CH628559A5

CH628559A5 - Procede de remise en etat d'aubes de turbine usees.

Info

Publication number: CH628559A5
Application number: CH1264778A
Authority: CH
Inventors: Salvatore Joseph Cretella; Matthew Bernardo; Ralph Thomas Demusis
Original assignee: Cretella Salvatore; Matthew Bernardo; Ralph Thomas Demusis
Priority date: 1977-12-12
Filing date: 1978-12-12
Publication date: 1982-03-15
Also published as: FR2411063B1; US4155152A; SE7812706L; DE2853545A1; SE436173B; AU4241178A; AU531630B2; IT7830745A0; IT1100539B; GB2009635B; ES475940A1; GB2009635A; NL7812087A; FR2411063A1; CA1119896A; BE872693A; JPS5493657A

Description

La présente invention concerne d'une manière générale la remise en état des aubes fixes ou mobiles de turbine à gaz, et plus particulièrement la réfection des surfaces détériorées ou usées des couronnes d'aubes frettées.

Les aubes de turbine sont en général montées radialement sur un disque central solidaire de l'arbre. Pour cela, les pieds des aubes qui ont des formes en sapin, sont reçus dans des logements complémentaires de la périphérie du disque. Dans le cas d'aubages renforcés, les têtes des aubes comportent des parties transversales qui prennent appui les unes sur les autres et sont maintenues assemblées par une frette appropriée. Pendant le fonctionnement du moteur, les aubes sont soumises à des vibrations permanentes dont les amplitudes sont faibles, mais qui provoquent quand même des déplacements des aubes par rapport aux aubes adjacentes et au disque central. Ces mouvements vibratoires entraînent une usure des surfaces de contact en Z des têtes d'aube et nécessitent un remplacement périodique des aubages de la turbine au bout d'un certain temps de fonctionnement.

Les aubes de turbine sont des pièces coûteuses et il est courant de prolonger leur vie par un rechargement à la soudure électrique des surfaces de contact usées. Pour cette opération, on utilise des baguettes spéciales d'un alliage de composition voisine de celle de l'aube et on recharge les surfaces usées de manière à dépasser les cotes d'origine.

Les aubes sont ensuite soumises à une opération de rectification pour éliminer l'excès de matière et rétablir leurs cotes d'origine.

Cette technique de remise en état des aubes est largement utilisée avec des résultats très satisfaisants, mais n'est pas exempte d'inconvénients. En premier lieu, les baguettes spéciales sont très chères et la soudure à l'arc demande une main-d'œuvre qualifiée et coûteuse. Par ailleurs, plusieurs vérifications sont indispensables pour assurer une parfaite qualité des soudures car les aubes sont soumises en service à d'importantes contraintes thermiques et mécaniques. Les surfaces rechargées doivent ensuite être rectifiées et de nouvelles vérifications sont généralement nécessaires à l'issue de cette opération.

En résumé, cette technique de remise en état des aubes usées est onéreuse, mais cependant rentable par rapport au coût des aubes neuves.

La présente invention a pour objet un procédé de remise en état des aubes usées sur leurs surfaces de contact. Un but de ce procédé est de rendre plus simple la mise en œuvre et d'obtenir des résultats excellents sur le plan de la qualité qui est proche de celle du produit d'origine. Un autre but du procédé de l'invention est de limiter les interventions humaines qui sont coûteuses et qui introduisent des risques d'erreurs. Un autre but du procédé de l'invention est de supprimer ou de réduire l'importance de l'opération de rectification de la surface rechargée, d'où une économie et un gain de temps appréciables.

Le procédé de l'invention permet de remettre en état des aubes de turbine en alliage à base de cobalt ou de nickel. Ce procédé est défini dans la revendication 1.

Les surfaces traitées n'ont généralement pas besoin d'une rectification après le traitement thermique. De plus, les parties rechargées de la pièce ont pratiquement les mêmes résistances aux contraintes thermiques et mécaniques qu'une pièce neuve et peuvent subir avec succès les contrôles de qualité les plus sévères. Dans ce procédé, les interventions manuelles sont très limitées, ce qui réduit le coût des opérations et les risques d'erreurs humaines.

L'expérience a montré que l'emploi d'un pistolet à plasma permettait d'obtenir des dépôts d'épaisseur précise ne nécessitant ni rectification ni autres opérations de finition. II n'y a donc pas de pertes de matière et aucune autre opération n'est nécessaire en dehors du traitement thermique et du refroidissement de la pièce.

Par comparaison avec le procédé habituel qui consiste à former volontairement un dépôt trop épais et à le ramener à l'épaisseur voulue par une opération de rectification, le procédé de l'invention présente des avantages économiques évidents. La matière enlevée à la meule n'est généralement pas récupérable et représente une dépense appréciable lorsqu'il s'agit d'alliage coûteux à base de cobalt ou de

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nickel. Il faut également considérer le coût élevé de la main-d'œuvre nécessaire au soudage et à la rectification ultérieure.

Les dessins annexés représentent à titre d'exemple un mode de réalisation de l'objet de l'invention:

la fig. 1 est une vue en élévation frontale d'une aube de turbine dont les surfaces de contact peuvent être rechargées par le procédé de l'invention.

La fig. 2 représente l'aube de la fig. 1 vue de bout de la gauche, la fig. 3 représente l'aube de la fig. 1 vue de bout de la droite.

la fig. 4 représente l'aube de la fig. 1 vue de dessous,

la fig. 5 est une vue en perspective d'un étage de turbine comportant une série d'aubes du type illustré sur les fig. 1 à 4,

la fig. 6 est une vue fragmentaire dans le sens des flèches 6-6 de la fig. 5 montrant l'imbrication des têtes d'aube,

la fig. 7 est une vue en élévation frontale d'un premier montage permettant de rectifier avec précision les surfaces de contact de l'un des bords en Z d'une tête d'aube,

la fig. 8 est une vue en plan de dessus du montage de la fig. 7,

la fig. 9 est une vue en élévation latérale de la droite du montage de la fig. 7,

la fig. 10 est une vue en élévation frontale d'un second montage permettant la rectification précise de l'autre bord en Z de la tête d'aube,

la fig. 11 est une vue en plan de dessus du montage de la fig. 10, la fig. 12 est une vue fragmentaire dans le sens des flèches 12-12 de la fig. 10,

la fig. 13 est une coupe dans le plan 13-13 de la fig. 10,

la fig. 14 est une vue en élévation latérale du montage de la fig. 10, la fig. 15 est une vue en élévation frontale d'un troisième montage qui comporte un masque percé de fenêtres en face des surfaces à recharger pour permettre d'y appliquer des dépôts métalliques à l'aide d'un pistolet à plasma,

la fig. 16 est une vue en plan de dessus du montage de la fig. 15, la fig. 17 est une vue fragmentaire de la droite d'une partie du montage de la fig. 15,

la fig. 18 est une vue fragmentaire dans le sens des flèches 18-18 de la fig. 16,

la fig. 19 est une vue en élévation latérale montrant une partie du montage de la fig. 15 et le pistolet à plasma qui permet de déposer l'alliage de rechargement,

la fig. 20 est une vue schématique, analogue à celle de la fig. 2, montrant comment la surface rectifiée doit être sablée pour éliminer les bavures avant le rechargement,

la fig. 21 montre la pièce de la fig. 2 après l'opération de rechargement de ses surfaces rectifiées,

la fig. 22 représente schématiquement le four à fritter qui est utilisé pour le traitement thermique des pièces rechargées.

Les fig. 1 à 4 représentent une aube de turbine 10 qui peut être remise en état par le procédé de l'invention. La partie aérodynamique de l'aube est à profil évolutif et comporte un extrados convexe 12 et un intrados concave 14 (fig. 2). Le pied 15 de l'aube a une forme classique en coin avec des séries de nervures 16 et 18 sur ses deux faces convergentes. L'autre extrémité de l'aube est coiffée par une tête plate 20 de forme polygonale complexe, comme illustré sur la fig. 2. La tête 20 comporte des surfaces de contact 22,24,26 et 28,30, 32.

La fig. 5 illustre un rotor de turbine 34 constitué d'un arbre 36 et d'un disque 38 dont la périphérie comporte des logements radiaux 40 dans lesquels s'emboîtent les pieds 15 des aubes 10. Quelques-unes de ces aubes sont représentées sur la fig. 5 dans leurs positions normales. La fig. 6 montre la manière dont leurs têtes 20 s'imbriquent les unes dans les autres en formant une surface sensiblement continue et une nervure centrale 21. Une frette 42 (en trait mixte sur la fig. 5) entoure les têtes de toutes les aubes du rotor pour lea maintenir en place.

En fonctionnement, des vibrations importantes apparaissent dans le disque 38 et sont transmises aux aubes 10 qui se déplacent légèrement les unes par rapport aux autres. Pour les têtes 20 imbriquées comme sur la fig. 6, ces vibrations se traduisent par des frottements continus de leurs surfaces de contact 22-26 et 28-32. Au bout d'un certain temps de fonctionnement, l'usure de ces surfaces devient importante et nécessite un remplacement des aubes.

L'invention a précisément pour objet un procédé nouveau de remise en état des surfaces de contact usées ou détériorées par un service prolongé. Ce procédé consiste à rectifier les surfaces usées jusqu'à une cote précise et à les recharger avec un alliage projeté au moyen d'un pistolet à plasma pour rétablir la cote d'origine.

Pour la mise en œuvre de ce procédé, les aubes sont placées dans trois montages successifs respectivement illustrés sur les fig. 7 à 9,10 à 14 et 15 à 19.

Dans le premier montage des fig. 7 à 9, l'aube est positionnée avec son intrados tourné vers le bas pour que la surface de contact 30 soit accessible par le haut avec une meule 44 (fig. 9). Le montage 50 comprend une plaque de base rectangulaire 52 qui porte un premier bloc vertical 54 à un bout et un second bloc vertical 56 à l'autre bout. Le premier bloc 54 est percé d'un trou horizontal 58 qui reçoit un bossage cylindrique 60 faisant partie d'un support de pied 62. Le bossage 60 comporte un trou axial taraudé qui reçoit une vis 64 portant deux rondelles 66 séparées par un ressort 68. Grâce à ce montage, le support de pied 62 peut tourner dans certaines limites autour d'un axe horizontal. Le support 62 reçoit le pied 15 de l'aube, comme illustré sur les fig. 7 et 8. Plus précisément, le pied 15 est maintenu latéralement entre une plaquette ou un rebord fixe 70 et une lame élastique 72. L'extrémité du pied 15 est en outre reçue dans un évidement 74 du support 62.

Le second bloc vertical 56 du montage porte un dispositif de serrage constitué par une mâchoire 76 qui peut pivoter autour d'un axe 78. La mâchoire 76 comporte un trou taraudé dans lequel passe une vis de réglage 80 à tête moletée 82. La mâchoire 76 possède une garniture 84 qui appuie sur une saillie 23 de la tête de l'aube (fig. 6).

Le bloc 56 porte également une broche d'acier 86 qui forme une surface de butée pour le bord 26 de la tête 20 lorsque l'aube est montée dans la position représentée. Une seconde vis 88 munie d'une tête moletée 90 est engagée dans un trou taraudé du bloc 56. L'extrémité de la vis 88 porte une pièce d'acier trempé 92 qui appuie sur la nervure 21 de l'aube (fig. 6) lorsque la vis est serrée.

Les fig. 8 et 9 montrent que la tête de l'aube est également supportée par un bloc 94 qui forme un épaulement d'appui.

La machine à rectifier comprend une table 100 (fig. 9) qui porte un guide rectiligne 102. Pour l'opération de rectification de la surface de contact 30, la plaque de base 52 est déplacée sur la table 100 le long du guide 102.

Ainsi, l'aube étant convenablement positionnée dans le montage 50, la meule 44 enlève une épaisseur soigneusement contrôlée de la surface de contact 30. La quantité de métal à enlever dépend en partie du degré d'usure de la pièce. Il va de soi que les positions relatives du guide 102 et de la meule 44 par rapport à la table 100 sont déterminées empiriquement. Lorsque l'opération est terminée, la surface de contact 30 a été ramenée à une cote précise par rapport au reste de la tête 20 de l'aube.

L'aube est ensuite enlevée du premier montage et transférée dans le second, comme illustré sur les fig. 10 à 14. Dans ce nouveau montage, l'intrados concave de l'aube est tourné vers le haut pour permettre de meuler une surface opposée de la tête de l'aube (fig. 14).

Le second montage 104 repose sur une plaque de base rectangulaire 106 portée par une paire de glissières obliques 108,110. On voit sur la fig. lOque la plaque 106 porte un premier bloc vertical 112 servant de support au pied 15 de l'aube, et un second bloc vertical 114 servant de support à la tête 20. Le positionnement correct du pied 15 est assuré par une butée 116 en acier trempé et par une paire de goujons 118 et 120. La butée 116 est en contact avec une position de la partie nervurée de l'aube, lorsqu'elle est dans sa position de la fig. 10. On voit sur la fig. 14 que le bloc vertical 114 est muni de deux faces en acier trempé 122 et 124 qui reçoivent respectivement les bords 28 et 32 de la tête de l'aube. De plus, une broche trempée 126 vient en contact avec le bord 30 lorsque l'aube est en position d'usinage.

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On voit sur la fig. 13 que le montage 104 comporte un levier de serrage 128 qui est articulé sur un support 130 par un axe 132. Le levier 128 est muni d'une garniture cylindrique 134 qui vient appuyer sur l'intrados concave de l'aube, comme illustré sur la fig. 14. Une vis 136 traverse horizontalement le support 130 et sert de guide à un ressort de rappel 138 qui porte sur l'extrémité inférieure du levier 128. Un autre bloc 140, également fixé à la base 106, est traversé par une vis horizontale 142 dont l'extrémité s'engage dans un tube de guidage 146. Le tube 146 contient un plongeur 148 qui assure la liaison entre la vis 142 et l'extrémité inférieure du levier 128. Ainsi, en faisant tourner la vis 142 par son bouton modelé 144, on fait avancer le plongeur 148 et le levier 128 pivote jusqu'à ce que sa garniture 134 vienne appuyer sur l'intrados de l'aube, comme illustré sur la fig. 14.

On notera que, dans le montage des fig. 10 à 14, le positionnement précis de la tête de l'aube est essentiellement assuré par les surfaces 122,124 et par la broche 126. La butée 116 et les goujons 118,120 ne servent qu'à positionner le pied 15 de l'aube, et la garniture 134 appuie sur l'intrados.

La fig. 14 montre que la plaque de base 106 peut coulisser le long d'un guide 150 pour déplacer la surface 24 devant une meule 152 entrânée par un arbre 154.

En résumé, l'aube est d'abord placée dans le montage des fig. 7 à 9 pour rectifier la surface 30, puis transférée dans le montage des fig. 10 à 14 pour rectifier la surface 24. La meule 152 enlève une épaisseur soigneusement contrôlée de matière pour amener la surface 24 à une cote précise. La quantité de métal à enlever est déterminée empiriquement en fonction du degré d'usure du lot d'aubes à traiter. A la fin de l'opération de rectification, la surface 24 est à une cote précise par rapport au reste de la tête 20 et aux autres parties de l'aube.

L'aube est ensuite enlevée du second montage et ses surfaces rectifiées peuvent être sablées avec des grains de 0,12 à 0,25 mm pour éliminer les bavures laissées par la meule. On voit sur la fig. 20 que la buse de sablage 153 dirige son jet 155 sur la surface 24 dont la cote d'origine est représentée en pointillé. Après cette opération facultative, l'aube 20 est placée dans un troisième montage 156 qui est représenté sur les fig. 15 à 19. Ce montage comporte une plaque de base rectangulaire allongée 158 dans laquelle sont découpées plusieurs encoches 160. Chaque encoche 160 contient une paire de tiges parallèles espacées 162 qui reçoivent entre elles la partie rainurée du pied d'une aube, comme illustré sur la fig. 15. Des plaques verticales 164 et 166 sont fixées aux deux bouts de la plaque de base 158 et portent deux masques 168 et 170. Des fenêtres 172 sont découpées dans le masque 168 et des fenêtres analogues 174 sont découpées dans le masque 170. La disposition de l'ensemble est telle que, lorsqu'une aube est montée comme sur la fig. 15, ses surfaces meulées 30 et 24 se trouvent respectivement en face des fenêtres correspondantes 172 et 174.

On voit sur la fig. 17 que la plaque de base 158 se prolonge vers l'arrière en 176 pour être rigidement fixée à un support quelconque (non représenté). De plus, un guide allongé 178 est fixé sur la plaque 158 pour assurer le positionnement des pieds d'aube 15 pendant . l'opération de rechargement.

La fig. 19 illustre le dispositif qui permet de recharger les surfaces meulées 24 et 30 de l'aube de manière à rétablir leurs cotes d'origine avec des propriétés métallurgiques voisines de celles d'une pièce neuve. Pour cela, on utilise un pistolet à plasma 180 muni d'une tuyère de projection 182 de configuration appropriée. Le pistolet est alimenté en poudre d'alliage, en oxygène, en argon et en eau par des tuyauteries flexibles 184 à 190. On peut utiliser un pistolet à plasma modèle Mach II, fabriqué par Plasma Dyne Corporation, qui produit un jet de métal fondu dont la vitesse est largement supersonique. La poignée 192 du pistolet est fixée à un support 194 de façon que le jet soit dirigé vers l'une des fenêtres 172 ou 174.

Le troisième montage permet ainsi de recharger successivement les surfaces meulées 24,30 de plusieurs aubes. Le diamètre du jet au niveau de la fenêtre 172 ou 174 est relativement petit, de l'ordre de

1,6 mm. De plus, la configuration de la tuyère produit un jet tourbillonnaire qui donne sur la surface 24 ou 30 un dépôt dense, parfaitement homogène et de qualité métallurgique proche de celle d'une pièce neuve. L'épaisseur de ce dépôt peut être réglée avec une" s précision suffisante pour rétablir la cote d'origine. On comprend aisément que plusieurs aubes sont placées dans le montage 156 qui est ensuite déplacé de façon à présenter successivement chaque fenêtre 172 devant le pistolet à plasma. Le pistolet est ensuite placé de l'autre côté du montage et les fenêtres 174 sont successivement io amenées devant son jet de plasma 195. Le rôle des fenêtres 172 et 174 est de limiter la section du jet de plasma aux dimensions approximatives des surfaces 24 ou 30 de l'aube, les franges du jet étant interceptées par le masque 168 ou 170 autour de la fenêtre.

Pour recharger des aubes en alliage à base de cobalt, on peut 15 utiliser des poudres du commerce, comme les alliages Nos 25 ou 31 de la société Haynes.

Composition de l'alliage Haynes N° 25 (% en poids):

1. Carbone 0,09

2. Silicium 0,22

3. Manganèse 1,55

4. Phosphore 0,018

5. Soufre 0,007

6. Chrome 20,32

7. Nickel . 10,56

8. Tungstène 14,30

9. Fer 2,25 10. Cobalt 50,685

Le procédé de l'invention permet également la remise en état 30 d'aubes en alliage à base de nickel. Un alliage type pour la fabrication des aubes répond à la composition suivante (% en poids):

Mini

Maxi

Carbone

0,08

0,13

Manganèse

—

0,20

Phosphore

—

0,015

Soufre

—

0,015

Silicium

—

0,25

Chrome

7,50

8,50

Cobalt

9,50

10,50

Molybdène

5,75

6,25

Aluminium

5,75

6,25

Tantale

4,00

4,50

Hafnium

1,05

1,25

Titane

0,80

1,20

Bore

0,01

0,02

Zirconium

—

0,13

Fer

—

0,35

Tungstène

—

0,10

Niobium

—

0,10

Bismuth

—

0,00005

Plomb

—

0,0005

Sélénium

—

0,0003

Tellure variable

—

Thallium variable

—

Le complément est du nickel.

60 Dans ce cas, la poudre utilisée pour le rechargement au pistolet à plasma peut avoir une composition analogue. Cependant, certaines proportions peuvent s'écarter des valeurs ci-dessus avec des résultats similaires, et parfois supérieurs.

Après l'opération de rechargement, les aubes sont soumises à un 65 traitement thermique de stabilisation et d'amélioration de l'adhérence à une température de 1080 ± 14°C pendant 7 h 45 min + 10 min. Le four à haute température est représenté schématiquement sur la fig. 22 et comprend un élément chauffant 196. Les aubes à

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traiter sont posées sur un support 198. A la fin de la période de traitement, les aubes sont refroidies à une vitesse d'au moins 20°C/min dans une atmosphère d'hydrogène ou d'argon.

La fig. 21 montre les surfaces rechargées 24 et 30 de l'aube qui ont exactement leurs cotes d'origine. Les surfaces obtenues après rectifi- s cation et avant rechargement sont représentées en pointillé.

Dans le procédé de l'invention, il est essentiel de contrôler avec précision le temps d'exposition des surfaces au jet de plasma et la vitesse de dépôt du métal pour obtenir directement l'épaisseur désirée. Si ces conditions sont réalisées, il n'est pas nécessaire de io rectifier et/ou de polir les surfaces rechargées, comme dans les procédés classiques. Après l'opération de rechargement, les aubes sont directement transférées dans le four de traitement thermique.

Après refroidissement, elles peuvent être polies et contrôlées avant d'être remontées. 15

Les aubes ainsi remises en état sont capables de passer avec succès les épreuves de contrôle de qualité les plus rigoureuses auxquelles sont soumises les aubes neuves. Le procédé de l'invention produit des dépôts particulièrement denses et homogènes dont la composition est très voisine de celle du métal de base. On a pu vérifier qu'ils conservaient une dureté adéquate jusqu'à 980°C, c'est-à-dire jusqu'à des températures nettement supérieures à celles qui doivent normalement supporter les aubes d'une turbine.

En conclusion, le procédé de la présente invention permet de recharger les surfaces de contact des aubes pour les ramener à leurs cotes d'origine avec des propriétés physiques proches de celles d'une pièce neuve. Ce procédé représente une amélioration sensible sur le plan des coûts, de la fiabilité et de la longévité des aubes remises en état.

Il est évident que les opérations de remise en état des surfaces 24, 30 sont applicables à toutes les autres surfaces d'usure de la tête de l'aube, et en particulier aux surfaces 22,26,28 et 32.

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6 feuilles dessins

Claims

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1. Procédé de remise en état d'aubes de turbine en alliage, caractérisé en ce qu'il consiste à meuler à une cote précise prédéterminée une surface de contact de l'un des bords en Z de la tête de l'aube, à masquer la tête de l'aube de part et d'autre de la surface meulée, à diriger sur la surface meulée un jet de plasma contenant un alliage de rechargement pour former un dépôt rattrapant sensiblement la cote d'origine de la surface de contact, puis à soumettre l'aube pendant un temps prédéterminé à un traitement thermique de stabilisation à haute température.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique est conduit à une température de l'ordre de 1080=0.

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REVENDICATIONS

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique est conduit dans une atmosphère contenant de l'argon.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique est conduit dans une atmosphère contenant de l'hydrogène.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après le traitement thermique, l'aube est refroidie à une vitesse sensiblement égale ou supérieure à 20°C/min.

6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le jet de plasma dirigé vers la surface meulée entraîne les particules d'alliage en fusion à une vitesse supersonique.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le jet de plasma dirigé vers la surface meulée entraîne des particules d'alliage en fusion à une vitesse de l'ordre de deux fois la vitesse du son.

8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage de rechargement contient du chrome.

9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage de rechargement contient une proportion de silicium ne dépassant pas quelques pour-cent.

10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de masquage de la tête de l'aube consiste à placer un écran autour de la surface à recharger.

11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de masquage consiste à placer devant la tête de l'aube un écran de métal percé d'une fenêtre qui est sensiblement alignée avec la surface à recharger.

12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aube est en un alliage contenant du nickel.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le métal de rechargement introduit dans le jet de plasma est un alliage contenant du nickel.

14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aube est en un alliage contenant du cobalt.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le métal de rechargement introduit dans le jet de plasma est un alliage contenant du cobalt.

16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aube est en un alliage dans lequel le cobalt, ou le nickel, est prépondérant.

17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal de rechargement introduit dans le jet de plasma est un alliage dans lequel le cobalt, ou le nickel, est prépondérant.

18. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface meulée est ébavurée avant d'être rechargée.

19. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste également à meuler à une cote précise prédéterminée une surface de contact de l'autre bord en Z de la tête de l'aube, à masquer la tête de l'aube de part et d'autre de la seconde surface meulée, et à diriger sur la seconde surface meulée un jet de plasma contenant un alliage de rechargement pour former un dépôt rattrapant sensiblement la cote d'origine de la surface de contact.