CH620256A5

CH620256A5 -

Info

Publication number: CH620256A5
Application number: CH749876A
Authority: CH
Inventors: Raimund Jetzer
Original assignee: Gewerbebank Baden Ag
Priority date: 1976-06-14
Filing date: 1976-06-14
Publication date: 1980-11-14
Also published as: DK252177A; FR2354818B1; DE2726832A1; JPS6147590B2; NL8700573A; US4227653A; NL182540C; AU2604977A; AT353723B; LU77528A1; US4145007A; JPS61192381A; NO772064L; AR212882A1; SE7706811L; DE2726832C2; JPS52152867A; ES469669A1; BE855675A; NO152994C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Fasermaterials in Form flachspanähnlicher Partikel, bei dem der Müll zerkleinert und getrocknet wird, wobei vor und/oder während dem Trocknen aus dem zerkleinerten Müll die biologisch leichter abbaubaren Stoffe entfernt oder in eine biologisch schwerer abbaubare Form überführt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, ein nach dem Verfahren hergestelltes Fasermaterial sowie eine Verwendung desselben.

Verfahren dieser Art sind bekannt und beispielsweise in der schweizerischen Patentschrift 503 576 sowie in den US-PS 3 892 706 und 3 951 731 beschrieben. Bei diesen Verfahren wird der Müll durch Hammer, Prall- und Schlagmühlen entsprechend der gewünschten Partikelgrösse im Faserstoff oder Fasergranulat zerkleinert. Danach erfolgt die Entfernung oder Zersetzung der biologisch leichter abbaubaren Müllbestandteile, was vor und/oder während dem Trocknen des Mülls durchgeführt werden kann. Auf diese Entfernung oder Zersetzung wird in der nachfolgenden Beschreibung nicht mehr eingegangen.

Das Ausscheiden der Schwerteile erfolgt erst nach dem Trocknen. Mit dem Trocknen und Sterilisieren entsteht entweder ein granulatförmiges oder ein faseriges Fasermaterial, das ein wolliges oder filziges Aussehen hat. Diese äussere Form kann bei der weiteren Bearbeitung, wie dem Beieimen beim Herstellen von Presslingen, Schwierigkeiten verursachen; sie kann auch die mech. Festigkeiten der Presslinge beeinträchtigen.

Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, die Verfahren der eingangs erwähnten Art derart zu verbessern, dass das gewonnene Fasermaterial im wesentlichen aus in ihrer äusseren Form flachspanähnlichen Partikeln besteht.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Müll vor dem Trocknen vorzerkleinert wird, dass aus dem vorzerkleinerten Müll wenigstens der überwiegende Teil der Schwerteile entfernt wird, dass danach zumindest jene Partikel des vorzerkleinerten Mülls die grösser als die grössten im fertigen Fasermaterial gewünschten Partikel sind durch Schneiden weiter zerkleinert werden, bis sie gleich gross oder kleiner als die grössten im fertigen Fasermaterial gewünschten Partikel sind.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung sieht vor, dass in einem Förderweg einem Vorzerkleinerungsaggregat ein Schwerteilabscheider nachgeschaltet ist, dass dem Schwerteilabscheider eine Schneidevorrichtung folgt, und dass die Schneidevorrichtung vor einer Trockeneinrichtung angeordnet ist.

Erfindungsgemäss wird das nach dem Verfahren hergestellte Fasermaterial zur Herstellung von Presslingen verwendet.

Die Erfindung bewirkt den Vorteil, dass im Fasermaterial ein geringerer Anteil an mineralischem Staub vorliegt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass sowohl der mineralische als auch der organische Staub leichter aus dem Fasermaterial entfernt werden kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Fasermaterial durch Aussieben besser in Fraktionen aufteilbar ist. da ein wolliges oder filziges Material die Siebe rasch verstopft.

Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Bei diesem Beispiel wird der Müll zu Fasermaterial verarbeitet, das am Ende in drei Fraktionen vorliegt. Die Fraktionen sind:

— Grobfraktion Siebmaschenweiten 2 bis 8 mm (Bunker 26)

— Mittelfraktion Siebmaschenweiten ca. 0,1-2 mm (Bunker 25)

— Staubfraktion (Bunker 27)

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Der in Siedlungsgebieten anfallende Müll wird in der Regel in Plastiksäcken, Schachteln oder anderen Gebinden oder auch lose angeliefert. Er weist im Durchschnitt folgende Zusammensetzung auf:

ca. 10-15 % Glas, Sand und Steine ca. 0,5 % Buntmetalle ca. 3-5 % Eisen ca. 2-3% Stoffresten und sonstige Textilien, Kunststoffe,

Plastik, Leder und Holz ca. 20 % Küchenabfälle allgemein ca. 15 % Gartenabfälle, Landwirtschafts- und Forstwirt schaftsabfälle ca. 40 % Papiere und Verpackmaterialien

Die den Müll einsammelnden Müllfahrzeuge kippen diesen bei der Entladestelle 1 direkt in einen Rohmüllbunker 2. Der im Rohmüllbunker liegende Müll wird mittels eines Bunkervorschubbandes 3 in eine Vertiefung geschoben. Aus der Vertiefung wird der Müll mittels eines Greiferkrans 4 in ein Vorzerkleinerungsaggregat gebracht, das aus einer Mühle 5, einer Vibrationsrinne 6, einer zweiten Mühle 8 und einer zweiten Vibrationsrinne 9 besteht. Die Mühlen 5 und 8 sind vorzugsweise handelsübliche Aggregate, bei denen der Müll zwischen zwei Messerwellen zerdrückt oder zerbrochen wird. Sie werden beispielsweise auf dem Markt durch eine Firma Herbold AG, Neckersheim, BRD, unter der Bezeichnung «Messerscheibenzerkleinerer» angeboten. Es können indessen auch handelsübliche Schlag-, Hammer- oder Prallmühlen verwendet werden, sofern man einen geringen Anteil wollig oder filzig aussehender Partikel im Fasermaterial in Kauf nimmt.

Ebenso ist es möglich, statt zwei Mühlen 5 und 8 nur eine zu verwenden. In den Mühlen 5 und 8 wird der Müll auf eine max. Partikelgrösse, entsprechend einer Siebmaschenweite von 80 mm, vorzerkleinert. Es empfiehlt sich nicht, eine Siebmaschenweite von mehr als 100 mm zu wählen. Der in der Mühle 5 zerkleinerte Müll fällt auf die Vibrationsrinne 6, welche ihn in die zweite Mühle 8 befördert. Über der Vibrationsrinne 6 ist ein Magnetabscheider 7 angeordnet, der die magnetischen Metallteile auf eine mechanische Förderanlage aufwirft, die sie einer Altmetallpaketiereinrichtung 11 zur Bildung von Paketen 12 zuführt. Der in der Mühle 8 vorzerkleinerte Müll wird mittels der Vibrationsrinne 9 an einen zweiten Magnetabscheider 10 vorbei einem Schwerteilabscheider 13 zugeführt. Die vom Magnetabscheider 10 ausgeschiedenen magnetischen Metallteile werden ebenfalls der Altmetallpaketiervorrichtung 11 zugeführt.

Von der Vibrationsrinne 9 gelangt der vorzerkleinerte Müll in den Schwerteilabscheider 13, der alle Schwerteile mit einem Durchmesser von mehr als 1,5 mm ausscheidet. Der Schwerteilabscheider 13 ist ein an sich bekanntes, handelsübliches Gerät und wird auf dem Markt durch die Firma Simpelkamp KG, Penzberg, BRD, unter der Bezeichnung «Rota-tionswindsichter» angeboten.

Die im Schwerteilabscheider 13 ausgeschiedenen Schwerteile fallen in eine Transportmulde 14. Der den Schwerteilabscheider 13 verlassende Müll ist weitgehend von Schwerteilen befreit. Die Korngrösse der darin noch enthaltenen Schwerteile entspricht höchstens einer Siebmaschenweite von 1,5 mm. Der Müll wird alsdann auf ein Vibrationssieb 15 mit einer Maschenweite von 6 mm aufgegeben; die Maschenweite des Vibrationssiebes 15 ist somit grösser als die grössten im Müll noch enthaltenen Schwerteile, so dass diese zusammen mit den kleineren Müllpartikeln durch das Sieb 15 hindurchfallen. Weiter ist die Maschenweite des Vibrationssiebes 15 gleich oder kleiner als die am Ende des Verfahrens gewünschte grösste Fraktion des Fasermaterials. Die durch das Vibrationssieb 15 hindurchfallende Müllfraktion wird einem Zwischenbunker 17 und die nicht durch das Vibrationssieb 15 hindurchfallende Müllfraktion wird einer Messermühle 16 zugeführt. In der Messermühle 16 wird der Müll durch Schneiden fertig s zerkleinert. Die Messer der Feinmessermühle 16 sind nur einem geringen Verschleiss unterworfen, da der Müll keine Schwerteile mehr enthält. Die Feinmessermühle 16 ist ein handelsübliches Aggregat (Firma Pallmann KG, Zweibrücken, BRD) und besteht aus einem Stahlgehäuse, einem Messer-io rotor, eingebauten Statormessern und einem Quadratlochsieb mit einer Siebmaschenweite von 8X8 mm. Die Grösse der Siebmaschenweite beim Quadratlochsieb bestimmt die Grösse der grössten Fraktion des anfallenden Fasermaterials. Der Müll fällt direkt auf den Messerrotor, der das Material erfasst und ls zum Messerstator schleudert. Das Material kommt auf das stehende Messer zu liegen und wird von den Rotormessern, die schneidend am Statormesser vorbeirotieren, in kleine, mit sauberen Schnittkanten versehene Plättchen geschnitten. Die geschnittenen Teile fallen anschliessend in den Siebraum. 20 Die nicht durch das Quadratlochsieb hindurchfallenden Partikel werden durch die Rotormesser nochmals in den Aufgabe-raum geschleudert und einer weiteren Zerkleinerung unterzogen. Das die Feinmessermühle 16 verlassende Material hat ein flachspanähnliches Aussehen mit sauber geschnittenen « Kanten und wird dem Zwischenbunker 17 zugeführt. Aus dem Zwischenbunker 17 gelangt der Müll in eine Trocknungstrommel 18. Die handelsübliche Trocknungstrommel 18 (Firma W. Kunz AG, Dintikon, CH) besteht aus einem rotierenden Zylinder, in den von einer Seite achsial die Verbren-30 nungsgase eines ölbrenners geblasen und auf der gegenüberliegenden Seite achsial abgesogen werden. In der Trocknungstrom-mel 18 wird eine Temperatur gewählt, die über 100 °C, aber unter dem Flammpunkt des Mülls liegt. Der eintretende Müll wird daher mit einem Dampfpolster umgeben während einer 35 Verweilzeit von ca. 2 Minuten auf einen Endwassergehalt von weniger als 5 % getrocknet. Die in der Trocknungstrommel 18 gewählten Temperaturen bewirken gleichzeitig mit dem Trocknen eine Sterilisation des Mülls. In der Trocknungstrommel 18 wird der Müll in ein steriles Fasermaterial umgewandelt, das 40 keine biologisch leicht abbaubaren Stoffe wie Eiweiss, Stärke, Zucker und dgl. enthält, da diese in eine niedermolekulare Form überführt wurden. Die einzelnen Partikel behalten dabei ihr flachspanähnliches Aussehen mit den scharfgeschnittenen Kanten. Danach gelangt das Fasermaterial mit den Abgasen 45 in einen Abscheidezyklon. Die Abgase werden mittels eines Druckventilators zum Teil wieder in die Brennkammer zur Rezirkulation zurückgeführt. Der restliche Teil gelangt in eine Abgasreinigung 21 (System Ventury).

so Vom Abscheidezyklon gelangt das Fasermaterial in einen Ozon-Fasermischer 20. Darin wird das Fasermaterial mit Ozon-Gas durchsetzt. Allfällig noch vorhandene Butter- und Fettsäure, oder deren Rückstände, die dem Fasermaterial einen eigenartigen, jedoch unschädlichen Geruch verleihen, werden ss gänzlich eliminiert oder gespalten. Beim Austragen des mit Ozon behandelten Fasermaterials wird das überschüssige Ozon abgesaugt und den heissen Abgasen zugeführt. Die Ozon-Herstellung erfolgt kontinuierlich im Ozonisator 19. Das den Ozon-Fasermischer 20 verlassende Fasermaterial wird auf 60 eine Siebmaschine 22 aufgegeben. Die Siebmaschine 22 weist ein oberes Sieb mit einer Maschenweite von 2 mm und ein unteres Sieb von einer Maschenweite von lxl mm auf. Das nicht durch das obere Sieb hindurchgehende Fasermaterial bildet die grösste Fraktion und wird über einen Zyklon in 65 ein Silo 26 befördert. Die durch das obere Sieb hindurchfallenden Fasermaterialfraktionen fallen auf das untere Sieb mit der Siebmaschenweite von 1 mm. Die Fasermaterialfraktion mit einer Grösse von 1 bis 2 mm bleibt auf dem untersten

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Sieb liegen und wird von dort einer Feinsichtung 24 zugeführt. Die durch das untere Sieb hindurchfallende Fasermaterialfraktion mit einer Grösse von 0 bis 1 mm wird einer Feinsichtung 23 zugeleitet. In den beiden Feinsichtungen 23 und 24 werden die im Fasermaterial noch vorhandenen Schwerteile abgeschie- s den. Die Abscheidung der Schwerteile erfolgt in den Feinsichtungen 23 und 24, da diese einer Siebmaschenweite von höchstens 1,5 mm entsprechen und somit in diesen beiden Fasermaterialfraktionen enthalten sein müssen. Die abgeschiedenen

Schwerteile werden der Mulde 14 zugeführt. Das aus den Feinsichtungen 23 und 24 austretende Fasermaterial gelangt über einen Zyklon in einen Bunker 25. Der in den den Bunkern 25 und 26 vorgeschalteten Zyklonen abgeschiedene Staub wird einem Bunker 27 zugeführt. Aus dem Bunker 27 wird die Staubluft über einen Staubfilter 28 abgesogen. Die drei in den Bunkern 25,26 und 27 getrennt gelagerten Fraktionen des Fasermaterials können getrennt oder in gezielter Mischung einer weiteren Verarbeitung zugeführt werden.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zur Herstellung eines Fasermaterials in Form flachspanähnlicher Partikel, wozu Müll zerkleinert und getrocknet wird, wobei vor und/oder während dem Trocknen aus dem zerkleinerten Müll die biologisch leichter abbaubaren Stoffe entfernt oder in eine biologisch schwerer abbaubare Form überführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Müll vor dem Trocknen vorzerkleinert wird, dass aus dem vorzerkleinerten Müll wenigstens der überwiegende Teil der Schwerteile entfernt wird, dass danach zumindest jene Partikel des vorzerkleinerten Mülls, die grösser als die grössten im fertigen Fasermaterial gewünschten Partikel sind, durch Schneiden weiter zerkleinert werden, bis sie gleich gross oder kleiner als die grössten im fertigen Fasermaterial gewünschten Partikel sind.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Förderweg einem Vorzerkleinerungsaggregat (5,8) ein Schwerteilabscheider (13) nachgeschaltet ist, dass dem Schwerteilabscheider (13) eine Schneidvorrichtung (16) folgt, und dass die Schneidvorrichtung (16) vor einer Trockeneinrichtung (18) angeordnet ist.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 hergestelltes Fasermaterial.

4. Verwendung des Fasermaterials nach Anspruch 3 zur Herstellung von Presslingen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass der Müll auf eine Partikelgrösse von höchstens 100 mm vorzerkleinert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,

dass der Müll auf eine Partikelgrösse von höchstens 80 mm vorzerkleinert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass die Korngrösse der entfernten Schwerteile über einem Korngrössengrenzwert der noch nicht ausgeschiedenen Schwerteile liegt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,

dass der Korngrössengrenzwert kleiner als die grösste im Fasermaterial gewünschte Partikelgrösse ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,

dass nach dem Ausscheiden der hinsichtlich ihrer Korngrösse über dem Grenzwert liegenden Schwerteile aus dem Müll jene Partikel, einschliesslich der Schwerteile, die hinsichtlich ihrer Partikelgrösse bzw. Korngrösse unter dem Grenzwert liegen, ausgeschieden und nach dem Zerschneiden des restlichen Mülls mit diesen wieder vereinigt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die hinsichtlich ihrer Korngrösse unter dem Grenzwert liegenden Schwerteile nach dem Trocknen des Mülls ausgeschieden werden.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorzerkleinern durch Zerdrücken und/oder Brechen erfolgt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwerteilabscheider (13) Mittel aufweist, zum Zweck, die Korngrösse der abgeschiedenen Schwerteile über einem Korngrössengrenzwert für die nicht abgeschiedenen Schwerteile zu halten.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Schwerteilabscheider (13) und der Schneidvorrichtung (16) im Förderweg ein Sieb (15) angeordnet ist, dessen Maschenweite grösser als der Korngrössengrenzwert, aber gleich oder kleiner als die grösste im Fasermaterial gewünschte Partikelgrösse ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Schneidvorrichtung (16) ein Sieb angeordnet ist, dass die Maschenweite dieses Siebes gleich der grössten im Fasermaterial gewünschten Partikelgrösse ist, und dass ein Siebrest im Wirkbereich der Schneidvorrichtung liegt.