CH626120A5

CH626120A5 - Steel alloy having a low carbon content

Info

Publication number: CH626120A5
Application number: CH279977A
Authority: CH
Inventors: Ramaswamy Viswanathan; Thomas P Sherlock
Original assignee: Westinghouse Electric Corp
Priority date: 1976-03-08
Filing date: 1977-03-07
Publication date: 1981-10-30
Also published as: DE2709729A1; CA1091063A; IT1085335B; FR2343814A1; BR7701344A; GB1574965A; BE852002A; SE7702548L; JPS52108317A

Description

Die Erfindung betrifft wärmefeste Stahllegierungen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt.

Im Handel erhältliche Stahllegierungen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt von der Art, die im allgemeinen 1,25% Cr, 0,5% Mo enthalten sollen, werden auf der Seite 467 des ASM 45

«Metals Handbook», 8. Ausgabe, Band 1,1961, erwähnt. Das Handbuch gibt die Nennzusammensetzung für die Legierung in der folgenden Form an: maximal 0,15% C; 0,45% Mn; 0,75% Si; 1,25% Cr; 0,5% Mo; Rest Fe. Eine Stahllegierung mit 1,25 Cr -0,5 Mo wurde in den vergangenen Jahren in grossem Umfang 50 als Material für Druckgefässe, Röhren, Rohre und Dampfturbinengehäuse benutzt. Zwar zeigen Legierungen von kommerzieller Qualität gute Hochtemperatureigenschaften, jedoch besteht eine potentielle Anwendungsgrenze für diese Legierung bei Temperaturen oberhalb von ungefähr 538 °C, weil 55 dort das Problem des Kriechens auftritt. Wärmebehandlungsverfahren, die höhere Festigkeitswerte realisieren lassen, führen unglücklicherweise zu einem Verlust an Duktilität und machen den Stahl anfällig gegenüber Kerbungen. Verbesserungen in der Kriech- und Bruchfestigkeit würden es nicht nur 60 ermöglichen, diese Legierung bei höheren Temperaturen zu verwenden, sondern würden auch die Dicken-Anforderungen vermindern, wodurch sich Einsparungen hinsichtlich Gewicht und Material ergeben. Kommerziell benutzte Stahllegierungen mit 1,25 Cr - 0,5 Mo enthalten zahlreiche versprödende Eie- 65 mente, wie Phosphor, Antimon und Zinn, die bei hohen Tempa-raturen dazu neigen, sich an den Korngrenzen zu sammeln und Versprödung und nachfolgende Schwächung an den Grenzen bewirken. Die Hochtemperatureigenschaften der Legierung könnten verbessert werden, wenn diese Unreinheiten entfernt werden, jedoch ist es ökonomisch nicht möglich, bei der kommerziellen Stahlschmelzpraxis die versprödenden Unreinheitselemente bis zu den sehr niedrigen erforderlichen Pegeln zu entfernen.

Es ist bereits vorgeschlagen worden, Bor, Titan, Vanadium, Kupfer oder Columbium zu einer Legierung der eingangs genannten allgemeinen Art hinzuzufügen, um die Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen und die Schweissfestigkeit zu verbessern, siehe z. B. US-Patentschriften 3 251 682 und 3 288 600. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, nämlich die Versprödung der 1,25 Cr - 0,5 Mo-Legierung bei hohen Temperaturen zu beseitigen, wird dadurch gelöst, dass gesteuerte Zusätze von Titan oder von Titan und Bor vorgenommen werden, um sowohl die Hochtemperatureigenschaften als auch die Raumtemperatureigenschaften der Legierung zu verbessern, selbst bei Anwesenheit von den versprödenden Unreinheiten Phosphor, Antimon und Zinn in dem Stahl.

Die vorliegende Erfindung liegt also in der Schaffung einer Stahllegierung mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, die durch hohe Kriech- und Bruchfestigkeit sowie durch hohe Bruchduktilität bei 538 °C gekennzeichnet ist. Erfindungsgemäss wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, also dadurch, dass die Legierung als wesentliche Bestandteile 0,10 bis 0,20 Gew.-% Kohlenstoff, 0,30 bis 0,80 Gew.-% Mangan, 1,00 bis 1,50 Gew.-% Chrom, 0,45 bis 0,65 Gew.-% Molybdän, 0,40 bis 0,75 Gew.-% Silizium, 0,01 bis 0,05 Gew.-% Titan, Phosphor und/ oder Antimon und/oder Zinn in einer Gesamtmenge von 0,01 bis 0,05 Gew.-% und als Rest mindestens zum grössten Teil Eisen enthält.

Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung eines hitzefesten Stahls mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, der durch hohe Kriech- und Bruchfestigkeiten sowie durch hohe Bruchduktilität bei 538 °C gekennzeichnet ist. Das Verfahren besteht darin, dass zunächst ein Stahl mit hohem Unreinheits-grad - Phosphor, Antimon und/oder Zinn in einer Gesamtmenge von 0,01 bis 0,05 Gew.-% - vorgesehen ist, der ausserdem 0,10 bis 0,20 Gew.-% Kohlenstoff, 0,30 bis 0,80 Gew.-% Mangan, 1,00 bis 1,50 Gew.-% Chrom, 0,45 bis 0,65 Gew.-% Molybdän, 0,40 bis 0,75 Gew.-% Silizium, Rest Eisen, besteht, und dass dann zu der Legierung vor dem Giessen 0,01 bis 0,05 Gew.-% Titan hinzugefügt wird.

Vorzugsweise enthalten die Legierungen 0,004 bis 0,008 Gew.-% Bor.

Gemäss einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung liegen Kohlenstoff, Mangan, Chrom, Molybdän, Silizium, Titan und Bor in den folgenden ungefähren Gew-%-Mengen vor: 0,15; 0,60; 1,25; 0,50; 0,45; 0,03; bzw. 0,004 bis 0,006.

Die Erfindung liefert eine Legierung, die grössere Härte und Zugfestigkeit bei Raumtemperatur zeigt, ohne dass eine Verschlechterung der prozentualen Elongation und der prozentualen Reduktionsfläche auftreten. Das Hinzufügen von Titan und Bor schafft eine Legierung, die eine erheblich verbesserte Bruchfestigkeit bei 538 °C (1000 °F) zeigt. Die erfindungs-gemässe Legierung, die Titan oder Titan und Bor enthält, ergibt höhere Bruchduktilität bei Belastungsbruchtesten, die bei 538 °C für Zeitperioden bis zu 1000 Stunden durchgeführt wurden. Die vorteilhaften Effekte von Zugaben an Titan oder Titan und Bor treten unabhängig von den Mengen der in der Legierung vorhandenen versprödenden Unreinheiten, Phosphor, Antimon und Zinn, auf.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der beiliegenden Beschreibung eines Beispiels in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1 die Bruchbelastung in ksi (ksi = kilopounds per Square inch; 1 ksi = 70,3 kp/cm2) in Abhängigkeit von der Zeit

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in Stunden (logarithmische Skala);

Fig. 2 eine Darstellung der Veränderung der prozentualen Flächenreduktion beim Bruch für die Legierungen als Funktion der logarithmisch aufgetragenen Zeit in Stunden bei 538 °C; und

Fig. 3 die logarithmisch aufgetragene minimale Kriechrate in Prozent pro Stunde für verschiedene Materialien in Abhängigkeit von der Belastung in ksi.

Beispiel

Um die Hochtemperatureigenschaften, insbesondere die Kriech-Bruchduktilität von 1,25 Cr - 0,5 Mo-Stahllegierungen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt kommerzieller Qualität überprüfen zu können, wurden 8 Chargen mittels Vakuuminduktionsschmelzung hergestellt. Die chemische Analyse dieser Chargen ist in der Tabelle 1 weiter unten wiedergegeben. Die Charge VM 1706 stellte eine hochreine Kontroilegierung dar, die niedrige Mengen der Versprödungselemente Phosphor, Antimon und Zinn erhielt. VM 1711 und 1712 enthielten Titan bzw. Titan und Bor, mit Antimon und Zinn als prinzipielle Unreinheiten. VM 1701 enthielt ausschliesslich Bor, mit Zinn als prinzipieller Unreinheit. VM 1713 und 1717 liefert einen Vergleich zwischen einem Titanzusatz und einem Zusatz aus Titan plus Bor, mit Phosphor als prinzipieller Unreinheit. VM 1715 enthielt kein Titan oder Bor und wies hohe Pegel an Phosphor, Antimon und Zinn auf. VM 1716 enthielt in gleicher Weise hohe Mengen von versprödenden Unreinheiten plus einem Borzusatz.

Die unter Vakuum mittels Induktion geschmolzenen Chargen wurden zu Barren von 5x5 cm Grösse gegossen und danach bei 1093 °C zu einem quadratischen Lummenkopf mit einer Kantenlänge von 1,6 cm geschmiedet. Probestücke von dem Lummenkopf wurden bei 925 °C eine Stunde lang normalisiert und bei 675 °C eine Stunde lang getempert und dann in Wasser abgeschreckt. Ebenso wurde eine kommerzielle 1,25-

Cr-0,5-Mo-Stahllegierung getestet und lag in der Form eines quadratischen Längsträger-Blockgiesslings mit 5 cm Kantenlänge vor. Die kommerzielle Legierung wurde bei 925 °C normalisiert und nachfolgend bei 704 °C getempert. Die niedrigere 5 Tempertemperatur für die Laboratoriumsstähle wurde hauptsächlich deswegen gewählt, um höhere Festigkeitspegel zu erzeugen und dabei irgendwelche mögliche Versprödungsef-fekte in Kurzzeittesten zu beschleunigen. Von den Probestük-ken wurden nach der letzten Wärmebehandlung die Teststücke io durch maschinelle Behandlung abgetrennt. Die Probenstücke besassen einen Mess- und Nutdurchmesser von 0,907 cm. Die Nut besass einen Wurzelradius von 0,0254 cm und einen grösseren Durchmesser von 1,27 cm. Diese Geometrie erzeugte einen theoretischen Belastungskonzentrationsfaktor von 4. Kriechte-15 ste wurden in Luft mit hebelarmartigen Maschinen bei 538 °C durchgeführt. Die Zugfestigkeits-Testdaten wurden bei Raumtemperatur erhalten.

Die Resultate aus den Zugfestigkeits- und Härtetesten bei Raumtemperatur für die verschiedenen Legierungen sind wei-20 ter unten in Tabelle 2 aufgelistet. Unter den Experimentierchargen zeigten VM 1712,1713und 1714 wesentlich erhöhte Festigkeit bei Raumtemperatur ohne erkennbare Verminderung der Duktilität, wodurch die vorteilhaften Effekte aufgrund der Titan- oder Titan plus Borzusätze angedeutet werden. Die 25 Charge VM 1711 stellt demgegenüber eine Ausnahme dar und zeigt geringfügig geringere Festigkeitswerte bei Raumtemperatur im Vergleich zu dem Kontrollstahl VM 1706. Die Zugefe-stigkeitshöhen bei Raumtemperatur, die von VM 1712,1713 und 1714 erreicht werden, stellen eine Verbesserung von 30 zumindest 15% im Vergleich zu der Kontrollcharge VM 1706 dar, und ungefähr 35% im Vergleich zu kommerzieller Stahllegierung. Alle Zugfestigkeitsproben versagten im weichen Trägerbereich, wodurch angezeigt wurde, dass bei Raumtemperatur keinerlei Kerbempfindlichkeit vorhanden ist.

35

Tabelle

Chemische Zusammensetzung der Experimentierstähle

Stahl

PPM

C

Mn

Cr

Mo

Si

Ti

B

P

Sb

Sn

S

N

O

VM 1706

0,15

0,58

1,25

0,49

0,45

20

4

20

30

5

25

(Kontrolle)

VM 1707*

0,16

0,58

1,22

0,49

0,45

-

45

20

5

320

32

20

23

VM 1711

0,16

0,59

1,17

0,49

0,45

300

-

20

100

330

25

10

15

VM 1712

0,16

0,56

1,24

0,49

0,45

300

60

10

93

280

27

6

23

VM 1713

0,16

0,55

1,24

0,49

0,45

300

-

300

3

21

26

14

37

VM 1714

0,16

0,57

1,24

0,50

0,45

300

55

320

2

23

26

8

25

VM 1715*

0,17

0,55

1,25

0,50

0,45

-

270

94

350

22

6

50

VM 1716*

0,16

0,56

1,25

0,49

0,45

-

40

300

97

325

26

7

33

*Vergleichsversuche t

626120 4

Tabelle 2

Ergebnisse der Härte- und Zugfestigkeits-Teste bei Raumtemperatur an Experimentierstählen

Stahl Härte, Rb Schliessliche 0,2% Nach- Elongation Flächen-

Zugfestigkeit, giebigkeits- % reduktion ksi festigkeit, ksi %

VM 1706

94,5

92,3

74,4

26,9

73,9

VM 1707

94,0

92,3

74,4

25,7

70,9

VM 1711

91,5

88,0

69,4

19,0

71,6

VM 1712

97,0

102,7

88,9

24,9

64,8

VM 1713

97,0

105,7

90,6

22,0

63,4

VM 1714

98,6

108,4

93,7

20,4

65,5

VM 1715

94,6

92,7

71,8

25,3

69,8

VM 1716

92,5

94,0

85,8

26,3

69,2

kommerzielle

-

77,5

54,0

29,0

71,9

1,25 Cr-0,5 Mo-Stahllegierung

Wie aus den obigen Tabellen entnommen werden kann, war die Charge VM 1714 bei Raumtemperatur die stärkste Legierung. VM 1714 enthielt 0,16% Kohlenstoff; 0,57% Mangan; 1,24% Chrom; 0,5% Molbydän; 0,45% Silizium; 300 ppm oder 0,03% Titan; 55 ppm oder 0,0055% Bor. Die Hauptunreinheit war Phosphor in einer Menge von 320 ppm (ppm = Teile pro 1 Million Teile) oder 0,032%, während der Rest im wesentlichen aus Eisen mit Spurenunreinheiten von Antimon, Zinn, Schwefel, Stickstoff und Sauerstoff war. Es scheint, dass Phosphor und Zinn die Festigkeit bei Raumtemperatur beeinflussen. VM 1714, das sowohl Titan als auch Bor mit hohem Phosphor- und niedrigem Zinngehalt enthielten, erreichte höhere Festigkeiten als die Charge VM 1712, die ähnliche Mengen von Titan und Bor und niedrigen Phosphor- und hohen Zinngehalt aufwies. Dieser offensichtliche Zusammenhang wird weiter verdeutlicht durch einen Vergleich von VM 1713 mit VM 1711, die Titan und kein Bor enthielten. VM 1713 mit hohem Phosphor und niedrigem Zinn- und niedrigem Antimongehalt war wesentlich fester als VM 1711, das wenig Phosphor und mässige Mengen von Antimon und hohe Mengen von Zinn enthielt.

Die verbesserten Bruchfestigkeitseigenschaften bei erhöhten Temperaturen für die erfindungsgemässen Legierungen können anhand der Figur 1 erläutert werden. Die Belastungsbruchteste wurden bei 538 °C an einer Kontroilegierung VM 1706 und an zwei Legierungen durchgeführt, die Titan- und Borzusätze enthielten, VM 1712 und VM 1714. Die Teste wurden unter Benutzung von vier Belastungshöhen durchgeführt, nämlich 35 ksi, 38 ksi, 44 ksi und 50 ksi (1 ksi = 70,3 kp/cm2). Die Legierung VM 1712 mit dem hohen Zinn-Antimon-Gehalt zeigte die besten Belastungsbrucheigenschaften in diesem Test. VM 1714, das einen hohen Phosphorgehalt aufwies, zeigte ebenfalls gute Belastungsbrucheigenschaften, die oberhalb der der hochreinen Kontroilegierung VM 1706 lagen. Aus der Fig. 1 ist zu erkennen, dass der Zusatz von Titan und Bor zu einer wesentlichen Verbesserung der Bruchfestigkeit führt, selbst in Anwesenheit von versprödenden Unreinheiten. Es wird angenommen, dass die 10 000-Stunden-Bruchfestigkeit der Chargen VM 1712 und 1714 zumindest 20% höher liegen, verglichen mit der Kontroll-Stahllegierung VM 1706.

Figur 2 erläutert die beobachteten Variationen der prozentualen Flächenverminderung beim Bruch für die Legierungen als Funktion der logarithmisch aufgetragenen Zeit bis zum Bruch bei 538 °C, wobei die Zeit in Stunden angegeben ist.

Diese Teste zeigen die verbesserte Bruchduktilität als Ergebnis

25 der Titan- bzw. Titan- plus Borzusätze. Die Kurve für die Kontroll-Stahllegierung VM 1706 wird gekennzeichnet durch einen anfänglichen Bereich konstanter Duktilität, gefolgt durch einen Bereich von sich vermindernder Duktilität, wenn tr ungefähr 100 Stunden überschreitet. Für die erfindungsgemässen Legie-30 rungen liegen die Duktilitätswerte in einem engen Bereich von 80 bis 90% und zeigen keine Tendenz zur Abnahme bei Zeiten, die über 1000 Stunden liegen. Beispielsweise besass die Charge VM 1712 eine Flächenreduktion von 81 % selbst bei 2300 Stunden. Es ist bemerkenswert, dass die Legierungen VM 1707 und 35 1716, die nur Bor mit hohen Unreinheitspegeln enthielten,

einen sehr schnellen Abfall der Duktilität nach 100 Stunden zeigten, einen schnelleren Abfall als die Kontrollcharge VM 1706. VM 1715 war ähnlich in der Zusammensetzung wie die Kontrollcharge, enthielt aber höhere Pegel an Phosphor, Anti-40 mon und Zinn, was offensichtlich den schnelleren Abfall der Duktilität nach 100 Stunden verursachte.

Es wird angenommen, dass die Unreinheitselemente sich an den Korngrenzen bei hohen Temperaturen sammeln und eine Schwächung der Korngrenzen bewirken und so die Kriech-45 Bruchduktilität der Legierung verkleinern. Dieser Effekt wird durch die Zusätze von Titan und Bor beseitigt, die die Empfindlichkeit gegenüber zwischen den Korngrenzen auftretenden Frakturen selbst bei Anwesenheit dieser Korngrenzenversprö-der vermindern.

so Die Veränderung der logarithmisch aufgetragenen minimalen Kriechrate ist in Figur 3 in Abhängigkeit von der Belastung für eine Temperatur von 538 °C für mehrere Chargen aufgetragen. Die minimalen Kriechraten sind einheitlich um zumindest einen Faktor von 3 sowohl für VM 1712 als auch für VM 1714 55 kleiner, verglichen mit der Kontroilegierung VM 1706,

wodurch bedeutsame Verbesserungen aufgrund der Titan- und Borzusätze angezeigt werden. Der Effekt des Titanzusatzes allein - bei Abwesenheit von Bor - ist noch nicht ganz verständlich und ändert sich mit der Art und der Menge der übri-60 gen vorhandenen Unreinheiten. Z. B. zeigte VM 1711, dass Titan in Anwesenheit von Antimon und Zinn aufwies, grundsätzlich niedrigere Kriechfestigkeit, während VM 1713, das Titan enthielt und einen hohen Phosphorgehalt aufwies, durchgehend verbesserte Kriechfestigkeit verglichen mit der Kon-65 trollegierung VM 1706 besass.

Die 1,25-Cr-0,5-Mo-Stahllegierungen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt werden im allgemeinen bei hoher Temperatur und hoher Belastung verwendet. Eine derartige Anwendung ist die

5

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für die Gehäuse von Dampfturbinen. Diese Gehäuse werden ben waren. Die Wärmebehandlung und die Testprozeduren, die gegossen und unterliegen im Gebrauch den hohen Drücken des an diesen gegossenen Proben durchgeführt wurden, waren überhitzten Dampfes und hohen Temperaturen im Bereich von identisch zu denen, die vorher an den geschmiedeten Proben 538 bis 593 °C. Um festzustellen, ob die Eigenschaften der Guss- durchgeführt wurden. Die Tabelle 3 weiter unten gibt die legierung vergleichbar mit den gschmiedeten Proben sind, wur- 5 Ergebnisse der Kriechteste bei 538 °C und 35 ksi an geschmie-den zusätzliche T este an gegossenen Proben durchgeführt. Die deten und an gegossenen Proben wieder, und zwar für die zu dieser Bestimmung verwendeten Materialien bestanden aus Chargen VM 1706,1713,1712 und 1714, zusammen mit der Halbbarren, die bei entsprechenden Chargen der vorangegan- kommerziellen Legierung.

genen Untersuchung von geschmiedeten Proben übriggeblie-

Tabelle 3

Ergebnisse der Kriechteste bei 538 °C und 35 ksi

Stahl

Zustand

Endgültige

Kriechrate tr

% Flächen

Härte

(%/Stunde)

(Stunde)

minderung

(VHN)

bei Bruch

VM 1706

geschmiedet

202

0,0033

1111

63

(Kontrolle)

gegossen

198

0,003

664

79

VM 1713

geschmiedet

246

0,0013

1156

83

(Ti)

gegossen

224

0,0042

571

83

VM 1712

geschmiedet

233

0,00045

2306

81

(Ti + B)

gegossen

218

0,0024

1030

83

VM 1714

geschmiedet

251

0,0011

1301

84

(Ti + B)

gegossen

237

0,0009

1511

73

kommer-

gegossen

-

1000

88

ziell

Die in Tabelle 3 wiedergegebenen Ergebnisse zeigen, dass 1712 und 1714 zeigen deutliche Verbesserung der Festigkeit sowohl im geschmiedeten als auch im gegossenen Zustand die 35 der Stahllegierung aufgrund des Zusatzes von Titan und Bor, Titan und Bor enthaltenden Stähle, VM 1712 und 1714, unabhängig von der vorhandenen Menge an versprödenden gegenüber der Kontrollcharge VM 1706 und der kommerziel- Elementen Phosphor, Antimon und Zinn. VM 1713, das hohen len Legierung überlegen sind hinsichtlich Kriechfestigkeit, Titan- mit hohem Phosphorgehalt aufweist, zeigt auch eine ver-schliessliche Zugfestigkeit, Bruchfestigkeit und Duktilität. besserte Festigkeit gegenüber VM 1706 (Kontrolle). VM 1711,

Basierend auf den obigen Ergebnissen ist zu erkennen, dass 40 das Titan mit hohen Unreinheitsgehalten an Antimon und Zinn bei 1,25-Cr-0,5-Mo-Stahllegierungen mit niedrigem Kohlenstoff- aufweist, besitzt andererseits niedrigere Raumtemperaturfegehalt durch die Zugabe von gesteuerten Mengen von Titan stigkeit als die Kontroilegierung VM 1706.

oder von Titan und Bor bedeutsame Verbesserungen sowohl Die Ergebnisse zeigen, dass die erfindungsgemässe Legie-

hinsichtlich der Raumtemperaturfestigkeit als auch hinsichtlich rung eine verbesserte Bruchfestigkeit bei 538 °C und verbes-der Belastungs-Bruchfestigkeit bei 538 °C erreicht werden 45 serte Raumtemperatur-Zugfestigkeit aufweist, mit keinem kann. Die Daten zeigen, dass Anstiege in der Zugfestigkeit und begleitenden Verlust an Duktilität bei der kombinierten Hinzuder Bruchfestigkeit miteinander im Zusammenhang stehen. Da fügung von Titan und Bor. Weiterhin führen Zusätze von Titan die Kriechfestigkeit gleichfalls zur Belastungs-Bruchfestigkeit oder Titan und Bor zu bedeutsamen Verbesserungen bei der in Beziehung steht, können die drei Parameter unter dem Belastungs-Bruchduktilität bei 538 °C trotz der Anwesenheit

Begriff «Festigkeit» zusammengefasst werden, um die Diskus- so von grossen Mengen von versprödender Unreinheiten wie sion der Ergebnisse zu erleichtern. Die Testergebnisse von VM Antimon, Phosphor und Zinn in dem Stahl.

G

2 Blatt Zeichnungen

Claims

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2

PATENTANSPRÜCHE

1. Stahllegierung niedrigen Kohlenstoffgehalts mit hoher Kriech- und Bruchfestigkeit und hoher Bruchduktilität bei

538 °C, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung als wesentliche Bestandteile 0,10 bis 0,20 Gew.-% Kohlenstoff; 0,30 bis 0,80 5 Gew.-% Mangan; 1,00 bis 1,50 Gew.-% Chrom; 0,45 bis 0,65 Gew.-% Molybdän; 0,40 bis 0,75 Gew.-% Silizium; 0,01 bis 0,05 Gew.-% Titan; Phosphor und/oder Antimon und/oder Zinn in einer Gesamtmenge von 0,01 bis 0,05 Gew.-% und als Rest mindestens zum grössten Teil Eisen enthält. i o
2. Stahllegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Siliziumgehalt etwa 0,45 Gew.-% beträgt.
3. Stahllegierung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausserdem 0,004 bis 0,008 Gew.-% Bor enthält.
4. Stahllegierung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich- 15 net, dass sie ungefähr 0,15 Gew.-% Kohlenstoff, ungefähr 0,60 Gew.-% Mangan, ungefähr 1,25 Gew.-% Chrom, ungefähr 0,50 Gew.-% Molybdän, ungefähr 0,03 Gew.-% Titan und 0,004 bis 0,006 Gew.-% Bor enthält.
5. Stahllegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, 20 dadurch gekennzeichnet, dass sie ungefähr 0,03 Gew.-% Phosphor und einen kombinierten Antimon- und Zinngehalt von weniger als 0,003 Gew.-% enthält.
6. Verfahren zur Herstellung einer hitzebeständigen Stahllegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man 25 einer Legierung, die einen hohen Gehalt an Verunreinigungen von 0,01 bis 0,05 Gew.-% Phosphor und/oder Antimon und/oder Zinn hat und 0,10 bis 0,20 Gew.-% Kohlenstoff, 0,30 bis 0,80 Gew.-% Mangan, 1,00 bis 1,50 Gew.-% Chrom, 0,45 bis 0,65 Gew.-% Molybdän, 0,40 bis 0,75 Gew.-% Silizium und als Rest 30 mindestens zum grössten Teil Eisen enthält, vor dem Giessen 0,01 bis 0,05 Gew.-% Titan zusetzt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,

dass man der Legierung vor dem Giessen ausserdem 0,004 bis 0,008 Gew.-% Bor zusetzt. 35

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