CH629831A5

CH629831A5 - Matiere polymere utilisable comme separateur pour batteries alcalines.

Info

Publication number: CH629831A5
Application number: CH316478A
Authority: CH
Inventors: Philip Bernstein; James Peter Coffey; Alan Edward Varker
Original assignee: Esb Int Corp
Priority date: 1977-03-23
Filing date: 1978-03-22
Publication date: 1982-05-14
Also published as: JPS53118740A; ES468849A1; DE2812661A1; GB1597768A; NL7802753A; JPS6145352B2; CA1095119A; US4122133A

Description

La présente invention concerne une matière copolymérisée par greffage et qui convient pour servir de séparateur dans des batteries alcalines, ainsi qu'un procédé pour sa production.

Des batteries alcalines comme celles à l'argent-zinc, au mercure-zinc, au nickel-cadmium, à l'argent-cadmium, au manganèse-zinc et au mercure-cadmium, exigent normalement un séparateur entre l'anode et la cathode afin de constituer une barrière physique destinée à éviter un court-circuit interne. Le séparateur doit être perméable de façon que des ions puissent passer d'une plaque à une autre, avoir suffisamment de résistance physique pour éviter un court-circuit interne et ne pas empêcher la progression des ions migrant dans l'électrolyte de façon à élever nettement la résistance interne de l'élément. La matière constituant le séparateur doit pouvoir aussi supporter le milieu chimique environnant hostile produit par la combinaison de l'électrolyte (typiquement une base caustique forte comme l'hydroxyde de potassium ou l'hydroxyde de sodium) et l'oxydation due à des oxydants forts comme l'argent divalent servant souvent d'électrode positive.

Des pellicules de polyéthylène modifié ont largement servi de séparateurs, habituellement sous forme de pellicules copo-lymérisées par greffage ou stratifiées avec de la cellulose régénérée dite «Cellophane». Le séparateur greffé est de façon classique une mince pellicule de polyéthylène que l'on expose à un rayonnement au contact d'un monomère à insaturation éthylénique comme l'acide méthacrylique, ce qui provoque le greffage, sur le polyéthylène, de groupes carboxyles jouant le rôle de supports de charge ionique pour la traversée du séparateur. Le degré de greffage est cependant limité par le degré de gonflement que la pellicule peut subir en raison de la réti-culation du polyéthylène et, par conséquent, la majeure partie du séparateur tend à ne pas comporter de greffes. On produit les séparateurs stratifiés ou feuilletés en traitant de la feuille de polyéthylène poreux par de l'acide méthacrylique et en plaçant ce polyéthylène entre les feuilles de «Cellophane». Cela constitue un séparateur efficace mais qui est fragile et qui se fracture facilement, ce qui en rend difficile la manutention et la mise en forme. En général, la plupart de séparateurs en polyéthylène (avec et sans des feuilles de «Cellophane» intercalées) sont excessivement fragiles, et les résistances d'autres types de séparateurs ne sont pas satisfaisantes en raison de l'oxydation, ce qui conduit à une durée de service excessivement courte de l'élément de batterie alcaline comportant de tels séparateurs.

La présente invention se fonde sur la découverte d'une matière pouvant servir de séparateur de batteries alcalines et qui est physiquement plus tenace que les matières servant jusqu'à présent, tout en ayant une bonne résistance à l'oxydation dans les éléments de batterie.

Selon la présente invention, une matière qui convient pour servir de séparateur pour des éléments de batteries alcalines comprend une polyoléfïne sur laquelle sont greffées des chaînes latérales provenant de monomères ionogènes à insaturation éthylénique et qui est réticulée par du soufre. On prépare avantageusement la matière en faisant fondre un mélange essentiellement uniforme de soufre et d'une certaine quantité de polyoléfïne finement divisée et comportant des chaînes latérales greffées provenant de monomères ionogènes à insaturation éthylénique, et en exposant le mélange fondu à de la lumière ultraviolette pour amplifier la réticula-tion. La polyoléfïne greffée et réticulée peut être façonnée par des procédés classiques.

Des polyoléfines convenables comprennent du polyéthylène, du polypropylène, du polybutène et du polyisoprène, parmi lesquels on préfère le polyéthylène et le polypropylène. On peut utiliser du polyéthylène à grande densité ou du polyéthylène à basse densité, mais il a été trouvé que du polyéthylène à basse densité réagit plus complètement et c'est pourquoi on le préfère surtout. Par du polyéthylène à «basse densité», on entend un polyéthylène présentant une masse volumique inférieure à 0,92 g/cm3.

s

10

1S

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

3

629831

La polyoléfïne doit être finement divisée. Par «finement divisée», on entend une polyoléfïne ayant des particules dont le diamètre moyen se situe entre 5 et 50 microns. De préférence, le diamètre de ces particules se situera entre 15 et 25 microns.

Les chaînes latérales greffées sur la polyoléfïne proviennent de monomères ionogènes à insaturation éthylénique. Des monomères convenables comprennent du styrène-sulfo-nate de sodium, du vinyl-sulfonate de sodium, de l'acide crotonique, de l'acide méthacrylique, de l'acide acrylique, de la vinyl-pyridine, du chlorure de vinyl-benzyle et de la vinyl-pyrrolidine. Les monomères préférés sont l'acide acrylique et l'acide méthacrylique et l'on préfère surtout l'acide méthacrylique produisant un polymère greffé contenant des groupes carboxyles.

Le soufre servant à réticuler la polyoléfïne greffée, au cours de l'exposition à la lumière ultraviolette durant la fusion, est un soufre purifié comme de la fleur de soufre, du soufre récupéré ou du soufre sublimé, en une quantité se situant entre 2 et 20% du poids de la polyoléfïne greffée. L'intervalle préféré est de 10 à 20% de soufre, par rapport au poids de la polyoléfïne greffée et, de préférence, environ 15%.

Pour la production de la polyoléfïne greffée, il faut traiter cette polyoléfïne pour préparer des sites convenant pour le greffage. Des traitements classiques comprennent l'utilisation d'un rayonnement gamma, d'un rayonnement de Van de Graaff, d'un rayonnement ultraviolet et d'un traitement à l'ozone de la pellicule de polyoléfïne.

Dans une forme préférée de réalisation, on traite par de l'ozone la polyoléfïne finement divisée que l'on maintient dans un lit fluidisé.

Dans ce procédé, on ajoute une faible quantité (au moins 0,1% en poids) de silice en poudre pour obtenir de la fluidité et empêcher une agglomération des particules de la polyoléfïne. On préfère utiliser de 0,5 à 5% de silice, en particulier de la silice fumée, et notamment environ 0,5%. A ce niveau, la silice assure la fluidité nécessaire sans entrer essentiellement dans des réactions au cours du traitement à l'ozone ou des traitements subséquents.

On maintient à un état d'agitation constante le lit de fluidi-sation pour faciliter le processus. On introduit de l'ozone dans le gaz pénétrant dans ce lit de façon à ce que l'ozone traverse la matière fluidisée et vienne en contact intime avec la polyoléfïne finement divisée. La polyoléfïne comportant de la silice est activée par l'ozone. Par le terme «activée», on entend indiquer la préparation de la polyoléfïne pour le greffage subséquent avec production, en divers points, le long des molécules de type linéaire de la polyoléfïne, de sites labiles pour l'amorçage du greffage.

Lorsqu'on utilise du polyéthylène à basse densité, on continue le traitement à l'ozone jusqu'à ce que la quantité d'ozone absorbée soit d'environ 500 à 600 mg, de préférence environ 540 milligrammes d'ozone pour 100 grammes de polyéthylène. On mesure couramment le degré d'ozonisation par la détermination iodométrique de l'indice de peroxyde du polyéthylène. Dans ce procédé, les indices de peroxyde peuvent se situer entre 20 et 60 moles de peroxyde par kilogramme de polyéthylène. Les valeurs préférées des indices à utiliser dans la présente invention se situent entre 30 et 40 moles par kilogramme, de préférence au voisinage de 38 moles par kilogramme.

Une façon de réaliser l'ozonisation tout en maintenant la polyoléfïne en lit fluidisé consiste à placer la polyoléfïne finement divisée dans un récipient comportant un diffuseur à sa base et à refouler un gaz de support, comme l'air, vers le haut à travers le diffuseur et à travers la masse de la polyoléfïne finement divisée de façon à maintenir la polyoléfïne à l'état divisé et à garantir la distribution régulière des sites activés dans toute la polyoléfïne. La polyoléfïne activée peut ensuite réagir avec le monomère ionogène à insaturation éthylénique. On peut effectuer cette polymérisation en chargeant la polyoléfïne activée dans un récipient approprié avec une solution aqueuse du monomère, puis en chauffant au reflux. La polyoléfïne activée réagit avec le monomère ionogène à insaturation éthylénique pour produire un polymère greffé dans lequel des groupes provenant du monomère sont fixés sur les sites labiles antérieurement préparés.

Lorsqu'on utilise du polyéthylène activé à basse densité, ayant une valeur de l'indice de peroxyde de 20 à 60 et lorsqu'on fait varier le rapport entre l'acide méthacrylique et la polyoléfïne activée, l'addition par polymérisation de greffage que l'on obtient se situe entre 30 et 440% du poids de la polyoléfïne.

On peut faire passer la polyoléfïne greffée sous sa forme de sel en la faisant réagir avec des composés alcalins comme des oxydes et hydroxydes de métaux alcalins, des oxydes et des hydroxydes de métaux alcalino-terreux, des aminés et des hydroxydes d'amines. On préfère les hydroxydes de métaux alcalins et d'ammonium et tout particulièrement l'hydroxyde de potassium. Après son passage sous forme de sel, on peut laver la polyoléfïne greffée et la sécher pour former une poudre finement divisée. On peut donner à cette dernière la forme de pellicules et les utiliser sans autre traitement comme séparateur pour éléments alcalins, mais il a été trouvé que l'on peut grandement améliorer les propriétés d'un tel séparateur grâce à l'addition de soufre et à une exposition à la lumière ultraviolette au cours de la fusion.

Selon un aspect de la présente invention, on applique la polyoléfïne greffée et séchée sur les cylindres d'un broyeur à caoutchouc à deux cylindres, ces cylindres étant chauffés jusqu'à une température excédant le point de fusion de la polyoléfïne. Lorsqu'on introduit la polyoléfïne dans le broyeur, une masse fondue commence à s'accumuler sur et entre les cylindres et l'on y ajoute lentement du soufre en poudre. Si l'on peut faire varier comme décrit ci-dessus les proportions du soufre, un rapport préféré est d'environ 10 parties de polyoléfïne pour 1 partie de soufre.

On peut ajouter au mélange une faible quantité de polyté-trafluoréthylène en poudre (PTFE) en une proportion approximative de 10 parties de soufre pour 1 partie de PTFE en poids, mais cela n'est pas essentiel. La poursuite du fonctionnement du broyeur distribue de façon poussée le soufre en poudre dans tout le volume de la polyoléfïne et provoque la poursuite de l'agglomération et du frittage du PTFE. Cela provoque la prolifération de longues mèches entremêlées de PTFE orientées au hasard dans tout le mélange. On ne pense pas que le PTFE influe sur les propriétés chimiques ou électrochimiques de la matière résultante; il fournit une gangue de matière fibreuse donnant un supplément de solidité mécanique et d'élasticité à la matière.

Après le mélange complet du soufre et de la polyoléfïne greffée, on expose le mélange à la lumière ultraviolette durant 1 à 30 minutes. La durée préférée d'exposition se situe entre 3 et 10 minutes et de préférence encore entre 4 et 6 minutes. II a été trouvé qu'au delà de 30 minutes d'exposition à la lumière ultraviolette, la polyoléfïne subit une dégradation.

Dans une forme de réalisation de l'invention, on effectue l'exposition à la lumière ultraviolette en montant une lampe ultraviolette de 1200 watts à environ 76,2 mm de la surface de l'un des cylindres mobiles du broyeur, lequel est réglé de façon à produire une bande ayant une épaisseur d'environ 0,152 mm. La majeure partie de la matière fondue est fournie de façon répétée autour des cylindres. Lorsque la matière passe dans l'espace situé entre les cylindres, il se crée une nouvelle bande de sorte que la majeure partie du mélange

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

629831

4

présente continuellement une nouvelle surface à la lumière ultraviolette. Finalement, la totalité du volume de la matière a été exposée à la lumière ultraviolette.

Lorsque la majeure partie du mélange a été exposée au degré voulu de lumière ultraviolette, on ferme la lampe, on la retire de la zone du cylindre du broyeur et l'on réajuste le broyeur afin de produire une pellicule ayant l'épaisseur voulue. D'autres procédés de mélange et d'exposition de la matière à la lumière ultraviolette comprennent l'utilisation d'un malaxeur Banbury et l'exposition à la lumière ultraviolette sur le broyeur, ou utilisation d'un mélangeur-extrudeur, dans lequel la pellicule extrudée est exposée à la lumière ultraviolette au cours du calandrage. De préférence, l'épaisseur des pellicules de la polyoléfïne greffée se situera entre 50,8 et 381 [1. Cependant, on peut également produire des pellicules plus épaisses. L'épaisseur préférée pour qu'une pellicule puisse servir de séparateur dans une batterie est de 101,6 à 254 (i. Après son refroidissement, la pellicule peut être plongée dans un bain de lavage alcalin, de préférence un bain de lavage par de l'hydroxyde de potassium durant plusieurs heures, puis séchée.

Lorsqu'elle est mise sous forme d'une pellicule, la matière de la présente invention montre des propriétés physiques nettement améliorées. En particulier, c'est une matière élastique et extrêmement tenace; les caractéristiques électriques et chimiques de la pellicule font qu'elle convient particulièrement bien pour servir de séparateur pour éléments de batteries. La résistivité de la matière est faible et elle est de l'ordre d'environ 20 Qcm.

En utilisant le procédé de la présente invention, on a formé des pellicules très diverses de polyoléfïne greffée, réticulée par du soufre et traitée à l'ultraviolet. On a soumis des polyo-léfines greffées, ayant des valeurs d'indice de peroxyde de 20 à 60 caractérisant l'ozonisation, à un traitement par de l'acide méthacrylique pour produire des pourcentages de fixation par greffage se situant entre 30 et 440%. On mélange et réticule avec du soufre utilisé en des quantités comprises entre 2 et 20% en poids. On a formé des pellicules à partir de ces matières. En se fondant sur les résultats des essais montrés dans les exemples, on peut indiquer que la matière que l'on préfère le plus comme séparateur possède les caractéristiques suivantes:

Indice de peroxyde d'ozonisation: 38

Pourcentage de greffage de l'acide méthacrylique: 175% Soufre: 15%

Temps d'exposition à l'ultraviolet: 5 minutes

Epaisseur de pellicule: 101,6 à 177,8 jx.

Traitement par une solution à 40%

d'hydroxyde de potassium.

La durée possible de magasinage d'éléments alcalins comportant des séparateurs produits à partir de la matière préférée ci-dessus est doublée, en particulier lorsque la conservation s'effectue à une température élevée. La durée de magasinage et de service d'éléments comportant cette nouvelle matière a été nettement plus grande que celle d'une matière disponible à l'échelle commerciale et qui sert dans des éléments témoins appelés RAI au tableau 2. En outre, des séparateurs produits par un procédé semblable mais sans l'utilisation du soufre ni exposition à la lumière ultraviolette montrent une durée de magasinage nettement plus courte que celle des séparateurs dans le traitement desquels on a utilisé

du soufre et une exposition à la lumière ultraviolette. Cette matière est particulièrement utile comme séparateur dans des éléments alcalins dans lesquels l'électrode positive est de l'oxyde d'argent monovalent ou divalent et l'électrode négative est du zinc. L'électrolyte est un hydroxyde de métal alcalin, de préférence NaOH ou KOH. Quelques exemples non limitatifs seront maintenant donnés.

Exemple 1

On prépare une matière destinée à servir de séparateur d'éléments de batteries en plaçant de la poudre de polyéthylène à basse densité («Microtheme FN-500», vendu par U.S.I. Corp.), ayant une dimension particulaire d'environ 20 microns, dans un récipient comportant à sa surface inférieure un diffuseur d'air. On ajoute 0,5% en poids de poudre de silice fumée («Cab-O-Sil» vendue par Cabot Corp.). On fait passer de l'ozone dans le mélange de polyéthylène-silice fluidisé jusqu'à ce que la quantité d'ozone absorbée soit d'environ 540 mg d'ozone pour 100 grammes du polyéthylène à basse densité. Cette quantité absorbée correspond à un indice de peroxyde de 38, mesuré par la méthode iodométrique. On malaxe 280 grammes du mélange ci-dessus de polyéthylène traité à l'ozone avec 4,3 litres d'eau désionisée et 480 grammes d'acide méthacrylique. On chauffe le mélange jusqu'à la température du reflux et on le maintient au reflux,

avec agitation, durant 4 heures. On refroidit le mélange réac-tionnel et on lave le précipité puis on le fait passer sous forme de sel dans un mélange de 720 grammes de KOH à 45% et de 4 litres de méthanol. En se fondant sur l'équivalent de neutralisation, le produit est greffé à 175%, sous forme du sel de potassium. On filtre le produit et on le sèche avant de le transformer en une pellicule.

On prépare un broyeur préchauffée à deux cylindres pour qu'il reçoive 80 grammes du produit en poudre; on chauffe cette poudre sur le broyeur jusqu'à fusion, puis l'on ajoute lentement 8 grammes de soufre sublimé (10% par rapport au poids de la poudre) que l'on introduit dans l'espace, dégagé, situé entre les cylindres du broyeur. A la masse soumise au malaxage, on ajoute 0,8 gramme de polytétrafluoréthylène («Teflon» en poudre 6A de Dupont). On dispose à environ 7,6 cm du cylindre rotatif et parallèlement à l'axe de ce cylindre une lampe de 1200 watts (à arc de mercure GE, modèle 9T04-40170). On laisse le mélange fondu sur le cylindre passer de façon répétée sous la lampe à ultraviolets durant 5 minutes. Puis l'on arrête la lampe, on referme l'espace situé entre les cylindres du broyeur et l'on obtient une pellicule de 0,51 mm d'épaisseur fournie par le broyeur. On pose la pellicule sur une surface plate et on laisse refroidir. Puis l'on trempe les pellicules dans une solution aqueuse à 40% de KOH durant 6 heures et on les sèche ensuite.

Voici résumées les caractéristiques importantes:

Indice de peroxyde: 38 (Traitement à l'ozone)

Acide méthacrylique greffé: 175%

Soufre ajoutée: 10%

Exposition à la lumière ultraviolette: 5 minutes

Exemple 2

On prépare 16 séparateurs comme dans l'exemple 1, mais en faisant varier l'indice de peroxyde, le pourcentage de greffage de l'acide méthacrylique, la quantité de soufre que l'on ajoute ou la durée de l'exposition à la lumière ultraviolette.

Le tableau I résume ces variations.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

5

Tableau I

629831

SéparateurN" 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Indice de peroxyde 20 20 20 20 20 20 20 20 50 50 50 50 50 50 50 50 (ozone)

% de greffage de l'acide 150 150 150 150 200 200 200 200 150 150 150 150 200 200 200 200 méthacrylique

% de soufre ajouté 10 10 15 15 10 10 15 15 10 10 15 15 10 10 15 15 Durée de l'exposition à 5 10 5 10 5 10 5 10 5 10 5 10 5 10 5 10 la lumière ultraviolette (min)

On évalue les 16 séparateurs dans des essais effectués dans 15 capacité en divisant la capacité, après les périodes indiquées, des éléments de batteries à protubérances à l'argent-zinc par la capacité d'origine de l'élément nouveau et en multi-

«Ray-O-Vac» type RW 44 et l'on utilise comme témoins des pliant les résultats par 100.

batteries comportant les séparateurs Les données concernant la durée de m;

igasinage sont indigo»t incorporation dans des elemento ées sous la forme d>un t entre le nombre des élé.

«RW-44», on mesure la resistivite spécifique, en ohms-centi- 20 ments en e £t le nQmbre des éléments & à 54 4„c et metre, pour le produit de chaque exemple et pour les témoins. à ?UcC Qn considère un élément de batterie comme en

On mesure la resistivite spécifique par la «methode de e l e la tensjon indi est inférieure à 0i9 volts.

détermination de la résistance electnque en courant alter- Les résukats obtgnus sont présentés au tableau natif», telle qu elle est decnte en detail dans «Characteristics of Separators for Alkaline Silver Oxide Zinc Secondary Bat- 25 Les données présentées à ce tableau II montrent que les teries» (Caractéristiques de séparateurs pour batteries d'accu- éléments de batteries comportant le séparateur de la présente mulateurs alcalins au zinc-oxyde d'argent) de J.E. Cooper Air invention font preuve de possibilités supérieures lors des Force, Aero Propulsion Laboratory Base Wright-Patterson essais de décharge à 300 ohms et à 625 ohms. Par exemple, de l'Armée de l'air (Ohio) Etats-Unis d'Amérique et par l'utilisation du séparateur donne des éléments présentant une

Arthur Fleischer, Conseil en électrochimie et en technologie 30 capacité de 137 milliampères/heure après 12 heures de maga-chimique, AD-447301,1970. sinage à 54,4°C et à 50% d'humidité relative, en comparaison

La capacité initiale est la capacité, donée en milliampères- de 61 milliampères/heure dans le cas de la matière disponible heure, d'un élément de batterie nouvellement construit. On à l'échelle commerciale. Cela représente, en termes de la laisse les éléments reposer au moins 16 heures avant les essais, capacité d'origine, une rétention de capacité de 100% en com-

Le tableau II indique des résultats obtenus à une charge 35 paraison de 56% dans le cas de la matière du commerce. En constante de 300 ohms et de 625 ohms durant 16 heures par termes de données de durée possible de vie et de magasinage, jour. les éléments comportant les séparateurs numéros 2,3,4,5 et

Les résultats obtenus après les délais d'attente l'ont été 13 ne montrent pas de panne après 4 semaines à 71,1 °C, alors pour une décharge à 300 ohms ou à 625 ohms durant 16 que, dans le cas d'une matière du commerce, 4 sur 6 éléments heures par jour, après quatre semaines, huit semaines et 40 de batterie se trouvent en panne à cette température. Ces don-douze semaines respectivement, de magasinage à 54,4°C et à nées reflètent donc le comportement supérieur global des élé-50% d'humidité relative. On utilise des températures élevées ments comportant le séparateur réalisé à partir de la compo-pour accélérer les essais indiquant la durée de vie et pour rac- sition de la présente invention, en comparaison de sépara-courcir les programmes d'essais. On obtient la rétention de la teurs disponibles dans le commerce.

20

108

143

99

78

61.

92

72

56

0/12

0/9

0/6

4/6

0/6

Tableau II

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

73

61

52

86

23

27

24

26

22

26

23

20

22

21

117

127

110

114

135

147

140

136

128

147

155

136

129

121

112

158

152

151

146

166

169

168

166

158

168

162

163

148

162

151

150

144

145

137

140

139

149

116

146

136

147

146

130

131

126

132

134

132

90

108

137

143

134

133

103

118

122

116

-

147

149

135

125

_

—

_

112

138

125

107

-

121

116

98

92

-

93

98

89

86

100

95

90

100

78

90

91

83

73

100

96

100

86

85

98

89

56

71

77

76

65

63

100

97

96

83

80,5

80

79

85

-

0/12

1/9

0/9

4/9

6/9

4/9

2/6

0/6

1/6

0/6

1/6

0/6

6/6

5/6

0/6

1/6

0/6

1/6

0/6

1/6

0/6

1/6

2/6

0/6

1/6

0/6

4/6

6/6

5/6

0/6

5/6

4/6

3/6

2/6

3/6

4/6

0/6

6/6

3/6

0/6

0/7

0/6

Claims

629831

1. Matière polymère convenant pour servir de séparateur pour des batteries alcalines, caractérisée en ce qu'elle comprend une polyoléfïne comportant des chaînes latérales greffées provenant de monomères ionogènes à insaturation éthy-lénique et qui a été réticulée par le soufre.

2. Matière selon la revendication 1, caractérisée en ce que la polyoléfïne est du polyéthylène, du polypropylène, du polybutène ou du polyisoprène.

2

REVENDICATIONS

3. Matière selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le monomère ionogène à insaturation éthylé-nique est du styrène-sulfonate de sodium, du vinyl-sulfonate de sodium, de l'acide crotonique, de l'acide méthacrylique, de l'acide acrylique, de la vinyl-pyridine, du chlorure de vinyl-benzyle ou de la vinyl-pyrrolidine.

4. Matière selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le monomère ionogène à insaturation éthylénique est l'acide méthacrylique, et l'oléfïne est le polyéthylène.

5. Procédé de production d'une matière polymère selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait fondre un mélange essentiellement uniforme de soufre et d'une certaine quantité d'une polyoléfïne finement divisée sur laquelle sont greffées des chaînes latérales provenant de monomères ionogènes à insaturation éthylénique, et l'on expose à la lumière ultraviolette le mélange ainsi fondu pour en amplifier la réti-culation.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la polyoléfïne est du polyéthylène, du polypropylène, du polybutène ou du polyisoprène.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le monomère ionogène à insaturation éthylénique est du sty-rène-sulfonate de sodium, du vinyl-sulfonate de sodium, de l'acide crotonique, de l'acide méthacrylique, de l'acide acrylique, de la vinyl-pyridine, du chlorure de vinyl-benzyle ou de la vinyl-pyrrolidine.

8. Procédé selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'on ajoute une proportion de soufre se situant entre 2 et 20% du poids de la polyoléfïne greffée.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'intervalle de pourcentage se situe entre 10 et 20%.

10. Procédé selon l'une des revendications 5 à 9, caractérisé en ce qu'on soumet le mélange fondu à 1 à 30 minutes d'exposition à la lumière ultraviolette.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'exposition à la lumière ultraviolette dure de 3 à 10 minutes.

12. Procédé selon l'une des revendications 5 à 11, caractérisé en ce qu'on prépare la polyoléfïne greffée en mettant en suspension et en agitant dans un lit fluidisé une certaine quantité de polyéthylène, en particules ayant de 5 à 50jj,, avec 0,5 à 5% en poids de silice fumée, et en introduisant de l'ozone dans le lit jusqu'à absorption de 500 à 600 mg d'ozone pour 100 grammes de polyéthylène, puis en faisant réagir le polyéthylène ainsi traité à l'ozone avec de l'acide méthacrylique jusqu'à ce que la polymérisation de greffage représente de 30 à 440% du poids du polyéthylène.

13. Utilisation de la matière selon la revendication 1 comme séparateur pour une batterie alcaline.