CH620941A5

CH620941A5 - Process for the preparation of pigments having improved dispersibility, and their use

Info

Publication number: CH620941A5
Application number: CH1640276A
Authority: CH
Inventors: Heinz-Peter Dr Hemmerich; Hans Juergen Dr Rosenkranz
Original assignee: Bayer Ag
Priority date: 1975-12-31
Filing date: 1976-12-28
Publication date: 1980-12-31
Also published as: FR2337186A1; DK588376A; NL7614582A; DE2559375A1; GB1503637A; JPS52135337A; BE849995A; FR2337186B1; BR7608754A; IN145589B; ES454692A1

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von mit organischen Polymeren gepfropften organischen Pigmenten mit verbesserter Dispergierbarkeit durch Pfropfpolymerisation eines organischen Vinylmonomers auf einem organischen Pigment sowie die Verwendung der erfindungsgemäss erhaltenen Pigmente zum Pigmentieren von Kunststoffen.

Bei der Pigmentierung von Materialien wie Thermoplasten, Duromeren und Druckfarben wird eine möglichst feine und gleichmässige Verteilung des Pigments angestrebt. Die relativ schlechte Benetzbarkeit und Dispergierbarkeit von trockenen organischen Pulverpigmenten in diesen Medien erschwert die optimale Verteilung dieser Pigmente im Substrat ausserordentlich.

Man geht daher vielfach dazu über, Pigmentzubereitungen einzusetzen, die durch Dispergieren eines Pulverpigmentes in einem geeigneten Medium mittels Knetern, Mischwalzwerken und ähnlichen Apparaten erhalten werden. In solchen Pigmentpräparationen, die im allgemeinen 15 bis 70% Pigment enthalten, liegt das Pigment in gut dispergiertem Zustand vor, so dass sie z. B. zur Einfärbung von Kunststoffen und Druckfarben vorteilhaft eingesetzt werden können. Geeignete Medien sind beispielsweise Harze, Kunststoffe, Lösungsmittel, Weichmacher, Dispergiermittel oder Kombinationen dieser Stoffe.

Oft wird jedoch die Verwendbarkeit dieser Präparationen auf die Einfärbung solcher Kunststoffe, Druckfarben usw. beschränkt, die identisch oder zumindest verträglich mit dem in den Präparationen vorliegenden Medium sind. Das gilt besonders für Pigmentpräparationen, die für die Pigmentierung von Polyolefinen, Polystyrol und anderen Kunststoffen verwendet werden und die relativ hohe Thermoplastanteile von etwa 70% haben. Ausserdem ist die Herstellung von Pigmentpräparationen wegen der hohen Energie- und Apparatekosten aufwendig und kostspielig. Nachteilig ist ferner, dass die physikalischen Eigenschaften des pigmentierten Endproduktes, beispielsweise die Kerbschlagzähigkeit, durch die mit den Präparationen zwangsläufig eingeschleppten Fremdstoffe negativ beeinflusst werden können.

Neben der üblichen Methode zur Herstellung von Pigmentpräparationen beispielsweise durch Vermischen eines Pulverpigmentes mit einer thermoplastischen Masse in einem Knetaggregat bei erhöhter Temperatur, sind noch andere Verfahren bekanntgeworden.

In der DT-OS 2 019 230 wird ein Verfahren zur Herstellung von Pigmentpräparaten durch Vermischen einer wässri-gen Dispersion eines Emulsionspolymerisates in beispielsweise

Methyläthylketon mit einer wässrigen Pigmentsuspension und anschliessendes Entfernen der Mischung aus organischem Lösungsmittel und Wasser beschrieben. Nachteilig ist, dass das Verfahren einen energieintensiven Kneter erfordert.

In der DT-OS 2 204 223 ist die Herstellung von Pigmentpräparationen beschrieben, bei der man den Pigmenten die wässrige Lösung eines Alkalisilikats und eine Polyäthylendispersion zusetzt und das Produkt in der für Pigmente üblichen Weise aufarbeitet. Diese Pigmentpräparate sind speziell für das Einfärben von Polyolefinen entwickelt worden und nicht allgemein anwendbar.

In der DT-OS 2 427 952 werden Pigmentzubereitungen durch Uberziehen der Pigmentartikel mit einem Polymerisat oder Mischpolymerisat «in situ» hergestellt, wobei die Reaktion in einem Medium, das wenigstens ein organisches Lösungsmittel, worin die Monomeren löslich sind, enthält, und in Gegenwart von wenigstens einem in diesem Medium löslichen Katalysator durchgeführt wird. Die Monomeren und ihre Anteile werden dabei so ausgewählt, dass das Polymerisat oder Mischpolymerisat in dem oder den verwendeten organischen Lösungsmitteln unlöslich ist und das Gewichtsverhältnis Pigment zu Harz zwischen 10:90 und 95:5 liegt. Die in diesem Verfahren benötigten Peroxide und organischen Lösungsmittel erfordern aus Gründen der Arbeitssicherheit besondere apparative Aufwendungen.

Ein Verfahren zur Umhüllung von Pigmenten insbesondere mit Polyacrylnitril durch Polymerisation von Acrylnitril in Gegenwart der Pigmente mit Ammoniumpersulfat und Natriumhydrogensulfit als Redoxkatalysatoren ist aus der US-PS 3 133 893 bekannt. Die so hergestellten Pigmentpräparationen eignen sich zum Pigmentieren von Polyacrylnitrilspinnlösun-gen, sind jedoch nicht universell anwendbar. Bei Verwendung anderer zu polymerisierender Monomerer, beispielsweise Styrol, erhält man nach diesem Verfahren nur unbefriedigende Polymerisationsausbeuten.

In der DT-OS 2 405 249 wird ein Verfahren zur Herstellung von Pigmentpräparaten beschrieben, die ein Pigment und ein Polymer enthalten, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man ein pulverförmiges Pigment mit einem radikalisch poly-merisierbaren Vinylmonomer in wässrigem oder alkoholischem Medium, das Hydrogensulfit-Ionen enthält, zusammenbringt und die Polymerisation in Gegenwart von nichtionischen Tensiden durchführt. Hier handelt es sich mit der Herstellung von Pigmentpräparaten um eine grundsätzlich andere Aufgabenstellung im Vergleich mit dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung von Pulverpigmenten verbesserter Dispergierbarkeit.

Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von mit organischen Polymeren gepfropften organischen Pigmenten ist dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment mit mindestens einem organischen Vinylmonomer in wässriger Phase in Gegenwart eines anion- oder kationaktiven Emulgators und eines Reduktionsmittels gepfropft wird.

Gegenstand der Erfindung ist ferner die Verwendung der so hergestellten gepfropften Pigmente zur Pigmentierung von organischen Kunststoffen.

Geeignete organische Pigmente, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit organischen Polymeren gepfropft werden können, können allen bekannten Pigmentklassen angehören, es können beispielsweise Kupferphthalocyaninpigmente, Chinacridonpigmente, Diarylgelbpigmente, Dioxazinpigmente, Anthanthronpigmente, Thioindigopigmente, Naphthalintetra-carbonsäurepigmente und Azopigmente der Mono- und Dis-azoreihe, insbesondere solche der Acetessigsäurearylamid-, der ß-Oxynaphthoesäurearylamid- oder der verlackten ß-Oxy-naphthoesäurereihe sein. Im Sinne der Erfindung sind Phthalocyaninpigmente, Chinacridon- und Azopigmente bevorzugt.

Als organische Vinylmonomere kommen alle radikalisch

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polymerisierbaren Vinylverbindungen in Frage, beispielsweise Äthylen; Diene wie Butadien-1,3,2-Methylbutadien-1,3, 2-Chlorbutadien-1,3; Styrol, a-Methylstyrol; Acrylsäure, Metha-crylsäure, Acrylate und Methacrylate wie Methyl-, Äthyl- und Butylacrylat bzw. -methacrylat, Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril und Methacrylnitril; Vinylester wie Vinylacetat und Vinylpropionat; Vinyläther wie Methyl-, Äthyl- und Isobutyl-vinyläther; Vinylketone, wie Methylvinylketon und Methyliso-propenylketon; Allylverbindungen, wie Allylalkohol, Allyl-chlorid und Allylacetat; Vinylchlorid und Vinylidenchlorid.

Besonders bevorzugt sind Styrol, Acrylnitril, Methylacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat, Butylmethacry-lat, Vinylacetat und Vinylchlorid.

Der Einsatz von Mischungen von zwei oder mehr solcher Monomeren ist ebenfalls möglich. Es werden dann Produkte erhalten, die mit den entsprechenden Copolymeren gepfropft sind. Werden z. B. wasserlösliche Monomere verwandt, so sind im erfindungsgemässen Verfahren Mischungen davon mit wasserunlöslichen Monomeren bevorzugt. Als anionaktive und kationaktive Emulgatoren kommen die folgenden Verbindungen in Frage: langkettige Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate, langkettige Alkylsulfate und quaternierte Ammoniumsalze, die wenigstens einen langkettigen Alkyl- oder Alkylcarbonylrest enthalten. Diese Verbindungen sind beispielsweise in K. Lindner, Tenside, Textilhilfsmittel, Waschrohstoffe Band 1, 2. Teil, Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft mbH Stuttgart, 1964, beschrieben.

Bevorzugt sind anionaktive Emulgatoren. Die Emulgatoren werden gewöhnlich in einer Menge zwischen 0,5 und 200 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-% und ganz besonders vorteilhaft in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Summe aus Pigment und Monomer, eingesetzt.

Als Reduktionsmittel eignen sich vorzugsweise wasserlösliche Reduktionsmittel, beispielsweise Sulfide, Sulfite, Hydrogensulfite, Pyrosulfite, Dithionite, Thiosulfate, Schwefeldioxid, Formaldehydsulfoxylat, Hydroxylamin, Hydrazin, Hypophos-phite und Ascorbinsäure. Als Kationen der Reduktionsmittel kommen vorzugsweise Alkali- und Erdalkalimetalle in Frage. Ferner können als Reduktionsmittel Verbindungen mehrwertiger Metalle in ihren niederen Oxydationsstufen, wie Fe(II)-Verbindungen verwendet werden. Auch die Anwendung wasserunlöslicher Reduktionsmittel wie Dodecylmercaptan ist möglich. Vorzugweise werden Sulfide, Sulfite, Hydrogensulfite, Pyrosulfite, Dithionite, Thiosulfate, Schwefeldioxid und Formaldehydsulfoxylat eingesetzt. Die besten Ergebnisse werden mit Natriumhydrogensulfit erzielt. Bezogen auf die Gewichtssumme von Pigment und Monomer werden vorzugsweise 0,05 bis 10% an Reduktionsmittel eingesetzt.

Bei der Pfropfreaktion kann man von den trockenen Pulverpigmenten ausgehen. Die Dispergierung in der emulgatorhalti-gen Wasserphase wird gewöhnlich durch Rühren mittels einfacher Rührer oder mit Schnellrührern bewerkstelligt. Eine besonders intensive Dispergierung kann man durch spezielle Dispergieraggregate erreichen, indem man die Mischung aus Pulverpigment, Wasser und Emulgator bzw. Pulverpigment, Wasser, Monomer und Emulgator z. B. durch eine Perlmühle laufen lässt. Statt der trockenen Pulverpigmente lassen sich auch die sogenannten wasserhaltigen Presskuchen einsetzen. Das erfindungsgemässe Verfahren wird vorzugsweise so durchgeführt, dass das Pigment zusammen mit der gewünschten Monomermenge unter Zugabe des Emulgators in Wasser dispergiert bzw. emulgiert wird. Unter ständigem Rühren kann man sodann die wässrige Lösung eines Reduktionsmittels zutropfen, wodurch die Pfropfreaktion initiiert wird. Die Konzentration der Lösung des Reduktionsmittels ist dabei nicht kritisch. Die Reaktion wird vorzugsweise unter Inertgasatmosphäre, beispielsweise unter Stickstoff, in einem Temperaturbereich zwischen 10 und 100°C, vorzugsweise zwischen 20 und

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80°C durchgeführt. Die Reaktionsdauer kann zwischen >/2 und 15 Stunden liegen.

Sollen die gepfropften organischen Pigmente als feste pulvrige Produkte gewonnen werden, so kann man nach bekannten Verfahren entweder mit Alkoholen wie Methanol, Äthanol, Isopropanol oder auch mit Aceton oder mit Elektrolyten, beispielsweise anorganischen Salzen versetzen. Es ist auch möglich, das Pfropfprodukt durch Gefrieren und anschliessendes Wiederauftauen in eine filtrierbare Form zu überführen oder durch Eindampfen, bzw. Zerstäuben der Reaktionsmischung zu isolieren. Eine bevorzugte erfindungsgemässe Verfahrensweise besteht im Vermischen der Reaktionsmischung mit wasserlöslichen anorganischen Salzen wie Natriumchlorid und/oder Säuren wie Schwefelsäure oder Laugen wie Kaliumhydroxid oder Bariumhydroxid.

Vorzugsweise kann die Reaktionsmischung auch mit wasserlöslichen anorganischen Salzen mehrwertiger Metalle vermischt werden, beispielsweise mit Magnesiumchlorid, Magnesiumsulfat, Calciumchlorid, Bariumchlorid, Aluminiumchlorid, Aluminiumsulfat, Eisen-(II)-chlorid, Kobaltchlorid, Nickelchlorid, Kupferchlorid oder Zinkchlorid. Vorzugsweise werden Magnesium-, Calcium-, Barium- oder Aluminiumverbindungen verwendet. Es kann eine wässrige Lösung des anorganischen Salzes oder auch das feste Salz verwendet werden. Die Salzkonzentration der gegebenenfalls eingesetzten Lösung ist von geringer Bedeutung. Bezogen auf die Gewichtssumme von eingesetztem Pigment und Monomer sind im allgemeinen 0,5 bis 10 Gew.-% anorganisches Salz erforderlich. Schliesslich folgen die üblichen Aufarbeitungschritte wie Absaugen, Waschen, Trocknen und Mahlen bzw. Sprühtrocknen.

Das Gewichtsverhältnis von eingesetztem Pigment zu eingesetztem Monomer bzw. zur eingesetzten Monomerenmischung kann in weiten Grenzen variieren und liegt zwischen 1000:1 und 1:4, vorzugsweise zwischen 100:1 und 1:1.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird im allgemeinen in einer Wassermenge, die gewichtsmässig '/, bis etwa das 20-fache der Summe aus Pigment und Monomer beträgt, durchgeführt.

Die Trocknung der gepfropften Produkte kann bei 10 bis 300°C, vorzugsweise bei 50 bis 200°C erfolgen.

Die erfindungsgemäss hergestellten organischen Pigmente zeigen gegenüber den entsprechenden ungepfropften organischen Pulverpigmenten eine verbesserte Dispergierbarkeit in organischen Kunststoffen, in Druckfarben, Lacken, Anstrich-und Beschichtungsmitteln. Sie zeichnen sich ferner dadurch aus, dass sie in ihren anwendungstechnischen Eigenschaften näher an pulverförmigen Pigmentpräparationen liegen, in ihren koloristischen Eigenschaften dagegen näher an reinen, unverschnittenen Pigmenten. Ausserdem sind die erfindungsgemäss gepfropften Pigmente weniger staubend und besser rieselfähig.

Zur Pigmentierung werden die erfindungsgemäss hergestellten Produkte vorzugsweise einzeln oder in Mischung den Kunststoffen in den für den jeweiligen Kunststoff üblichen Mengen zugesetzt.

Es ist auch möglich, eines oder mehrere der erfindungsgemäss mit Polymeren gepfropften organischen Pigmente mit mindestens einem ebenfalls mit einem Polymeren gepfropften anorganischen Pigment zu kombinieren oder eines oder mehrere der erfindungsgemäss mit Polymeren gepfropften organischen Pigmente mit mindestens einem als herkömmliches Pulverpigment oder als Pigmentpräparation vorliegenden organischen oder anorganischen Pigment zu kombinieren.

Die Einarbeitung der Produkte kann auf Schneckenspritz-giessmaschinen, die gute Plastifizierleistung und gute Knetwirkung haben, direkt bei der Formgebung der thermoplastischen Masse erfolgen. In anderen Fällen kann die Einarbeitung auf den für den jeweiligen Kunststoff üblichen Maschinen, bei3

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spielsweise Extrudern, Knetern oder Mischwalzwerken unter den jeweils üblichen Bedingungen durchgeführt werden.

Den mit den erfindungsgemäss gepfropften Pigmenten pigmentierten Kunststoffen können die üblichen Zusatzstoffe wie Treibmittel, Antistatika, Stabilisatoren, Gleitmittel oder andere Hilfsmittel beigemischt werden. Sie können nach den bekannten Verfahren auf den üblichen Maschinen zu Formteilen, Folien, Fäden oder Fasern verarbeitet werden.

Beispiel 1

32 g Kupferphthalocyanin (C. I. Pigment Blue 15 Nr. 74 160) wurden in Gegenwart von 1,2 g eines Natriumalkyl-sulfonats (Ci2-Ci8-Alkyl) sorgfältig in 100 ml Wasser disper-giert. Durch die Suspension wurde Stickstoff geleitet. Dann wurden 8 g Styrol unter kräftigem Rühren und unter Stickstoff zugegeben. Nun wurde bei 50°C langsam eine wässrige Lösung von 0,1 g NaHSCb zugetropft und 6 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Schliesslich liess man den Ansatz unter Rühren in eine wässrige Ak(SC)4)3-Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknen wurden 40 g Produkt erhalten, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 2

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch eine Monomerenmi-schung aus 13 g Styrol und 5 g Acrylnitril, so erhielt man 50 g Produkt, das zu 65 Gew.-% aus Pigment und zu 35 Gew.-% aus dem Styrol-Acrylnitril-Copolymeren bestand.

Beispiel 3

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Vinylacetat, so erhielt man 38 g Produkt, das zu 83 Gew.-% aus Pigment und zu 17 Gew.-% aus Polyvinylacetat bestand.

Beispiel 4

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Äthylacrylat, so erhielt man 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 g Gew.-% aus Polyäthylacrylat bestand.

Beispiel 5

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Methylacrylat, so erhielt man 39,5 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polymethylacrylat bestand.

Beispiel 6

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Butylacrylat, so erhielt man 40 g Produkt, das zu 80 Gew:-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polybutylacrylat bestand.

Beispiel 7

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Methylmetha-crylat, so erhielt man 38,5 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polymethylmethacrylat bestand.

Beispiel 8

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Butylmethacry-lat, so erhielt man 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polybutylmethacrylat bestand.

Beispiel 9

In einem 11-Rührautoklaven wurde eine Pigmentsuspension aus 120 g des Pigments aus Beispiel 1, 500 ml Wasser und 6 g Natriumalkylsulfonat (Ci2-Ci8-Älkyl) vorgelegt. Der Autoklav wurde zweimal evakuiert und mit Stickstoff begast. Unter Rühren wurden 30 g Vinylchlorid aufgepresst. Man heizte auf 50°C auf, presste eine wässrige Lösung von 0,75 g NaHSCb zu und liess ca. 6 Stunden bei dieser Temperatur rühren. Nach dem Abkühlen und Entspannen liess man den Autoklaven-Inhalt unter Rühren in eine wässrige Ab(S04)3-Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknung wurden 145 g Produkt erhalten, das zu 83 Gew.-% aus Pigment und zu 17 Gew.-% aus Polyvinylchlorid bestand.

Beispiel 10

32 g eines perchlorierten Kupferphthalocyanin (C. I. Pigment Green 7, Nr. 74 260), wurden in Gegenwart von 2 g eines Natriumalkylsulfonats (Cn-Cis-Alkyl) sorgfältig in 150 ml Wasser dispergiert. Durch die Suspension wurde Stickstoff geleitet. Dann wurden 8 g Styrol unter kräftigem Rühren und unter N2-Überleiten zugegeben. Nun wurde bei 50°C langsam eine wässrige Lösung von 0,3 g NaHSCb zugetropft und 6 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Schliesslich liess man den Ansatz unter Rühren in eine wässrige Ah(S04)3-Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknen wurden 39 g Produkt erhalten, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 11

Statt 32 g des Pulverpigments aus Beispiel 10 wurden 42,7 g eines 75%igen Presskuchens desselben perchlorierten Kup-ferphthalocyanins eingesetzt. Man erhielt 39,5 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 12

32 g eines perhalogenierten (9 bis 10 Chloratome und 5 bis 6 Bromatome im Molekül) Kupferphthalocyaninpigments (C. I. Pigment Green 38, Nr. 74 265) wurden gemäss Beispiel 10 behandelt. Man erhielt 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 13

32 g des Pigmentes C. I. Pigment Orange 43, Nr. 71 105 wurden gemäss Beispiel 10 behandelt. Man erhielt 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 14

32 g Chinacridon (C. I. Pigment Red 122) wurden in Gegenwart von 4 g eines Natriumalkylsulfonats (C12-C18-Alkyl) sorgfältig in 200 ml Wasser dispergiert. Durch die Suspension wurde Stickstoff geleitet. Dann wurden 8 g Styrol unter kräftigem Rühren und unter N2-Überleiten zugegeben. Nun wurde bei 70°C langsam eine wässrige Lösung von 0,5 g NaHSÛ3 in mehreren Portionen zugetropft und 6 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Schliesslich liess man den Ansatz unter Rühren in eine wässrige Ak(S04)3-Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknen wurden 38,5 g Produkt erhalten, das zu 81 Gew.-% aus Pigment und zu 19 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 15

32 g Chinacridon (C. I. Pigment Violet 19, Nr. 46 500) wurden gemäss Beispiel 14 behandelt. Man erhält 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 16

32 g des Pigmentes Yellow 116 wurden gemäss Beispiel 14 behandelt. Man erhielt 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 17

32 g des Pigmentes C. I. Pigment Yellow 83, Nr. 21 108 wurden gemäss Beispiel 14 behandelt. Man erhielt 38 g Pros

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dukt, das zu 83 Gew.-% aus Pigment und zu 17 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 18

32 g eines Anthanthronpigments (C. I. Pigment Red 168, Nr. 59 300) wurden in Gegenwart von 3 g eines Natriumalkylsulfonats (Ci2-Ci8-Alkyl) in 200 ml Wasser dispergiert. Durch die Suspension wurde Stickstoff geleitet. Dann wurden 8 g Styrol unter kräftigem Rühren und unter N2-Überleiten zugegeben. Bei 70°C wurde langsam eine wässrige Lösung von 0,2 g NaHSO.a zugetropft und 6 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Schliesslich liess man den Ansatz unter Rühren in eine wässrige Aluminiumsulfat-Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknen wurden 39 g Produkt erhalten, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 19

32 g eines verlackten ß-Oxy-naphthoesäure-Pigments (C. I. Pigment Red 48, Nr. 15 865, Mn-Lack) wurden gemäss Beispiel 18 behandelt. Man erhielt 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 20

2,5 g des nach Beispiel 1 hergestellten Pigments wurden mit 1 kg weisspigmentiertem Polystyrol (K-Wert 64, Dichte 1,05 g/ cm3) in üblicher Weise gemischt. Das angefärbte Granulat 5 wurde auf einer Schneckenspritzgiessmaschine bei 260°C direkt zum Formteil verspritzt. Das erhaltene Formteil war homogen durchgefärbt und wies keine sichtbaren Pigmentstippen auf. Gegenüber einer gleichartigen Einfärbung mit dem in Beispiel 1 benutzten Ausgangspigment, (100%), ist die Farb-10 stärke mit 130% bewertet. Die Bewertung der relativen Farbstärke erfolgte photometrisch nach DIN 53 234.

Beispiel 21

0,4 g des nach Beispiel 12 hergestellten Pigmentes wurden ls mit 200 g weisspigmentiertem Polystyrol gemischt und zu Formteilen auf einer Schneckenspritzgiessmaschine verarbeitet. Man erhielt so Formteile, die eine homogene Verteilung des Pigmentes zeigten. Ein mit dem in Beispiel 12 benutzten Ausgangspigment in gleicher Pigment-Konzentration herge-20 stelltes Formteil war nicht homogen eingefärbt. Es waren deutliche Pigmentstrippen und Schlieren sichtbar. Die Farbstärke der Einfärbung, die mit dem nach Beispiel 12 hergestellten Pigment erhalten wurde, ist mit 175% (Einfärbung mit Ausgangspigment = 100%), nach DIN 53 234 bewertet.

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Claims

620 941 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von mit organischen Polymeren gepfropften organischen Pigmenten, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment mit mindestens einem organischen Vinylmonomer in wässriger Phase in Gegenwart eines anion-oder kationaktiven Emulgators und eines Reduktionsmittels gepfropft wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass man als Vinylmonomere Styrol, Acrylnitril, Methylacry-lat, Äthylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat, Butylme-thacrylat, Vinylacetat und Vinylchlorid in Gegenwart eines anionaktiven Emulgators verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass man als Pigmente Phthalocyaninpigmente, Chinacridon-pigmente oder Azopigmente verwendet.

4. Verwendung von mit organischen Polymeren gepfropften organischen Pigmenten gemäss Anspruch 1 zur Pigmentierung von organischen Kunststoffen.