pendant ce temps, une autre feuille V2 circule sur la partie approximativement horizontale de la chaîne de fabrication, reçoit un cordon intercalaire 61, arrive suivant la flèche F sur la table de convoyage à rouleaux B inclinée à 2° sur l'horizontale et avance en butée jusqu'à la rangée de galets 44. Cette étape est représentée sur la figure 3a. On y distingue en vue de profil, les rouleaux 38 de la table de convoyage B dans un plan incliné sur l'horizontale, portant la feuille de verre V2, un galet butée 44 limitant l'avance de la feuille de verre, le support 1 en forme de fourche de la partie mobile A (r) du dispositif de rabattement A, le convoyeur de transfert à courroies C avec les poulies excentrées 46 et la tringlerie les commandant. A l'étape suivante représentée sur la figure 3b, cette table de convoyage B bascule à l'horizontale sous l'action du vérin 42; puis comme montré figure 3c le convoyeur de transfer à courroies C passe en position haute sous l'action du vérin 52, il prend en charge la feuille de verre V2, se met en marche, transfère la feuille V2 sur la partie mobile A (r) du dispositif A, suivant la flèche G; celle-ci est guidée dans son mouvement par les galets 44 d'abord puis par les galets 18; les butées 19 se relèvent en position active et arrêtent la feuille V2. Comme montré figure .'d, le convoyeur à courroies redescend, dépose la feuille V2 su5 > fourche 1,

ladite feuille V2 actionne un certain nombre palpeurs 5 qui déclenchent la mise sous vide des ventouses qui leur sont associées. La feuille V2 est dès lors fermemc î maintenue, les butées 19 s'escamotent sous l'action du vérin 22.

Le mouvement de la partie mobile A (r) du dispositif de rabattement A sera maintenant décrit en se rapportant aux figures 4 puis 5. La figure 4 représente la fourche 1 supportant la feuille de verre V2, le vérin 8 agissant sur la chape 15 pour entraîner la fourche 1 dans un pivotement autour de l'axe 6, le vérin 9 agissant sur les bras 11 pour les faires pivoter autour de l'axe 7, le pupitre d'assemblage A (a) incliné à 5° sur la verticale schématisé par ses galets porteurs 32 et ses taquets 31 portant la feuille Vi en attente. Dans un premier temps,

montré figure 4 a, le vérin 8 fait pivoter la fourche 1 portant la feuille de verre V2 autour de l'axe 6 d'un angle de 90°, ladite fourche arrivée en fin de course intercepte un détecteur qui interrompt l'action du vérin 8 et déclenche le mouvement de pivotement suivant. Celui-ci se produit sous l'action du vérin 9, autour de l'axe 7, suivant un rayon beaucoup plus grand, approximativement augmenté de la longueur du bras 11 (environ 60 centimètres dans notre exemple de réalisation) et d'un angle de 5°.

Comme montre figure 5a, la partie mobile A (r) du dispositif de rabattement A applique la feuille V2 munie de son cordon intercalaire 61 sur la feuille Vi reposant sur les taquets 31. Comme visible figure 5b, la fourche 1 actionne une fin de course qui interrompt le vide dans les ventouses 4, déclenche son retour en arrière et le relèvement des galets 32 au niveau des taquets 31. Puis, comme visible figure 5c, les galets 32 se relèvent encore (de 5 mm dans notre réalisation) et prennent en charge les deux feuilles Vi V2 accolées; la fourche 1 termine son retour en position horizontale, la butée 33 s'escamote. Les galets 32 se mettent à tourner sous l'action de moyens moteurs extérieurs du dispositif décrit ci-dessus et non représentées sur les figures et acheminent le vitrage double Vi, V2 au poste de travail suivant, à savoir la presse.

Un tel dispositif peut être utilisé pour constituer des vitrages avec des verres de n'importe quelle épaisseur, les moyens de réglage étant prévus à cet effet. L'angle de rabattement est dans notre cas de 95°, décomposé en 90 puis 5°. Mais il peut être différent. Il pourra être de 180° si nécessaire, l'essentiel étant, conformément du dispositif décrit ci-dessus, d'avoir un rabattement composé autour de plusieurs axes. Dans le cas de deux axes, le rabattement se fera en deux étapes: le premier rabattement sera d'un angle important, et s'effectuera autour d'un axe situé au voisinage immédiat de la feuille de verre de façon à réduire au maximum l'encombrement du mouvement, le second rabattement sera d'un angle faible et s'effectuera autour d'un autre axe déporté le plus loin possible de la feuille de verre ayant subi son premier rabattement; l'axe du deuxième rabattement étant situé à l'intersection du plan de la feuille de verre Vi fixe sur le pupitre d'assemblage et du plan de la feuille de verre V2 ayant déjà subi son premier rabattement.

Dans la réalisation précédemment décrite, la rotation de 95° était décomposée en deux rotations de 90 et 5°. Mais d'autres décompositions sont également possibles. Cependant, pour limiter l'encombrement au maximum, il sera toujours souhaitable d'effectuer la plus grande partie du rabattement autour de l'axe situé très près de la feuille de verre à rabattre, le dernier mouvement suivant un rayon beaucoup plus grand autour d'un axe déporté le plus loin possible n'étant alors que de quelques degrés. De cette décomposition dépendra le rayon s

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de rotation suivant l'axe le plus éloigné, puisque dans tous les cas, cet axe est situé à l'intersection du plan du pupitre d'assemblage et du plan du support rabattable après que celui-ci a effectué la première partie de la rotation.

Il a été décrit jusqu'alors un dispositif dans lequel une seule feuille est rabattue contre une autre demeurant fixe. Mais on restera dans le domaine du dispositif décrit ci-dessus, si l'on réalise un dispositif dans lequel des deux feuilles sont rabattues l'une vers l'autre en subissant chacune une rotation composée autour d'axes différents. Ainsi, chacune des deux feuilles à assembler sera placée sur un support 1 en forme de fourche. Chaque support effectuera la plus grande partie de sa rotation autour d'un axe 6 situé très près de la feuille de verre, puis les deux supports amèneront les deux feuilles Vi V2 en contact en se rabattant l'un vers l'autre, d'un angle faible, autour d'un axe commun 7 situé à l'intersection des plans des deux feuilles V1 et V2 après qu'elles ont subi leur première rotation.

s Chacun des supports rabattables A (r),

- d'une part, sera muni des mêmes éléments que ceux décrits précédemment à savoir: éléments de maintien de la feuille de verre, moyens de pivotement, moyens de mise en référence, moyens de réglage en fonction des différentes épaisseurs des

10 feuilles de verre;

- d'autre part, sera associé à une table de convoyage et à un convoyeur de transfert.

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Claims (12)

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1. Procédé de rabattement de deux plaques l'une sur l'autre, telles que des feuilles de verre, initialement dans des plans différents, caractérisé en ce qu'il consiste:

- à positionner chaque plaque dans son plan

- à la fixer dans cette position, dans ledit plan

- à rabattre l'un au moins des deux plans sur l'autre par pivotement d'abord autour d'un axe situé à proximité de la plaque portée par ledit plan pivotant, ledit axe étant parallèle simultanément aux deux plans contenant les deux plaques

- à rabattre ensuite l'un au moins des deux plans sur l'autre par pivotement autour d'au moins un autre axe éloigné de la plaque portée par le plan qui pivote, ledit axe étant parallèle au premier.

2. Dispositif de rabattement pour mettre en œuvre le procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est constitué par des supports (1,60) de chacune des plaques, l'un au moins desdits supports étant monté mobile en rotation autour d'un axe (6) situé à proximité de la plaque qu'il porte, et parallèle simultanément aux plans des deux supports; l'un au moins desdits supports étant monté mobile en rotation autour d'au moins un autre axe (7), éloigné de la plaque qu'il porte, ledit autre axe étant parallèle au premier axe.

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REVENDICATIONS

3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au moins un des supports (1,60) est rabattable et monté tournant autour de deux axes (6, 7) parallèles, le premier (6) traversant des paliers fixés directement sur ledit support, le second (7) étant repoussé à l'extrémité de deux bras (11) portant à leur autre extrémité le premier axe (6); des vérins (8, 9) étant fixés au support rabattable pour l'entraîner en rotation autour des deux axes.

4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte deux vérins entraînant le support rabattable (1) successivement autour du premier axe (6), puis du second (7); un premier vérin (8) fixé d'une part directement au support rabattable et d'autre part à une traverse (13) reliant les deux bras (11), un second vérin (9) fixé d'une part à cette même traverse et d'autre part au sol ou au bâti général; un détecteur d'arrêt du premier vérin et de mise en action du second vérin étant placé face au support rabattable dans la position qu'il occupe après un premier rabattement autour du premier axe sous l'action du premier vérin.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le deuxième axe (7) autour duquel s'effectue la deuxième partie du rabattement sous l'effet du second vérin (9) est le plus éloigné et est situé à l'intersection des deux plans dans lesquels se trouvent les deux supports (1, 60) à la fin du premier rabattement.

6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'au moins un des supports (1, 60), est muni de moyens de réglage (23 à 29) en fonction de l'épaisseur des plaques à assembler, de moyens de maintien (2, 3, 4) et de moyens de mise en référence (18 à 22) desdites plaques.

7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de réglage en fonction de l'épaisseur des plaques à assembler sont intercalés entre, d'une part les paliers (10) portant l'axe (6) situé le plus près du support rabattable (1) et autour duquel s'effectue la première partie du rabattement et d'autre part ledit support rabattable, et sont constitués par des plateformes mobiles (23) en hauteur par rapport aux paliers (10), le long de glissières de guidage (24), sous l'action de jeux de deux cales (25, 26) en biseau superposées avec leurs surfaces inclinées en contact, et décalables l'une par rapport à l'autre.

8, caractérisé en ce que les moyens de mise en référence sont constitués par deux rangées perpendiculaires de repères bordant le support rabattable, d'une part'une rangée de butées (19) escamotables parallèles à l'axe de rotation, d'autre part une rangée de galets (18).

8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que les moyens de maintien des plaques sont des ventouses (4) portées par le support rabattable (1) et dont la mise sous vide est déclenchée par des palpeurs (5) actionnées par la plaque à rabattre.

9, caractérisé en ce que seul le support rabattable (1) est pivotant et en ce que l'autre (60) est constitué par un pupitre d'assemblage fixe, muni de taquets (31) de support de la plaque et d'une butée (33) de mise en référence de ladite plaque.

9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à

10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 2 à

11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les deux éléments, à savoir le support rabattable (1) et le support fixe (60) ou pupitre d'assemblage, forment un angle de 95°, lorsqu'ils sont en position de repos.

12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que les deux éléments (1, 60) sont à 5° après le premier rabattement effectué autour du premier axe situé à proximité du support rabattable.