CH620840A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vermählen und Schroten von Getreide unter Verwendung eines Walzenpaares, dessen Walzen unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeiten aufweisen, wobei der Walzenabstand und/oder der Walzendruck entsprechend dem zu vermählenden Getreide eingestellt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Obwohl in der Müllerei die Vermahlung primär eine Zerkleinerungsfunktion ist, wird allgemein anerkannt, dass bei der Mehl- bzw. Griessherstellung die Vermahlung des Getreides und seiner Zwischenprodukte die wichtigste, vor allem jedoch die schwierigste Operation ist.

Die Zuverlässigkeit der Vermahlung bestimmt den Verlauf dieses relativ komplizierten und hochentwickelten Prozesses, was sich auf die Qualität und die Ausbeute, z. B. an weissen Mehlen, äussert.

Aus den spezifischen Problemen und Anforderungen in der Herstellung von Mehl und Griess aus Getreide und ähnlichen Produkten hat sich eine selbständige Gattung von Walzwerken, der sogenannte Müllerei-Walzenstuhl, entwickelt, der eine ganz eigenartige Mahltechnik beinhaltet im Unterschied etwa zur Mahltechnik von Gesteinen, der Herstellung von Flocken aus pflanzlichen Rohstoffen usw.

Für den Aussenstehenden sind die heute erreichten extrem hohen Werte an Ausbeute von 70-75 % an weissen Mehlen gar nicht begreifbar, wenn man sich den sehr komplizierten Aufbau eines Kornes und auch seine spezielle Form mit Furche usw. vergegenwärtigt.

Voraussetzung für die in jüngster Zeit erreichten hohen Ausbeuten waren, abgesehen von den übrigen Verfahrensschritten vor und nach der Vermahlung, eine immer bessere Beherrschung des speziellen Mahlvorganges an sich.

Der Mahlspalt wird im Falle der Vermahlung mit Glattwalzen als unterer Wert auf 6-10/10o mm eingestellt. Eine Veränderung des Wertes um einen Tausendstel-Millimeter hat von der Geometrie her gesehen bereits einen Einfluss von 1 %. Beim Schrotwalzenstuhl liegen die Spaltgrössen während der Vermahlung etwa bei 1/i0-l mm.

In der Praxis werden diese sehr hohen Anforderungen auf die Weise gelöst, dass nur einzelne Bauteile, speziell das Walzenpaar, in Höchstpräzision hergestellt werden. Eine Walze wird fest in einen starr ausgeführten Ständer eingebaut. Der Mahlspalt bzw. die Loswalze wird durch eine am Ständer angebaute Verstellvorrichtung verstellt. Die Kräfte im Mahlspalt werden dabei über den Ständer geschlossen. Die «Präzi-sions»-Vermahlung wird deshalb seit Jahrzehnten erreicht,

weil einerseits definierte Bedingungen in bezug auf die Produktführung usw. und Feineinstellwerte geschaffen werden und insbesondere die Mahlarbeit, das Produkt nach der Vermahlung ständig überwacht und bei Abweichung aufgrund empirisch ermittelter Relationen als Mass für die Änderung der Einstellwerte genommen wird. Gerade das ständige Übers

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wachen des Mahlgutes nach der Vermahlung ist ein typisches Merkmal für das müllerische Mahlen. Es sind sehr viele Einflussfaktoren, Temperatur, Feuchtigkeit, Einlaufperiode und entsprechende Erwärmung der ganzen Maschine usw., gegeben. Zudem wird ja ein lebender Stoff verarbeitet, der in sich die der Natur eigene Vielfalt von Variationen besitzt. Für das Beherrschen und soweit mögliche Steuern aller Faktoren ist nicht zuletzt für das Bedienungspersonal gutes Fachwissen Voraussetzung. Gerade in jüngerer Zeit werden vermehrt sensorische Prüfmethoden wieder gewürdigt und teilweise auch verlangt. Dies mag einer der Hauptgründe sein, weshalb der schon seit vielen Jahren bekannte Wunsch, eine ganze Mühle zu automatisieren, nicht in die Praxis umgesetzt werden konnte.

Als jüngstes Beispiel für eine automatisierte Mühle kann die GB-PS 1 415 604 genannt werden. Es wird in dieser Druckschrift vorgeschlagen, mit einem Computer das Verhalten und die Arbeitsweise jeder Walzenmühle durch Überwachen der nachfolgenden Siebe festzustellen, um bei Abweichungen von einer vorgegebenen Ausbeute die verwendeten Walzenmühlen im Sinne eines Ausgleichs der auftretenden Abweichungen zu steuern bzw. die Abstände ihrer Walzen zu ändern. Theoretisch ist dieses Verfahren durchführbar. Ein Nachteil dieses Vorschlages liegt darin, dass für den eigentlichen Mahlvorgang eine Regelung mit Messung und Stellgrös-sensteuerung über einen grösseren, wenn auch mechanischen Umweg gesucht wird mit dem Ergebnis, dass der ganze schon sehr komplexe Verfahrensablauf noch komplizierter wird. Sensorische Prüfungen sind für die Regelung grundsätzlich notwendig, so dass in einer computerisierten Mühle neben dem Obermüller nur noch ein zusätzlicher Fachmann, ein Computerfachmann, angestellt werden müsste, der die laufenden Programmänderungen durchführen würde. Die Nachteile des bisherigen Mahlverfahrens werden nicht beseitigt, sondern nur auf einem Umweg korrigiert.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Lösung zu finden, die eine Verbesserung der Mahlarbeit erlaubt, ohne die Notwendigkeit, die Nachteile in Kauf nehmen zu müssen, die bei einer Vollautomatisierung der vorgenannten Art, insbesondere bei noch grösseren baulichen Mehraufwendungen, unvermeidlich sind.

Die erfindungsgemässe Lösung soll weiterhin Verbesserungen in folgenden Teilaufgaben bringen oder zumindest ermöglichen:

- Leistungssteigerung

- Reproduzierbarkeit von Mahlverhältnissen

- Lärmverminderung

- insgesamt stabile Mahlverhältnisse.

Das Verfahren nach der Erfindung ist gekennzeichnet durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruches 1.

Es ist selbstverständlich, dass bei den durch die Erfindung verbesserten Walzwerken zur Erreichung der genauen Einstellwerte über die gesamte Länge der Walze die Verstellvor-richtung, Fremdkörpersicherung und die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik normalerweise zweifach ausgeführt werden, auf jeder Seite des Walzenpaares je eine Einrichtung.

In der Folge wird nun noch auf einige besonders vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens zur Vermahlung bzw. Schrotung von Getreide hingewiesen.

Wie einleitend erklärt wurde, ist in der Fachwelt der Wunsch für eine vollcomputerisierte Mühle lange bekannt. Die praktische Anwendung dieser Idee scheint aber zumindest für die nächste Zukunft, bedingt durch die Komplexität der Materie, nicht gegeben. Man möchte eine sehr hohe Ausbeute an weissen Mehlen, einen möglichst kurzen Verfahrensablauf für die Mehl- bzw. Griessgewinnung und so wenig wie möglich an Energie für eine bestimmte Mahlgutmenge aufwenden. Die

Vermahlung selbst muss für dieses Ziel der besonderen Eigenheit des Kornaufbaus angepasst werden. Die äusseren Schalenteile des Kornes sollen nach der Vermahlung in flächigen und der Kern in würfelförmigen Teilen anfallen usw.

Einer der primären Faktoren für das Mahlergebnis ist neben dem absoluten Mass des Mahlspaltes ganz bestimmt die pro Zeiteinheit verarbeitete Mahlgutmenge. Für eine Automatisierung des Walzwerkes ist schon vorgeschlagen worden, insbesondere für die automatische Einstellung des Mahlspaltes, die auf das Walzwerk gegebene Leistung als Parameter zu nehmen. Damit werden aber spezifische Eigenschaften des Kornes, Feuchtigkeit bzw. Schwankungen desselben nicht berücksichtigt. Bis heute sind alle derartigen Versuche gescheitert.

In jüngerer Zeit sind viele Vorschläge gemacht worden, als Parameter für die Einstellung des Mahlspaltes das Ergebnis der Vermahlung, das Verhalten und die Arbeitsweise der Walzenmühlen zu nehmen. In der Einleitung wurde das Beispiel der Verhältnisse der einzelnen Siebfraktionen erwähnt. Weiter ist es möglich, die Helligkeit des Mehles als Kriterium zu verwenden. Bereits mit diesen wenigen Beispielen kann gezeigt werden, dass ein einzelner Parameter, sei es ein Wert vor der Vermahlung oder irgendein Wert nach der Vermahlung, für die Regelung des Mahlspaltes nicht genügt. Es müssen auch noch sensorische Kontrollen berücksichtigt werden.

Es war nun auch Teil der Erfindung, einen für die Praxis gangbaren Weg in Richtung einer Automatisierung der Vermahlung zu finden, der einen echten, praktischen Vorteil für Vermahlung von Getreide bringt.

Es ist nun zur Überraschung der Fachleute gefunden worden, dass die Lösung im einfachsten Weg liegt, indem weder die Arbeitsweise noch etwa momentane Leistungsschwankungen in der Mahlgutspeisung als Parameter gewählt werden, sondern nach Patentanspruch 1 verfahren wird.

Da in einer Mühle normalerweise eine grössere Anzahl Walzenstühle verwendet werden, kann es zu einer wesentlichen Vereinfachung führen, wenn einzelne Funktionen des Regelvorganges zentral für alle Walzwerke gespeichert bzw. ausgegeben werden.

Der Kerngedanke liegt darin, dass anstelle der Arbeitsweise der Mahlwalzen das Walzenpaar selbst überwacht und bei Abweichung aus einem Sollwertbereich entsprechend manuell oder selbsttätig geregelt wird. Der neue Lösungsvorschlag bringt tatsächlich unerwartete Vorteile und erlaubt eine Optimierung nicht nur des Mahlverfahrens, sondern der ganzen Mühle, so dass der Mühle Kosten erspart und eine Verbesserung der Mahlarbeit garantiert werden. Es ist bekannt, dass Mühlen häufig nicht alle Möglichkeiten, sei es in materieller oder qualitativer Hinsicht, ausschöpfen können, da es an Fachleuten mangelt. Der verfahrenstechnisch verantwortliche Leiter der Mühle kann nicht überall sein. Jede Änderung, sei es durch Eingriff des Bedienungspersonals oder anderer Art, ergibt Folgeerscheinungen für die nachfolgenden Arbeitsgänge, aber unter Umständen sogar zum Beispiel bei Überlastung für die vorangehenden Arbeitsgänge und damit für die Vermahlung selbst. In der Regel müssen die Walzwerke 2-3mal nach der ersten Inbetriebnahme nachgestellt werden. Dies braucht Zeit. Während dieser Zeit ist die Mahlqualität oft ungenügend. Werden über sehr lange Perioden die gleichen Mehlsorten mit gleicher Getreidemischung verarbeitet, so können immer laufend alle Vorgänge überwacht und Korrekturen vorgenommen werden. In der Praxis wird häufig beobachtet, dass z. B. bei einer Mühle, die hauptsächlich eine einzige Mehlsorte und nur wenige Spezialmehle herstellt, die Einstellung für die Spezial-mehle mangelhaft oder überhaupt nicht durchgeführt wird.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren wird Garantie gegeben, dass eine bestimmte einmal erarbeitete Sollwerteinstellung des Abstandes der beiden Mahlwalzen sofort eingestellt

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und gehalten wird, so dass unabhängig der Dauer einer einzelnen Mahlcharge eine durch Erfahrung ermittelte Einstellung eingehalten wird. Der verantwortliche Müller kann sich seiner eigentlichen Aufgabe, dem Uberwachen der gesamten Mühle, widmen. Er hat seinen eigenen, menschlichen Computer voll zur Verfügung, so dass nun die Grundlage für die Erreichung der maximal möglichen Ziele der ganzen Mühle gegeben sind.

In Weiterausbildung der Erfindung wird der Regelvorgang durch eine Möglichkeit für Handeingabe einer korrigierten Sollgrösse für die Walzenspaltbreite ergänzt. Die korrigierte Sollgrösse ist der für den jeweiligen Fall optimale Wert. Bei Umstellungen in sehr kurzen Zeitabständen wird von dieser Möglichkeit kaum Gebrauch gemacht werden. Der Grundgedanke liegt nicht darin, den eigentlichen Sollwert nach jeder Vermahlung zu ändern. Dies sollte nur geschehen, wenn über eine längere Zeitperiode eine gleiche Nachstellung erforderlich ist. Der Sollwert entspricht damit nicht unbedingt dem Wert, der bei der letzten gleichen Mehlherstellung eingestellt war, da für die beiden Fälle z. B. Witterungsunterschiede, Winter und Sommer usw. einen wesentlichen Einfluss hätten.

Es ist zweckmässig, für die Erziehung der exaktesten Werte den tatsächlichen Wert des Mahlspaltes zu messen und zu regeln. Es hat sich jedoch als genügend erwiesen, ersatzweise für die Grösse ein Mass, z. B. den Abstand zwischen Lagergehäuseteilen der beiden Mahlwalzen zu messen und zu regeln. Hier ist es allerdings notwendig, noch einen zusätzlichen Korrektur-Parameter mit zu benützen. Als beste Lösung für den Parameter hat sich die Temperatur erwiesen. Zum Beispiel kann an einem oder beiden Lagergehäusen ein Temperaturfühler angebracht werden, der nun als Grösse für den Regelvorgang benützt wird. Die Temperatur ist der Hauptfaktor, der einerseits in direktem Zusammenhang mit der Grössenänderung eines Körpers steht und anderseits ein guter Anzeiger für etwaige Änderungen im Vermahlungsvorgang ist. Es muss gerätetechnisch berücksichtigt werden, dass der Mahlspalt bzw. die Mahlwalzen und das Lagergehäuse sowie die anderen im Kräftefluss des Walzenpaares beteiligten Elemente unterschiedliche Veränderungen in ihren Abmessungen aufweisen. Nach jedem mechanischen Eingriff in das Walzenpaket, Uberschleifen der Mahlwalzen, Lagerwechsel usw. muss der Sollwert, wenigstens für eine Mehlsorte, durch den Fachmann mit den an sich bekannten Prüfmethoden neu ermittelt und für die Folge als neuer Sollwert eingegeben und die Sollwerte für andere Mehle entsprechend korrigiert werden.

Das neue Verfahren erlaubt, für eine bestimmte Mischung die Einstellwerte über eine längere Zeit zu optimieren. Dieser ermittelte beste Wert kann als Sollwert in einen Speicher eingegeben werden. Kommt wiederum dieselbe Mischung, so wird vom Speicher über Abruf- und Übertragunsmittel der Sollwert wieder eingestellt. Mit einer kurzen Kontrolle der einzelnen Mahlergebnisse kann die Richtigkeit der Sollwert-Einstellung überprüft und in der Regel unverändert belassen werden, wobei — wie schon erwähnt - Korrekturen jederzeit möglich sind, die jedoch nach Festlegen des Sollwertes die spezifischen momentan geltenden Einfluss-Faktoren berücksichtigen.

Für jede Mischung wird ein Programm erstellt, das alle Walzwerke steuert und regelt, wobei jedem Walzwerk die spezielle Mahlspalteinstellung für die jeweilige Vermahlungsstufe zugeordnet wird.

Selbstverständlich kann auch so vorgegangen werden, dass über einen längeren Zeitraum jeweils eine Mischung während der Vermahlung der ganzen Charge optimiert wird und der beste Sollwert gemacht wird, später eine zweite Mischung usw., während die übrigen Mischungen vorerst mit einem grob eingestellten Sollwert verarbeitet werden, bis sie in bezug auf eine Optimierung untersucht werden.

Es wäre auch denkbar, die im Mahlspalt wirdenden Drücke bzw. die Anpresskraft z. B. durch Einbau eines Druck- bzw. Kraftmessgerätes - sei es im Bereich der VerStelleinrichtung oder des oben erwähnten Zugankers — zu messen und als Soll-5 wertkorrekturgrösse im Regler zu berücksichtigen oder selbst zu regeln. Diese Ausführung bedingt jedoch die Berücksichtigung weiterer Faktoren. Wird z. B. vorübergehend mehr Produkt dem Walzenpaar zugespiesen, so soll der Mahlspalt konstant gehalten und nicht durch das Produkt vergrössert wer-10 den.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 teilweise Ansicht und Schnitt eines Walzenstuhles,

Fig. 2 eine Bedienungsseite des Walzenstuhles gemäss 15 Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Gruppe von Walzenstühlen,

Fig. 4 eine teilweise schematische Darstellung eines Walzenpaketes,

20 Fig. 5 ein konstruktives Ausführungsbeispiel entsprechend der Fig. 4,

Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI der Fig. 5,

Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII der Fig. 5,

Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Walzenpa-25 ketes,

Fig. 9 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Walzenpaketes,

Fig. 10 schematisch ein Beispiel einer regelgesteuerten Versteilvorrichtung.

30 In Fig. 1 und 2 ist ein Walzenstuhl mit zwei Paar Walzen dargestellt.

In Fig. 1 ist auf der linken Bildhälfte das Walzenpaket 1 in der Seitenansicht gezeichnet, allerdings ist an dieser Stelle eine äussere Verschalung 2 teilweise weggelassen worden. Das 35 Walzenpaket 1 ist auf einem Untersatz 3 abgestützt. Eine Ver-stellvorrichtung 4 weist ein Handrad 5 auf. Die Verstellvor-richtung 4 sowie das Handrad 5 sind, wie auf Fig. 2 ersichtlich ist, auf beiden Endseiten des Walzenpaketes 1 links und rechts angeordnet zum Zwecke der unabhängigen Verstellung der 40 beiden Walzenenden.

Das in Fig. 1 und 2 dargestellte Walzwerk ist ein sogenanntes 4-Walzwerk, das der Gattung des Müllereiwalzenstuhles entspricht. Die rechte Bildhälfte der Fig. 1 ist ein Schnitt ungefähr durch die Mitte des Walzwerkes. Das Walzenpaket 6 wird in der Regel gleich ausgeführt wie das Walzenpaket 1. Wie aus der Fig. 1 zu entnehmen ist, sind aber auch alle übrigen Einrichtungen und Hilfsmittel beidseitig vorhanden. Eine Versteilvorrichtung 7 ist auch beim Walzenpaket 6 entsprechend der Versteilvorrichtung 5 ausgebildet. Der Untersatz 3 bildet eine gemeinsame Tragkonstruktion für beide Walzenpakete 1 und 6, ebenso ein in die Walzwerkmitte mündender Produktzuführkanal 8, der für Kontrollzwecke bevorzugt aus Glas besteht. Auf beiden Walzwerkshälften ist je eine untere Kontrolltüre 9, eine obere Kontrolltüre 10, je eine Dosier- und Auflockerungswelle 11, ein Dosierschieber 12, eine Produktfühleinrichtung 13 sowie eine Kontrollklappe 14 und Abstreifer 15 angeordnet. Das Walzwerk weist ferner obere, auf dem Untersatz 3 befestigte Tragkonstruktionen 16 und eine aus mehreren Teilen zusammengesetzte Verschalung 17 auf. Alle übrigen Elemente, wie Antriebsmotor, Übertrieb usw., sind zum Zwecke einer besseren Übersichtlichkeit weggelassen worden. Es wird dabei auf die bekannten Ausführungen Bezug genommen. In ganz groben Zügen kann die Arbeitsweise des Walzwerkes folgendermassen beschrieben werden:

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Dosier- und Auflockerungswelle II, Dosierschieber 12 sowie die Produktfühleinrichtung 13 werden eingeschaltet. Durch den Produktzuführkanal 8 wird Produkt dem Walzwerk i

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zugespiesen. Die Produktfühleinrichtung 13 stellt das ankommende Produkt fest und rückt die Walzen ein.

Mit dem Handrad 5 wird über die Versteilvorrichtung 4 bzw. 7 der Mahlspalt ungefähr eingestellt. Wird nun ein besonderes Produkt erstmalig vermählen, wird die Kontrolltüre 9 geöffnet und ein Produktmuster zur Uberprüfung der Mahlarbeit an zwei oder drei Stellen der Länge der Mahlwalzen gezogen, und entsprechende Nachstellungen werden in kürzeren oder längeren Zeitintervallen vorgenommen, sei es in der Produktspeisung, Temperaturregelung, z. B. mittels Wasserkühlung, und insbesondere des Walzabstandes.

In Fig. 3 ist eine typische Anordnung von mehreren Walzwerken dargestellt, wobei in sehr vielen Fällen, wie gezeigt, über eine gemeinsame Welle und Transmissionsriemen jedes Walzenpaar angetrieben wird. Meistens sind während der Vermahlung fast alle Walzenstühle in Betrieb.

Ein Walzenpaket, das insbesondere Gegenstand von Verbesserungen ist, ist in Fig. 4, auf die nun Bezug genommen wird, schematisch dargestellt.

Das Walzenpaar besteht aus der linken Walze 20 und der rechten Walze 21. Die linke Walze 20 ist an den Walzenstummeln 22 in einem Lagergehäuse 23 gelagert, das seinerseits an einem unten angeordneten Drehbolzen 24 abgestützt ist.

Die rechte Walze 21 ist über den Walzenstummeln 25 in einem nichtbeweglichen Lagergehäuse 26, und das Lagergehäuse 26 mit einem Zuganker 27 verbunden. Sowohl der Zuganker 27 wie die Lagergehäuse 23 bzw. 26 sind auf beiden Endseiten des Walzenpaketes gegengleich angeordnet und durch Längsverbindungen 28 gehalten. Das Walzenpaket ist auf einem als einfachen Träger dargestellten Untersatz 29 abgestützt und durch Schrauben 30 in Position gehalten.

Eine Versteilvorrichtung 31 ist für Handbetätigung dargestellt. Der Eingriff der VerStellvorrichtung erfolgt über einen Zugstab, der auf beiden Endseiten mit Schneiden 33 ausgebildeten Stützkörpern 34 bzw. 35 auf die Lagergehäuse 23 bzw. 26 einwirkt. Die Distanz zwischen den beiden Mahlwalzen 20 und 21 könnte durch Drehen der Mutter 36 und Nachstellung der Kontermutter 37 geschehen. In diesem Falle müsste die Schneide 33 direkt in das Lagergehäuse einwirken. In Fig. 4 wird jedoch eine für den Handbetrieb günstigere Lösung gezeigt. Die Schneide 33 wirkt auf einen Arm 38. Der Arm 38 ist über einen Drehbolzen 39 am Lagergehäuse 26 befestigt. Der Arm 38 weist oben ein kurzes freies Ende 38' und unten ein langes freies Ende 38" auf, wobei die Schneide 33 auf das kürzere freie Ende 38' und am längeren freien Ende 38" ein Handrad 40 angreift. Das Handrad 40 ist in einem festen Drehbolzen drehbeweglich gehalten. Das Handrad 40 ist durch ein Gewindestück 42 verlängert, das in eine mit einem Innengewinde versehene Kugelbüchse 43 geschraubt ist. Die Kugelbüchse 43 ist mit einer Schraube 44 gegen Verdrehung gesichert in dem längeren freien Ende 38" des Armes 38 angeordnet. Das Handrad 40 mit dem Gewindestück 42 ist mit einer Schulter 45 sowie einem an dem Drehbolzen 41 anstos-senden Sicherungsring 46 gegen Längsbewegung in Axialrichtung des Handrades 40 gesichert.

Die Funktion des Walzenpaketes ist folgende:

Mit der Mutter 36 und Kontermutter 37 wird eine erste Grobeinstellung der Distanz zwischen den zwei Walzen 20 und 21 vorgenommen. Zum Beispiel kann der Mahlspalt auf 0,5 mm eingestellt werden. Für die Vermahlung ist eine Feineinstellung über das Handrad 40 notwendig. Die Distanz zwischen den zwei Schneiden 33 wird nun konstant gehalten. Durch Drehen des Handrades 40 beim Rechtsgewinde im Uhrzeigersinn dreht sich der Arm 38 im Gegenuhrzeigersinn, das kurze freie Ende 38' nach links. Die Walze 20 ist bezüglich des Drehbolzens 24 mit seinem Schwerpunkt so gelagert, dass sie die Tendenz hat, sich nach links von der Walze 21 wegzubewegen. Mit einer solchen Massnahme kann bei verhältnismässig grossem Mahlspalt verhindert werden, dass sich die Mahlwalzen berühren. Das Mahlgut selbst bewirkt im Mahlspalt den Mahldruck, womit Kräfte für das Auseinanderrücken der zwei Walzen 20 und 21 erzeugt werden. Diesen Kräften muss mit den VerStellvorrichtungen 31 sowie den Zugankern 27 des Walzenpaares entgegengewirkt werden. Das Ziel des Müllereiwalzenstuhles liegt in der Konstanthaltung des einmal ermittelten optimalen Mahlspaltes und nicht primär des Mahldruckes. Wie nun aus der Fig. 4 ersichtlich ist, wird der Mahlspalt direkt über die Verstell Vorrichtung 31 beeinflusst, so dass störende Einflüsse von Walzenständer und Gehäuseteilen von der Vermahlung weggehalten werden können.

In Fig. 4 sind noch besonders interessante weitere Ausgestaltungen gezeigt.

Das Walzenpaket ist nicht direkt, sondern über eine dämpfende Zwischenlage 50 abgestützt. Gerade diese Massnahme war bei den bekannten Ausführungen der Müllereiwalzstühle nicht möglich, da sonst der Mahlspalt nicht beherrscht werden könnte. Dämpfende Materialien weisen die unangenehme Eigenschaft auf, dass sie sich nach einiger Zeit deformieren, so dass das Einhalten bestimmter Masse über dämpfende Elemente nur über komplizierte Umwege möglich wäre. Je nach speziellen Anforderungen an das Walzwerk, z. B. in bezug auf Lärmprobleme, kann das dämpfende Material Gummi sein. Die Deformierungen einer Gummi-Zwischenlage muss durch entsprechende Ausbildung des Antriebes, z. B. durch selbstspannenden Antrieb und dergleichen, kompensiert werden.

Ein weiterer Ausbildungsgedanke liegt in der Bildung einer Baugruppe durch die Zugstange 32 und weiteren Teilen der Versteilvorrichtung sowie einer Fremdkörpersicherung 51. Die Fremdkörpersicherung 51 besteht aus einer Feder 52, die zwischen einer Endscheibe 53 und dem Stützkörper 34 durch eine Spannmutter 54 vorgespannt ist. Die Feder wird auf einen Wert 1—2 und höher als der zu erwartende Mahldruck vorgespannt, so dass die Feder 52 erst beim Eintreten eines Fremdkörpers über das Mass der Vorspannung zusammengedrückt wird und entsprechend der Abstand zwischen den zwei Mahlwalzen grösser wird.

Ein weiterer interessanter Ausbildungsgedanke liegt darin, dass jeder Walze 23 bzw. 21 ein Abstreifmesser 55 bzw. 56 zugeordnet ist und z. B. mit den Längsverbindungen 28 getragen wird. Die Abstreifmesser behalten auf diese Weise immer dieselbe Lage gegenüber den entsprechenden Walzen, so dass eine allfällige Lageänderung des ganzen Walzenpaketes infolge Nachgebens der dämpfenden Zwischenlage 50 keinen Einfluss hat.

In Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Walzenpaketes dargestellt, wobei der Grundaufbau betreffend Walzlagerabstützung und Versteilvorrichtung dem Ausführungsbeispiel von Fig. 4 entspricht.

Die linke Walze 60 der Fig. 5 ist mit einem Lagergehäuse 61 über einen Drehbolzen 62 an einem Zuganker 63 gehalten. Die rechte Walze 64 ist über ein Lagergehäuse 65 mit dem Zuganker 63 verbunden, so dass auch hier ein Teil des Mahldruckes durch den Zuganker 63 geschlossen wird. Die Versteilvorrichtung 66 weist ein Handrad 67, eine Arretiervorrichtung 68, einen gegenüber dem Lagergehäuse 65 nicht verschiebbaren Drehbolzen 69 sowie ein an einem längeren freien Ende 70' eines Armes 70 eingebautes Kugelgelenk auf. Ferner weist der Arm 70 ein kürzeres freies Ende 70" auf, das über einer Schneide mit einer Zugstange 71 und einem dem Arm 70 gegenüber dem Lagergehäuse 65 drehbeweglich haltenden Drehbolzen 72 beide Walzen 60 und 64 verbindet.

Eine dämpfende Zwischenlage ist bei Fig. 4 als dünne Platte 73 ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass einerseits Schwing- und Lärmprobleme vermindert werden können und infolge geringem elastischen Nachgeben der dünnen Platte

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beim Antrieb bzw. Übertrieb keine besonderen Anforderungen gestellt werden müssen.

Wie schematisch in Fig. 5 angedeutet ist, wird ein aus Blechteilen gebildeter Produktsammeltrichter 74 direkt an einem Untersatz 75 befestigt. Die Schwingungen werden damit s weniger leicht auf die Blechteile übertragen. Es ist möglich,

durch gezielte Auswahl des Materials und der Dicke der Platte 73 bestimmte Frequenzen, die durch die Blechteile besonders stark übertragen werden, auf ein Mindestmass zu reduzieren.

Bevorzugt sollen auch bei Befestigungsschrauben 76 dämp- io fende Zwischenunterlagen 77 angeordnet sein, um ein Übertragen von Schwingungen des Walzenpaketes auf den Untersatz 75 und die übrigen Teile des Walzwerkes zu verhindern.

Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 5 bildet die Zugstange 71 mit einer Fremdkörpersicherung 80, einer Walzen- 15 einrückvorrichtung 81 sowie Mitteln 83 zur Veränderung der Federcharakteristik eine Baugruppe. Die Mittel 82 zur Veränderung der Federcharakteristik sind durch eine Tellerfeder 83, ein Distanzrohr 84, eine Einstellschraube 85, eine Kontermutter 86 sowie einen Stützkörper 87 gebildet. 20

Die Fremdkörpersicherung 80 besteht aus einem mit einer Spannschraube 88 über eine Scheibe 89 vorgespannten Tellerfederpaket 90, das am Gehäuse 91 eines Hydraulikzylinders 92 der Einrückvorrichtung 81 angebracht ist. Am Gehäuse 91 ist eine durch das Tellerfederpaket hindurchgeführte und mit 25 einem Aussengewinde versehene Hülse, die die Vorspannkräfte aufnimmt. Die Fremdkörpersicherung 80 stützt sich über einen mit Schneide ausgebildeten Stützkörper 93 auf das Lagergehäuse 61 ab. Die Zugstange 71 ist gleichzeitig Kolbenstange und trägt den Kolben 94 der Walzeneinrückvorrichtung 81. 30 Der Hydraulikzylinder weist eine Entlüftungsöffnung 95 sowie auf der Gegenseite einen Anschluss an das Ventil 96 und an einen Druckerzeuger 97 auf. Auf der Seite der Entlastungsöffnung ist im inneren Raum des Hydraulikzylinders 92 ein Anschlag 98. 35

Am Lagergehäuse ist ferner eine Auseinanderrückvorrichtung der Mahlwalzen angebracht. Eine Zugfeder 100 ist zwischen einer Nocke 101 des Lagergehäuses 61 und einer Öse 102 des Zugankers 63 gespannt.

Aufgrund des bisher gesagten ergibt sich, dass sowohl 40 die Mittel 82 zur Veränderung der Federcharakteristik und die Fremdkörpersicherung wie die Walzeneinrückvorrichtung 81 zweifach je einmal auf beiden Endseiten jedes Walzenpaketes angeordnet sind.

Das Walzenpaket gemäss Fig. 5 hat nun folgende Funk- 45 tionsweise:

Die Fremdkörpersicherung 80 wird in der Regel in vorgespanntem Zustand eingebaut, indem z. B. die Tellerfedern zwischen Scheibe 89 und Gehäuse 91 des Hydraulikzylinders 92 mit der Spannschraube auf ein bestimmtes Mass entsprechend 50 etwa ein bis zwei Tonnen Vorspannkraft zusammengepresst werden.

Im Ruhezustand bewirkt die Zugfeder 100 sowie ein im gleichen Sinne wirkendes Moment von Lagergehäusen 61 bzw. der Walze 60 mit einer Kraft von einigen Hundert Kilogramm 55 ein Auseinanderrücken der Walzen 60 und 64. Das Lagergehäuse 61 wird über Schneiden des Stützkörpers 93 auf die Fremdkörpersicherung 80 gegen das Gehäuse 91 des Hydraulikzylinders 92 nach links gedrückt. In ausgerücktem Zustand können die Walzen umlaufen. Durch Schliessen des Ventils 96 60 und Einschalten des Druckerzeugers 97 wird die ganze Einheit von Gehäuse 91, Fremdkörpersicherung 80 mit der Walze 60 und dem Lagergehäuse 91 gegen die Walze 64 in die dargestellte Lage bewegt. Bei normalem Betrieb wird durch den Öldruck vom Druckerzeuger 97 der Kolben 94 fest an den An- 65 schlag 98 gepresst.

Der Öldruck wird so gross gewählt, dass die Kräfte des Hydraulikmediums grösser sind als die Kräfte im Mahlspalt, so dass der hydraulische Teil sowie auch die Fremdkörpersicherung 80 zumindest im Bereich der normalen Mahlkräfte nicht nachgeben und sich als ein starrer Block verhalten.

Für die Vermahlung von sehr feinem Gut wird der Mahlspalt 110 entsprechend fein eingestellt. In diesem Falle können die Mittel 82 zur Veränderung der Federcharakteristik verwendet werden. Obwohl bekannt ist, dass Tellerfedern eine harte Feder darstellen bzw. eine sehr steile Federcharakteristik haben, muss die Tellerfeder in der kraftschlüssigen Einheit des Walzenpaketes im Verhältnis zu den sehr wenig elastischen Walzen, Lagergehäusen und Zugankern gesehen werden. Die Tellerfedern 83 werden durch die Zugfeder 100 etwas vorgespannt. Dies hat den Vorteil, dass das Spiel, das in der Praxis zwischen bewegten Teilen immer vorgesehen werden muss, aufgehoben wird. Die Feder 100 hat aber auf die Kräfte im Mahlspalt nur einen unbeachtlichen Einfluss, da letztere um den Faktor in der Grössenordnung von 10 grösser sind. Die Zugfeder 100 ist zudem nicht in der kraftschlüssigen Einheit.

Die Fig. 5 zeigt die eingerückte Position der zwei Walzen 60 und 64. Der Kolben 94 ist auf dem Anschlag 98. Bei dieser Stellung wird Produkt vermählen. Bei erstmaligem Vermählen einer neuen Mischung wird nun der Anfangswert des Mahlspaltes durch die Versteilvorrichtung grob eingestellt und sofort das Ergebnis der Mahlarbeit durch Untersuch von mehreren Mahlmustern, welche durch die Kontrolltüre 9 (Fig. 1 ) unter den Mahlwalzen entnommen werden können, überprüft und der Abstand der Walzen 60 und 64 bzw. der Mahlspalt korrigiert. Ebenso werden im Verlaufe der Vermahlung der Produktcharge mit dem Handrad 67 laufend Nachstellungen durchgeführt.

Unter idealisierten Vermahlungs-Bedingungen wäre an sich das starre Einhalten eines einmal bestimmten Mahlspaltes anzustreben. In der Praxis sind aber immer Störeinflüsse vorhanden, einseitige Belastungen der Walzen, Abweichungen der äusseren Form, z. B. Abweichungen im Rundlauf oder auch ungleichmässige Walzentemperaturen usw. Insbesondere bei der Feinstvermahlung bei einem Mahlspalt von etwa 1/10 mm oder weniger treten die häufigsten Probleme auf. Bei der Feinstvermahlung wird die Tellerfeder 83 aus einer grösseren Anzahl entsprechend der in Fig. 5 dargestellten Art eingebaut und damit den Walzen 60 und 64 im Ineinanderarbeiten ein sehr weiches Verhalten gegeben.

Wird nun aber ein Mahlspalt von mehr als 2/10 mm oder noch grösser eingestellt, so kann die Tellerfeder 83 ganz entfernt werden, und man erhält ein starreres Walzenpaket, was in diesem Fall die bestmögliche Voraussetzung ergibt für ein gleichmässiges Mahlergebnis.

Durch Verändern der Tellerfedern kann jeder beliebige Zwischenwert für die Weichheit des Walzenpaketes eingestellt werden. Die Zugstange 71 kann auch als Dehnstab ausgebildet und damit durch Auswechseln desselben die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik können aber auch an einer anderen Stelle des Walzenpaketes, z. B. durch das Verwenden verschiedener elastischer Arme 70, angebracht sein. Es ist auch möglich, eine oder beide Walzen 60 und 64 oder die Lagergehäuse elastisch abzustützen.

Wenn die VerStellvorrichtung mit Handrad 67 nur für die Handeinstellung des Mahlspaltes vorgesehen wird, sollen die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik bevorzugt aus eigentlichen Federelementen gebildet sein, da gummiartige Teile über einen längeren Zeitraum eine bleibende Verformung durchmachen und deshalb genaue Einstellwerte nicht möglich sind.

Die Fig. 6 zeigt einen Schnitt VI—VI der Fig. 5 durch das Lagergehäuse 61, die Fig. 7 zeigt einen Schnitt VII-VII der Fig. 5. Die Walze 60 ist mit einem Kugel-, Rollen- oder Gleitlager 120 im Lagergehäuse 61 gehalten. Das Lagergehäuse ist durch Lagerdeckel 121 beidseitig abgeschlossen. Das Lagerge

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häuse 61 weist im oberen Teil eine Klaue 122 für den Eingriff der Verstellvorrichtung auf. Unten ist das Lagergehäuse über dem Drehbolzen 62 an dem Zuganker 63 verschwenkbar befestigt. Der Arm 70 weist oben eine Klaue 124 auf, die über die Zugstange 71 mit der Verstellvorrichtung verbunden ist.

In Fig. 8 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt. Die Walzen 150 und 151 sind über Lagergehäuse 152 bzw. 153 über einen massiven Zuganker 154 einerseits und über einen Zugstab 155 einer Verstellvorrichtung 156 anderseits kraftschlüssig verbunden. Die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik sind durch nur 2 Tellerfedern 157 dargestellt. Eine Fremdkörpersicherung 158 ist dem Zugstab 155 verbunden. Die Verstellvorrichtung 156 weist ferner ein Handrad 159 auf, das auf jeder Seite des Walzenpaketes an den Walzenenden angeordnet wird. Der Mahlspalt 160 kann mit der beidseitig angeordneten Verstellvorrichtung 156 mit je einem Handrad 159 auf beiden Seiten unabhängig eingestellt werden.

In Fig. 8 ist schematisch eine Parallelverstellung sowie eine pneumatische Ein- und Ausrückvorrichtung dargestellt. Ein Pneumatikzylinder 161 bewegt sich über einen Bolzen 162, einen Hebel 163 und einen festen Drehpunkt 164 hin und her. Am Hebel 163 ist ferner eine Stange 165 an einem Drehbolzen 166 befestigt, so dass die Stange 165 mit dem Hebel sich hin und her bewegt. Die Stange 165 ist gelenkig mit einer Lasche 167 verbunden, die starr auf einer Exzenterwelle 168 sitzt. Die Exzenterwelle dreht sich um den Drehpunkt 169. Das Lagergehäuse 152 ist auf dem eigentlichen Exzenter 170 gelagert, so dass bei einer Hin- und Herbewegung der Stange 165 die Walze 150 mit sehr grosser Übersetzung horizontal ein- und ausgerückt werden kann. Die exzentrische Welle 165 wird durchgehend über die ganze Walzenlänge von einem Lagergehäuse 152 zu dem gegenüberliegenden geführt. Auch beim zweiten Lagergehäuse ist dieselbe exzentrische Ausbildung, so dass beide Lagergehäuse dieselbe Bewegung durchführen.

In Fig. 8 ist die eingerückte Position der Walze dargestellt. Der Hebel 163 weist am unteren Ende eine Rolle 171 auf, die auf einen Anschlag 172 aufschlägt. Aufgrund des bisher gesagten ergibt sich nun eine gleichzeitige bzw. parallele Verstellung der Mahlwalze 150 beim Verändern des Anschlages 172. Zu diesem Zweck wird der Anschlag 172 durch ein Handrad 173 verstellt. Das Handrad 173 erlaubt die sogenannte Parallelverstellung.

In Fig. 9 ist ein weiteres Beispiel eines Walzenpaketes dargestellt. Das Walzenpaar besteht aus einer linken Mahlwalze

200 und einer rechten Mahlwalze 201. Die rechte Mahlwalze

201 ist mit zwei festen Lagern bzw. Lagergehäusen 202 über Füsse 203 an einen Untersatz abgestützt. Die linke Mahlwalze 200 ist mit einem Drehzapfen 204 über ein Lagergehäuse 205 mit dem Lagergehäuse 202 verbunden.

Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 9 wird der untere Wert des Mahlspaltes durch einen festen Anschlag 206 begrenzt. Verstellmittel 207 wirken über einen Exzenter 208 direkt auf eine Anschlagfläche 209 des Anschlages 206. Der Exzenter 208 wird um einen Drehpunkt 210 eines Verstellarmes

211 geführt.

Der Exzenter 208 ist fest mit dem Verstellarm 211 verbunden und wird durch das bzw. die Lagergehäuse 202 gehalten. Der Verstellarm weist unten ein gabelartiges Endstück

212 auf, in dem eine Nocke 213 verschiebbar in Eingriff ist. Die Nocke 213 wird durch ein Handrad 214 über eine Gewindestange 215 verstellt. Die Gewindestange 215 ist links in einem Auge 216 gelagert und rechts in einem Auge 217, und gleichzeitig durch nichtdargestellte Mitte in Längsrichtung der Gewindestange 215 gehalten. Das Auge 216 und das Auge 217 sind Teile des Lagergehäuses 2.

Wird nun das Handrad 214 gedreht und der Verstellarm 211, z. B. im Gegenuhrzeigersinn, verstellt, so verschiebt sich die Nocke 213 in dem gabelartigen Ende 212 des Verstellarmes 211 und gleichzeitig wird durch die Drehbewegung des Exzenters 208 der Anschlag 206 nach links und damit die beiden Mahlwalzen auseinandergedrückt. Auf diese Weise lässt sich ein Mahlspalt von 0 bis zu einem Maximum einstellen, wobei der untere Wert durch den Anschlag gehalten wird. Es lässt sich auf diese Weise eine sehr präzise Einstellung des Mahlspaltes einstellen, und man erhält damit eine sehr gute Einheitlichkeit in der Korngrösse des Mahlgutes. Es hat sich nun gezeigt, dass diese Ausführungsform zur Herstellung von feinsten Mehlen vorteilhaft dadurch ergänzt wird, dass die Walzen gekühlt werden. In einer weiteren Ausführung kann die Walze teilweise mit einer Flüssigkeit gefüllt werden, so dass die Flüssigkeit einen Temperaturausgleich schafft. Damit werden Aufschaukelvorgänge ausgeschaltet. Insbesondere mit der teilweisen Füllung der Mahlwalzen mit einer Flüssigkeit, z. B. Wasser oder Alkohol, wird die im Mahlspalt örtlich erzeugte Wärme sehr rasch auf die ganze Walze verteilt. Dies ist umso bedeutungsvoller, als es sich hier doch um eine eigentlich starre Walzenführung handelt. Da die Walzen den unteren, durch den Anschlag 206 gegebenen Wert des Mahlspaltes nicht unterschreiten können, sind hier die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik weniger wirksam und deshalb nicht erforderlich. Dagegen muss das Walzenpaket in der Praxis fast immer durch eine Fremdkörpersicherung 220 sowie eine Walzeneinrückvorrichtung 221, die als Hydraulikzylinder entsprechend der Fig. 5 ausgebildet sein kann, ausgerüstet werden.

Die Fremdkörpersicherung 220 und die Walzeneinrückvorrichtung 221 sind auch im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 9 durch einen Zugstab 222 eine Einheit und verbinden die beiden Mahlwalzen. Sowohl bei der Fremdkörpersicherung 220 wie bei der Walzeneinrückvorrichtung werden Kräfte angewendet, die grösser sind als die Kräfte im Mahlspalt, so dass ein Öffnen des Mahlspaltes nur möglich ist bei aussergewöhn-lichen Kräften, die mit grossen Fremdkörpern, z. B. Holzoder Eisenstücken erzeugt werden können. Wenn man von Wärmedehnungen und anderen Deformationen der Walzenkörper und der Lagerteile absieht, bleibt bei dieser Ausführung der Mahlspalt bei der normalen Vermahlung absolut konstant. Damit beim Inbetriebsetzen des Walzwerkes die Mahlwalzen eine definierte Lage einnehmen, werden die beiden Walzen 200 und 201 durch eine Druckfeder 223 auseinandergedrückt.

Es werden nun noch ganz kurz die Teile der Mahlspaltregeleinrichtung gemäss Fig. 10 beschrieben. Das Walzenpaket besteht aus einer linken Mahlwalze 300 und einer rechten Mahlwalze 301, die einerseits unten über einen Zuganker 302, über Drehbolzen 303 und anderseits oben durch die Verstellmittel 304 gehalten sind. Um die aufrechte Lage des Walzenpaketes sicherzustellen, ist das Lagergehäuse der Mahlwalze 300 durch einen Stift 305 gehalten.

Bei der dargestellten Ausführungsform wird nicht das absolute Mass des Mahlspaltes, sondern als Ersatzmessgrösse der Abstand im oberen Teil der Lagergehäuse festgestellt. Das linke Lagergehäuse 309 trägt einen festen Kontaktgeber 306, das rechte Lagergehäuse 307 einen Näherungsschalter 308. Der Näherungsschalter kann irgendein bekanntes Fabrikat sein, Voraussetzung ist nur, dass er das absolute Mass ganz genau feststellen und, bevorzugt in der Form eines elektrischen Wertes, als Ist-Wert der Mess- und Regelgrösse an ein Regelgerät abgeben kann.

Der Mahlspalt-Soll-Wert für jeden Walzenstuhl ist in einem Speicher 319 in irgendeiner Form, z. B. auf Lochkarten, vorgegeben. Der Kartenleser kann durch einen nichtdargestell-ten Computer gesteuert werden. Entsprechend dem gewünschten Mahlspalt wird ein Soll-Wert 311 dem Regler 312 vorgegeben. Der Regler weist einen Vergleicher 313, einen Verstär-

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ker 314 sowie einen Umformer 315 auf. Das Ausgangssignal aus dem Regler 312 wird direkt einem VerStellmotor 316 eingegeben, der motorisch kontinuierlich oder mit Intervallen den Mahlspalt einstellt.

Um Massabweichungen durch Temperatureinflüsse korrigieren zu können, wird an mindestens einer Walze ein- oder beidseitig ein Temperaturfühler 317, dem ein Temperaturregler 320 zugeordnet wird, angebracht. Damit wird der Soll-Wert um einen Temperaturfaktor korrigiert. Auch dieser Vorgang kann in Intervallen durchgeführt werden. Um die bei jeder Mischung bzw. Vermahlung spezifischen Werte, z. B. Abweichungen der Produkteigenschaften usw., berücksichtigen zu können, ist ferner eine Handeingabe 318 vorgesehen, womit ebenfalls der Sollwert korrigiert wird. Der Temperatureinfluss wird automatisch auf die Mess- und Regelgrösse korrigiert, wogegen alle übrigen das Mahlergebnis beeinflussenden Faktoren auf die bisher bekannte Art und Weise überwacht und gemessen werden und von Hand eingegeben werden können. Der grosse Vorteil liegt jedoch darin, dass der Soll-Wert der

Walzenspaltbreite bei jedem Fall spezifisch korrigiert und die korrigierten Werte durch den Regler gehalten werden.

Der Regler hält den Mahlspalt konstant, Temperaturabweichungen und entsprechende Dehnungen werden laufend s mitberücksichtigt und insbesondere wird der Mahlspalt auch auf die von Hand eingegebenen korrigierten Soll-Werte geregelt.

Das erfindungsgemäss als Walzenpaket ausgebildete Walzenpaar erlaubt sowohl dem Walzwerkhersteller wie dem io Kunden bei grösseren Wechseln das ganze Paket als eine Einheit ein- und auszubauen. Beim Kunden ergibt sich nun aber noch ein ganz besonderer Vorteil, wenn die zwei Lager beider Walzen zweigeteilt sind und damit die Walzen auch einzeln ausgebaut werden können. Das Lagergehäuse 309 weist zu is diesem Zwecke eine demontierbare Lagerhälfte 309' und das Lagergehäuse 307 eine demontierbare Lagerhälfte 307' auf. Das ergibt den grossen Vorteil, dass z. B. bei kleiner Revision die Walzen einzeln und bei grösserer Revision das ganze Paket ausgewechselt werden kann. Servicearbeiten können auf 20 diese Weise vorteilhafter durchgeführt werden.

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4 Blatt Zeichnungen

Claims (16)

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1. Verfahren zum Vermählen und Schroten von Getreide unter Verwendung eines Walzenpaares, dessen Walzen unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeiten aufweisen, wobei der Walzenabstand und/oder der Walzendruck entsprechend dem zu vermählenden Getreide eingestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweils vorhandene Walzendruck und/oder die jeweils vorhandene Walzenspaltbreite oder eine von diesen abgeleitete Grösse festgestellt und als Istwert mit einem Sollwert verglichen und auf diesen Sollwert selbsttätig geregelt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanz zwischen den Lagergehäusen der Walzen eines Walzenpaares als Massgrösse für die Walzenspaltbreite er-fasst und geregelt wird.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Sollwert des Walzendruckes bzw. der Walzenspaltbreite manuell und/oder durch Verfahrensgrössen (317, 318) selbsttätig korrigiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Sollwert in einem Computer gespeichert und durch diesen vorgegeben wird.

5. Verfahren nach Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die selbsttätige Korrektur durch den Computer erfolgt. v

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der im Computer gespeicherte Sollwert durch einen korrigierten Sollwert ersetzt und der korrigierte Sollwert für einen nachfolgenden Vermahlungsvorgang gespeichert wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Lagerung eines Walzenpaares (20, 21; 60, 64; 150, 151 ; 200; 201; 300, 301) wirkende Stellglieder (4; 31 ; 66; 156; 207; 304) zur individuellen endseitigen Verstellung des Walzendruckes bzw. der Walzenspaltbreite vorhanden sind, die an einen in Abhängigkeit vom Sollwert-Istwert-Vergleich des Walzendruckes bzw. der Walzenspaltbreite wirkenden Regler (312) angeschlossen sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass für beide Endlager mindestens eine Walze eines Walzenpaares, Mittel für eine individuelle Walzenabstands-Istwerter-fassung, für einen entsprechend individuellen Soliwert-Istwertvergleich und individuelle Stellglieder für die Regelung der Walzenspaltbreite vorhanden sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzeigevorrichtung für den Walzendruck bzw. die Walzenspaltbreite vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Messvorrichtungen (4; 31; 66; 156; 207; 308) zur Detektion der Distanz zwischen Gehäuseteilen der Lagergehäuse (23, 26; 61, 65; 152, 153; 202, 205; 307; 309) der zwei Walzen eines Walzenpaares vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Walzenpaares (300, 301) mindestens ein Temperaturfühler (317) angeordnet ist, der den Sollwert des Walzendruckes bzw. der Walzenspaltbreite (311) in Abhängigkeit von der Temperatur korrigiert.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass dem Regler (312) eine manuelle Sollwertkorrektureingabe (318) zugeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Reglern (312) und gegebenenfalls von Sollwertgebern (311) für die Walzen-druck- bzw. Walzenspaltbreiteregelung in einen Zentralregler für mehrere Walzenpaare bzw. Walzenstühle integriert ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Zentralregler durch einen Computer gesteuert ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellglieder je einen an den Lagergehäusen (26, 65, 153, 202) von einer Walze (21, 64, 151, 201) verschwenkbar befestigten Arm (38, 70,156,211) aufweisen.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Mehrzahl von je einem Walzenstuhl zugeordneten Sollwerten der Walzenspaltbreite zentrale Speichermittel (319) vorgesehen sind.