CH632546A5 - Verfahren zur herstellung von geleimtem papier oder karton unter verwendung von polyelektrolyten und salzen von epoxyd-amin-polyaminoamid-umsetzungsprodukten. - Google Patents

Verfahren zur herstellung von geleimtem papier oder karton unter verwendung von polyelektrolyten und salzen von epoxyd-amin-polyaminoamid-umsetzungsprodukten. Download PDF

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CH632546A5
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Klaus-Dieter Leifels
Werner Mischler
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Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von in der Masse mit Epoxyd-Amin-Polyamino-amid-Umsetzungsprodukten geleimtem Papier oder Karton, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man der Faserstoffsuspension, welche einen pH-Wert von 5 bis 8 aufweist,
(A) mindestens einen wasserlöslichen, höhermolekularen Polyelektrolyten, welcher, sofern der pH-Wert der Faserstoffsuspension 6,8 bis 8, vorzugsweise 7 bis 8 beträgt, kationisch und sofern der pH-Wert der Faserstoffsuspension 5 bis weniger als 7 beträgt, anionisch ist, und hierauf
(B) mindestens ein in Wasser lösliches oder dispergierbares Salz eines Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsproduk-tes zugibt und die Faserstoffsuspension zu Papier oder Karton weiterverarbeitet.
Es ist bekannt, Polyelektrolyte, z. B. Alginate oder Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsprodukte bei der Papierherstellung in die Faserstoffsuspension zu geben. Es wurde nun gefunden, dass bei der Zugabe von Polyelektrolyten in die Faserstoffsuspension ein Zusatz von Epoxyd-Amin-Polyami-noamid-Umsetzungsprodukten, welcher nach der Polyelektro-lytzugabe erfolgt, eine überraschende synergistische Steigerung der Leimungseffekte des Polyelektrolyten und des Epo-xyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsproduktes bei der Papierherstellung bewirkt.
Beim erfindungsgemässen Verfahren wird ein pH-Wert der Faserstoffsuspension von 6,8 bis weniger als 7 besonders bevorzugt, da in diesem pH-Bereich sowohl kationische als auch anionische Polyelektrolyten als Komponente (A) eingesetzt werden können.
In der Regel werden jedoch als Komponente (A) kationische Polyelektrolyten bei pH-Werten der Faserstoffsuspension von 7 bis 8 und anionische Polyelektrolyte bei pH-Werten der Faserstoffsuspension von 5 bis weniger als 7 eingesetzt.
Die im erfindungsgemässen Verfahren als Komponente (A) eingesetzten Polyelektrolyte sind sowohl natürlicher als auch synthetischer Herkunft. Bei den Polyelektrolyten natürlicher Herkunft handelt es sich z. B. um Ester oder Salze der Alginsäure, die Molekulargewichte von vorzugsweise 100 000 bis 240 000 aufweisen. Hierbei nehmen die Salze der Alginsäure eine besonders wichtige Bedeutung ein. Dies ist auch der Fall für Stärken natürlicher Herkunft, z. B. Mais-oder Kartoffelstärke, die kationisch modifiziert sind, oder für kationisch modifzierte Kohlenhydrate aus Johannisbrot-Kernmehl oder vorzugsweise Guarkernmehl mit Molekulargewichten von 250 000 bis 350 000. Bei den Polyelektrolyten synthetischer Herkunft handelt es sich z. B. um Polykondensationsprodukte aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, um Polymerisationsprodukte der Acrylsäurereihe oder vorzugsweise um Epi-halogenhydrinaddukte von Umsetzungsprodukten aus Polyal-kylenpolyaminen und polyfunktionellen Verbindungen. Auch Kondensationsprodukte aus Cyanamiden, Formaldehyd und Ammoniumsalzen sind bevorzugte Polyelektrolyte synthetischer Herkunft.
Als Beispiele bevorzugter kationischer Polyelektrolyte, die als Komponente (A) in Faserstoffsuspensionen, deren pH-Wert 6,8 bis 8,0 bzw. 7 bis 8 beträgt, gegeben werden, seien folgende Polymerisate genannt:
- Epichlorhydrin-Addukte von Umsetzungsprodukten aus Polyalkylenpolyaminen und aliphatischen Dicarbonsäuren wie sie u.a. in der britischen Patentschrift 865 727 beschrieben sind,
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- Epichlorhydrin-Addukte von Umsetzungsprodukten aus Polyalkylenpolyaminen, Dicyandiamid oder Cyanamid und gegebenenfalls aus unveresterten oder mit einem Alkanol oder Alkanolgemisch veresterten Dicarbonsäuren, vorzugsweise Epichlorhydrin-Addukte von Umsetzungsprodukten aus Di- 5 äthylentriamin, Dicyandiamid und Dimethyladipat wie sie u.a.
in der britischen Patentschrift 1 125 486 beschrieben sind,
- Kondensationsprodukte aus Cyanamiden, Formaldehyd und Amoniumsalzen, vorzugsweise aus Cyanamid oder vor allem Dicyanamid, Formaldehyd und einem Ammoniumhaloge-10 nid, z. B. das Ammoniumchlorid, insbesondere das Kondensationsprodukt aus 1 Mol Dicyandiamid, 2,3 Mol Formaldehyd und 1,3 Mol Ammoniumchlorid,
- kationische Polykondensationsprodukte der Acrylsäure-reihe vor allem ein kationisches Polyacrylamid, dessen Dichte 15 ca. 1000 kg/m3, dynamische Viskosität bei 20 °C 5000 bis
7000 mPa • s (Brookfield, Spindel 4,20 UpM) und pH-Wert 4 beträgt,
- kationisch modifizierte Alginsäure wie z. B. quaternäre Ammoniumsalze oder Säuresalze einer aminmodifizierten 20 Alginsäure, wobei diese kationisch modifizierte Alginsäure einen Polymerisationsgrad von vorzugsweise 800 bis 1200 aufweist,
- kationisch modifiziertes Galaktomannan aus Guarkern-mehl, das ein Substitutionsgrad von 0,10 bis 0,15 und einen 25 Stickstoffgehalt von 1,2 bis 1,8 Gewichtsprozent aufweist, das insbesondere mit 2,3-epoxy-n-propyl-l-trimenthylammonium-chlorid modifiziert ist.
- Kationisch modifizierte Mais- oder Kartoffelstärke, die mit einem quaternäre Ammoniumgruppen enthaltenden Pro- 30 pylenoxyd modifiziert ist und dessen pH-Wert der 25%igen Anschlämmung in destilliertem Wasser bei 20 °C 4,2 bis 4,6 beträgt.
Als Beispiele bevorzugter, anionischer Polyelektrolyte, die als Komponente (A) den schwach sauren Faserstoffsuspensio- 35 nen, deren pH-Wert 5 bis 7, bzw. 5 bis weniger als 7, insbesondere 5 bis 6 beträgt, zugegeben werden, seien folgende Polymerisate genannt:
- dimerisierte Kondensationsprodukte aus Naphthalinsul-fonsäuren und Formaldehyd, 40
- Copolymerisate aus Acrylsäure und Acrylamid,
- Alkali- oder Ammoniumsalze der Alginsäure, wobei Natriumalginaten mit einem Polymerisationsgrad von vorzugsweise 800 bis 1200 eine besonders wichtige Bedeutung zukommt. 45
In der Regel werden im erfindungsgemässen Verfahren der Faserstoffsuspension 0,01 bis 1, vorzugsweise 0,02 bis 0,8 insbesondere 0,05 bis 0,4 Gewichtsprozent der vorstehend erwähnten Polyelektrolyte als Komponente (A), berechnet als wasserfreies Polymerisat, bezogen auf den Trockenfasergehalt der 50 Faserstoffsuspension, zugegeben.
Als bevorzugte Komponente (B) werden Salze von Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsprodukten aus a) 1,0 Epoxydgruppenäquivalenten eines Polyglycidyläthers des 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)-propans, 55
b) 0,4 bis 0,6 Aminogruppenäquivalenten mindestens eines Monofettamins mit 16 bis 18 Kohlenstoffatomen und c) 0,3 bis 0,5 Aminogruppenäquivalenten eines Polyalkylen-polyaminoamids aus,
c' ) polymerisierter Linol- und/oder Linolensäure und 60
c") Diäthylentriamin, Triäthylentetramin oder Tetraäthylen-pentamin eingesetzt, wobei diese Salze der Umsetzungsprodukte als wässerige Zubereitungen vorliegen, die einen Trockengehalt von 25 bis 35 Gewichtsprozent und einen pH-Wert von 4 bis 5 auf- S5 weisen. Vor allem werden alsKomponente (B) Salze von Epo-xyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsprodukten eingesetzt, die mindestens in einem gegenüber den Komponenten a), b)
und c) chemisch inerten Lösungsmittel hergestellt werden. Als inerte Lösungsmittel kommen u.a. mit Wasser in jedem Verhältnis lösliche, aliphatische Äther oder insbesondere Alkohole mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen wie Dioxan, Äthylenglykol-n-butyläther(= n-Butylglykol), Diäthylenglykol-monobutyläther und Alkanole mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, insbesondere Isopropanol, Äthanol oder Methanol, in Betracht.
Die Salze der Komponente (B) werden bevorzugt als wässerige Zubereitungen eingesetzt, deren pH-Wert 4 bis 5, insbesondere 4 bis 4,5 beträgt und die mit anorganischen oder vor allem organischen, vorzugsweise flüchtigen Säuren auf diesen pH-Wert eingestellt werden. Hierbei handelt es sich vor allem um Alkansäuren mit 1 bis 4, vorzugsweise 1 bis 3 und insbesondere 1 oder 2 Kohlenstoffatomen, d. h. um Ameisensäure und insbesondere Essigsäure.
Die im erfindungsgemässen Verfahren als Komponente (B) in Salzform eingesetzten Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umset-zungsprodukt werden vorzugsweise aus einem Polyglycidyl-äther als Komponente a), der einen bevorzugten Epoxydgehalt von 5 bis 5,5 Äquivalenten pro kg aufweist, aus einem Monofett-amin als Komponente b), einem Polyalkylenpolyaminoamid als Komponente c), die beide jeweils bevorzugte Aminogruppen-gehalte von 3 bis 4 Äpuivalenten pro kg aufweisen, hergestellt. Speziell geeignete Komponenten (B) sind Salze von Umsetzungsprodukten, die aus einem Addukt von Epichlorhydrin und 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)-propan als Komponente a), aus Talg-fettamin als Komponente b) und einem Polyaminoamid aus dimerisierter Linolsäure als Komponente c') und aus Triäthylentetramin als Komponente c") hergestellt werden.
Die im erfindungsgemässen Verfahren als Komponente (B) eingesetzten Salze von Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umset-zungsprodukten sind u.a. in der deutschen Offenlegungsschrift
2 755 197 oder in der britischen Patentschrift 1 300 505 beschrieben.
In der Regel werden im erfindungsgemässen Verfahren der Faserstoffsuspension 0,05 bis 3, vorzugsweise 0,1 bis 3, insbesondere 0,2 bis 0,8 Gewichtsprozent der Komponente (B), berechnet als wasserfreies Salz des Epoxyd-Amin-Polyamino-amid-Umsetzungsproduktes, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension, zugegeben.
Im erfindungsgemässen Verfahren werden zuerst die Komponente (A) und dann die Komponente (B) in die Faserstoffsuspension gegeben, wobei die Zugabe der Komponente (A) in der Regel 8 bis 210, vorzugsweise 8 bis 80, insbesondere 10 bis 55 Sekunden und die Zugabe der Komponente (B) in der Regel
3 bis 50 oder 3 bis 30, vorzugsweise 5 bis 45, insbesondere 10 bis 25 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine, jedoch mindestens 5, vorzugsweise 10 bis 120 und insbesondere 10 bis 40 oder 10 bis 30 Sekunden nach der Zugabe der Komponente (A) erfolgt.
Die Faserstoffsuspension, in welche die Komponenten (A) und (B) gegeben werden, weist in der Regel einen Trockenfasergehalt von 0,1 bis 5, vor allem 0,3 bis 3, vorzugsweise 3 bis 1,5 oder 0,6 bis 1,5, insbesondere 0,3 bis 1 Gewichtsprozent und einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 20 bis 60°, vorzugsweise 20 bis 45°, insbesondere 25 bis 35° auf und enthält in der Regel Sulfitzellstoff, insbesondere Nadelholzsulfitzellstoff, Sulfatzellstoff, insbesondere Buchensulfatzellstoff und gegebenenfalls Holzschliff.
Die Faserstoffsuspension kann zudem organische oder mineralische Füllstoffe enthalten. Als organische Füllstoffe kommen u.a. synthetische Pigmente, z. B. Polykondensationsprodukte aus Harnstoff oder Melamin und Formaldehyd mit grossen spezifischen Oberflächen, die in hochdisperser Form vorliegen und u.a. in den britischen Patentschriften 1 042 937 und 1318 244 beschrieben sind, und als mineralische Füllstoffe kommen u.a. Talkum, Titandioxyd und vor allem Kaolin und/ oder Calciumcarbonat in Betracht. In der Regel enthält die
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Faserstoffsuspension 0 bis 40, vorzugsweise 5 bis 25 oder 5 bis 15, insbesondere 15 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf den Trockenfasergehalt, an Füllstoffen der angegebenen Art.
Bei Zusatz von z. B. Calciumcarbonat werden schwach alkalische Faserstoffsuspensionen mit einem pH-Wert von höchstens 8, d. h. über 7 bis 8 erhalten. Schwach saure Faserstoffsuspensionen mit dem pH-Wert von 5 bis weniger als 7, bzw. 5 bis 7, insbesondere 5 bis 6, können durch Zugabe von z. B. Kaolin oder durch eine weitere Zugabe von Säuren, z.B. Schwefel- oder Ameisensäure oder vor allem von z. B. latent sauren Sulfaten wie Aluminiumsulfat erhalten werden.
Die Faserstoffsuspension kann auch Additive enthalten, wie z. B. Stärke oder ihre Abbauprodukte, welche die Faser/ Faser/ oder Faser/Füllstoff-Bindung erhöhen.
Die Faserstoffsuspension wird im erfindungsgemässen Verfahren auf an sich bekannte Weise auf Blattbildnern oder vorzugsweise kontinuierlich auf Papiermaschinen üblicher Bauart zu Papier oder Karton weiterverarbeitet. Somit bildet nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestelltes Papier oder hergestellter Karton einen weiteren Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
Die in den nachfolgenden Herstellungsvorschriften und Ausführungsbeispielen angegebenen Teile und Prozente sind Gewichtsteile und Gewichtsprozente.
Herstellungsvorschriften für Salze von Epoxyd-Amin-Polyami-noamid-Umsetzungsprodukten [Komponente (B)]
A. 190 Teile (1 Epoxydäquivalent) eines aus 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyD-propan und Epichlorhydrin gebildeten Epo-xyds (Epoxydzahl: 5,26 Äquivalent/kg), 68 Teile Methanol und 108 Teile Stearylamin (0,4 Aminogruppenäquivalent) werden auf 68 °C Innentemperatur erwärmt und während 15 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Dieser Lösung wird innerhalb von 30 Minuten eine Lösung von 125 Teilen (0,5 Aminogruppenäquivalent) eines Polyaminoamides aus dimerisierter Linol-säure und Diäthylentriamin in 125 Teilen Methanol zugegeben. Nach fünfstündiger Umsetzung bei 65 °C wird dem Reaktionsgemisch eine Lösung von 75 Teilen Essigsäure in 250 Teilen Wasser zugegeben.
Man erhält eine klare Lösung, die mit Wasser auf einen Trockengehalt von 30% verdünnt wird.
Der pH-Wert der verdünnten Lösung beträgt 4,5.
B. 135 Teile (0,5 Aminogruppenäquivalent) T algfettamin (30% C16H33NH2,30% C18H37NH2,40% C18H35NH2, Aminzahl: 3,7 Äquivalente/kg) und 38 Teile Isopropanol werden auf 85 °C erwärmt. Dieser Lösung wird hierauf bei 85 °C eine Lösung von 190Teilen (1 Epoxdgruppenäquivalent) eines aus 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)-propan und Epichlorhydrin gebildeten Epo-xyds (Epoxydzahl: 5,26 Äquivalente/kg) in 38 Teilen Isopropanol zugegeben. Das Reaktionsgemisch wird während 15 Minuten bei 85 °C gehalten.
Man erhält eine klare 81 %ige Lösung, deren Amin-Epoxyd-Umsetzungsprodukt ein Epoxydgruppenäquivalentgewicht von 3120 aufweist.
Dieser Reaktionslösung gibt man eine Lösung von 108 Teilen (0,432 Aminogruppenäquivalente) eines Polyaminoamides aus dimerisierter Linolsäure und Triäthylentetramin in 38 Teilen Isopropanol zu. Nach zweistündiger Umsetzung bei 85 °C wird dem Reaktionsgemisch eine Lösung von 72 Teilen Essigsäure in 227 Teilen Wasser zugegeben.
Man erhält eine klare Lösung, die mit Wasser auf einen Trockengehalt von 30% verdünnt wird.
Der pH-Wert der verdünnten Lösung beträgt 4,0.
C. 135 Teile (0,5 Aminogruppenäquivalent) Stearylamin werden mit 40 Teilen Äthylenglykolmonobutyläther auf 80 °C erwärmt. Hierauf gibt man eine Lösung von 190 Teilen (1 Epo-xydgruppenäquivalent) eines aus 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)-propan und Epichlorhydrin gebildeten Epoxyds (Epoxydzahl:
5,26 Äquivalente/kg) in 40 Teilen Äthylenglykolmono-n-butyl-äther bei 80 °C hinzu. Während 15 Minuten hält man das Reaktionsgemisch bei 85 °C.
Dieser Reaktionslösung gibt man eine Lösung von 125 Teilen (0,5 Aminogruppenäquivalent) eines Polyaminoamides aus dimerisierter Linolsäure und Triäthylentetramin in 100 Teilen Äthylenglykolmonobutyläther zu. Nach zweistündiger Umsetzung bei 85 °C versetzt man das Reaktionsgemisch mit einer Lösung von 83 Teilen Essigsäure in 230 Teilen Wasser. Man erhält eine klare Lösung, die mit Wasser auf einen Trockengehalt von 30% verdünnt wird.
Der pH-Wert der verdünnten Lösung beträgt 4,6.
Beispiel 1
Eine Faserstoffsuspension aus 55% gebleichtem Sulfitzellstoff 20% gebleichtem Buchensulfatzellstoff und 25 % gebleichtem Holzschliff,
die einen Trockenfasergehalt von 3% und einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 35° aufweist, wird mit 15% Kaolin versetzt, wobei die Kaolinzugabe in Form einer 18%igen, wässerigen Anschlämmung erfolgt. Nach der Kaolinzugabe weist die Faserstoffsuspension einen pH-Wert von 6,8 auf. Dieser Faser-stoffsuspenson wird 0,1 % eines Kondensationsproduktes aus 6 Mol Diäthylentriamin, 1 Mol Dicyandiamid, 5 Mol Dimethyl-adipat und 9 Mol Epichlorhydrin als 0,12%ige, wässerige Lösung zugegeben. 10 Sekunden nach der Zugabe dieses Kondensationsproduktes werden noch 0,65% des Salzes des Epo-xyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsproduktes gemäss Herstellungsvorschrift A als 0,33 %ige, wässerige Lösung in die Faserstoffsuspension gegeben. 10 Sekunden nach der Zugabe des Salzes wird die Faserstoffsuspension in einem Laborblattbildner zu Papier mit einem Flächengewicht von 80 g/m2 verarbeitet.
Die angegebenen Prozente für Kaolin, das vorstehend erwähnte Kondensationsprodukt und das Salz des Umsetzungsproduktes gemäss Vorschrift A gelten für wasserfreie Produkte, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension.
Das im Laborblattbildner hergestellte Papier wird auf seine Tintenschwimmdauer (TSD) mit Prüftinte nach DIN 53126 gemäss nachfolgender Methode geprüft:
In eine Porzellanschale von 10 x 12 cm wird soviel Papier-Prüftinte Blau, gemäss DIN 53126, gegossen, bis ein Niveau von 0,5 cm erreicht ist. Das zu prüfende Papier wird zu Schiffchen mit aufgestelltem Rand (Grösse 4x4 cm) gefaltet. Mittels einer Pinzette werden die Schiffchen auf die Tintenfläche aufgesetzt. Gleichzeitig wird eine Stoppuhr ausgelöst und die Zeit gemessen, bis ein sichtbares Durchschlagen der Prüftinte erfolgt. Die Resultatangabe erfolgt in Sekunden.
Bei unbehandeltem Papier erfolgt das Durchschlagen der Prüftinte sofort. Je länger die Prüftinte braucht, um durch das geleimt Papier zu schlagen, desto besser ist die Leimung.
Das erfindungsgemäss hergestellte Papier mit Zugabe sowohl des vorstehend erwähnten Kondensationsproduktes als auch des Salzes des Umsetzungsproduktes gemäss Vorschrift A in die Faserstoffsuspension weist eine TSD von 255 Sekunden auf. Wird hingegen das Papier aus einer Faserstoffsuspension hergestellt, die lediglich das Salz des Umsetzungsproduktes gemäss Vorschrift A enthält, so weist das Papier eine TSD von nur 100 Sekunden auf.
Beispiel 2
Man verfährt wie im Beispiel 1 angegeben, setzt jedoch eine Faserstoffsuspension ein, die aus 35% gebleichtem Sulfitzellstoff 10% gebleichtem Buchensulfatzellstoff und 35% gebleichtem Holzschliff
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besteht. Diese Faserstoffsuspension wird wie im Beispiel 1 blauen Papierprüftinte gemäss DIN 53126, die mit einem Zieh angegeben mit 15% Kaolin versetzt. Nach der Kaolinzugabe gerät und einer Zweizungen-Ziehfeder auf das zu prüfende beträgt der pH-Wert der Faserstoffsuspension 6,8. Sie weist Papier aufgetragen wird, weder auslaufen noch durchschlagen, einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 35° und einen Trocken- Hingegen weist ein Papier, das in der gleichen Maschine fasergehalt von 3% auf. 10 Sekunden nach der Zugabe von 0,1 % 5 und aus der gleichen Faserstoffsuspension, jedoch ohne des Kondensationsproduktes der im Beispiel 1 angegebenen Zugabe des Natriumalginats in die Faserstoffsuspension herge-Zusammensetzung werden 0,77 % des Salzes des Epoxyd-Amin- stellt wird, eine TSD von nur 210 Sekunden und eine ungenü-Polyaminoamid-Umsetzungsproduktes gemäss Herstellungs- gende Beschreibbarkeit auf, bei welcher der Federstrich mit Vorschrift C als 0,33 %ige, wässerige Lösung in die Faserstoff- der Prüftinte leicht ausläuft.
suspension gegeben. Die Faserstoffsuspension wird 10 Sekun- io den nach der Zugabe des Salzes wie in Beispiel 1 beschrieben Beispiel 4 zu Papier verarbeitet, das auf seine TSD geprüft wird. Eine Faserstoffsuspension aus
Das erfindungsgemäss hergestellte Papier weist eine TSD 50% gebleichtem Sulfitzellstoff und von 255 Sekunden auf. Wird hingegen das Papier aus einer 50% gebleichtem Sulfatzellstoff,
Faserstoffsuspension hergestellt, die lediglich das Salz gemäss 15 welche einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 33° aufweist, Vorschrift C enthält, so weist das Papier eine TSD von nur 190 wird in einer Mischbütte mit einer 15%igen, wässerigen Alumi-Sekunden auf, niumsulfat auf den in der nachfolgenden Tabelle I angegebenen pH-Wert gestellt und mit 20% Kaolin als 30%ige wässerige Beispiel 3 Suspension versetzt. Die Prozentangabe für Koalin gilt für was-
Eine Faserstoffsuspension aus 20 serfreies Produkt, bezogen auf den Trockenfasergehalt der
80% gebleichtem Sulfitzellstoff und Faserstoffsuspension. Nach der Kaolinzugabe stellt sich in der
20% gebleichtem Sulfatzellstoff, Faserstoffsuspension pH-Wert ein, der ebenfalls in der nachfol-
welche 1,4 % oxydativ aufgeschlossene, gelöste Stärke enthält genden Tabelle I angegeben ist.
und deren pH-Wert vor dem Mahlen im Pulper mit Aluminium- Die Faserstoffsuspension wird mit Wasser kontinuierlich sulfat auf 5,8 gestellt worden ist, wird auf Kegelaufschlägern 25 auf einen Trockenfasergehalt von 0,8 % verdünnt. Nun werden von einem ursprünglichen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 16° der Faserstoffsuspension 50 Sekunden vor dem Stoffauflauf der auf 32° gemahlen, mit dem Siebwasser II der Papiermaschine Papiermaschine die in der nachfolgenden Tabelle I angegebe-auf einen Trockenfasergehalt von 0,9% verdünnt und kontinu- nen Mengen (als % wasserfreies Produkt, bezogen auf den ierlich mit 16% Kaolin als 50%ige wässerige Suspension ver- Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension) eines Natriumal-setzt. Der pH-Wert der Faserstoffsuspension nach der Kaolin- 30 ginates, das einen Polymerisationsgrad von 800 bis 1200 auf-zugabe beträgt 5,9. weist, zugegeben. Das Natriumalginat wird vor seinem Einsatz
Dieser Faserstoffsuspension wird nun 0,05% Natriumalgi- mit Wasser von 90 °C in einem Gewichtsverhältnis von 1:2600 nat, das einen Polymerisationsgrad von 800 bis 1200 aufweist gelöst. Hierauf wird 25 Sekunden vor dem Stoffauflauf der und als wässerige Lösung mit einer Konzentration von 9 g/1 Papiermaschine die ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle I vorliegt, kontinuierlich über eine Kolbendosierpumpe zugege- 35 angegebene Menge (als % wasserfreies Produkt, bezogen auf ben. 15 Sekunden nach der Zugabe des Natriumalginates wer- den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension) des Salzes den ferner der Faserstoffsuspension 0,46 % des Salzes des Epo- des Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsproduktes xyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsproduktes gemäss Her- gemäss Herstellungsvorschrift B als 3,3%ige, wässerige Lösung Stellungsvorschrift B als 3,3%ige wässerige Lösung ebenfalls kontinuierlich zugegeben.
kontinuierlich über eine Kolbenpumpe zugegeben. 40 Die Faserstoffsuspension wird in einer Laborpapierma-
Die angegebenen Prozente für Kaolin, das Natriumalginat schine bei konstanter Maschineneinstellung zu einem Papier und das Salz des Umsetzungsproduktes gelten für wasserfreie mit einem Flächengehalt von 75 ±2 g/m2 verarbeitet. Hierbei Produkte, bezogen auf den Trockengehalt der Faserstoffsu- wird das Papier in der Maschine so getrocknet, dass eine Restspension. feuchte des Papiers von 5% erhalten bleibt. Die erhaltenen 10 Sekunden nach der Zugabe des Salzes des Umsetzungs- 45 Papierbogen werden während 24 Stunden bei 65% relativer Produktes erreicht die Faserstoffsuspension die Cleaner des Luftfeuchtigkeit konditioniert und wie im Beispiel 1 angegeben Stoffauflaufes einer Langsiebpapiermaschine mit 3,2 m Arbeits- auf ihre TSD geprüft. Zudem werden die Wasseraufnahme breite und einer Siebgeschwindigkeit von 217 m/Minute, in wel- nach Cobb bei 30 Sekunden Einwirkungsdauer (WaCobb3o)
eher die Faserstoffsuspension zu einem Offsetpapier mit einem gemäss DIN 53132 gemessen. Je geringer die Wasseraufnahme, Flächengewicht von 100 g/m2 verarbeitet wird. 50 desto besser ist die Leimung des Papiers. Die Resultate der
Das erfindungsgemäss hergestellte Papier weist eine TSD TSD- und WaCobb3o-Prüfungen sind ebenfalls in der nachfol-von 780 Sekunden auf; zudem ist die Beschreibbarkeit des gendenTabelle I zusammengestellt.
Papiers gegeben, indem 0,8 mm dicke Federstriche mit der
Tabelle I
Beispiel pH-Wert der Faser- % % TSD WaCobb3o
Nr. stoffsuspension Natrium- Salz des Sek. g/m2
nach der nach der alginat Umsetzungs-Aluminium- Kaolin- produktes sulfat- zugäbe zugäbe
4a
5,0
5,8
0,105
0,41
170
42
4b
6,0
6,95
0,102
0,46
210
33
(Vergleich)
5,0
5,8
0
0,42
22
76
(Vergleich)
6,0
6,95
0
0,44
60
74
632546
6
Beispiel 5
Eine Faserstoffsuspension aus 50% gebleichtem Sulfitzellstoff und 50% gebleichtem Sulfatzellstoff,
welche einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 32° aufweist, 5 wird in einer Mischbütte mit 20% gefälltem Calciumcarbonat als 30%ige wässrige Aufschlämmung versetzt. Nach der Calci-umcarbonatzugabe stellt sich in der Faserstoffsuspension ein pH-Wert von 7,4 bis 7,5 ein.
Die Faserstoffsuspension wird mit Wasser kontinuierlich auf einen Trockenfasergehalt von 0,8% verdünnt.
Anschliessend verfährt man wie im Beispiel 4 angegeben,
gibt jedoch der Faserstoffsuspension 50 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine eine kationisch aminmodifi-zierte Alginsäure mit einem Polymerisationsgrad von 800 bis '5 1200 anstelle des Natriumalginats zu. Hierbei wird wie im Beispiel 4 angegeben die modifizierte Alginsäure vor ihrem Einsatz in die Faserstoffsuspension auch mit Wasser von 90 °C in einem Gewichtsverhältnis von 1:2600 verdünnt. Die Zugabe des Salzes des Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungspro- 20 duktes gemäss Vorschrift B erfolgt als 3,3%ige wässerige Lösung und 25 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine. Die Prozentangabe für die in der nachfolgenden Tabelle II angegebenen Mengen an kationisch modifizierter Alginsäure und an Salz gemäss Vorschrift B gelten ebenfalls für wasser- 25 freie Produkte, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension.
Die Faserstoffsuspension wird wie im Beispiel 4 angegeben zu Papier verarbeitet. Das so hergestellte Papier wird ebenfalls wie im Beispiel 4 angegeben klimatisiert und auf seine TSD und 30 WaCobb3o geprüft, wobei die Ergebnisse dieser Prüfungen ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle II zusammengestellt sind.
Tabelle III
Beispiel
% kationisch
% Salz des
TSD
WaCobb3o
Nr.
modifiziertes
Umsetzungs-
Sek.
g/m2
Galaktomannan Produktes
aus gemass
Guarkernmehl
Vorschrift B
5a
0,2
0,45
320
38
5b
0,1
0,44
280
42
(Vergleich)
0
0,43
200
70
Tabelle II
35
Beispiel Nr.
% kationisch modifizierte Alginsäure
Salz des Umsetzungsproduktes in%
TSD Sek.
WaCobb3o g/m2
5a
0,2
0,45
325
38
5b
0,1
0,44
250
41
(Vergleich)
0
0,43
210
71
50
55
Beispiel 6
Der verdünnten Faserstoffsuspension gemäss Beispiel 5 werden 50 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine die in der nachfolgenden Tabelle III angegebenen Mengen (als % wasserfreies Produkt, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension) eines mit 2,3-epoxy-n-propyl-I-tri-methylammoniumchlorid kationisch modifizierten Galaktomannans aus Guarkernmehl, das einen Substitutionsgrad von 0,10 bis 0,15 und einen Stickstoffgehalt von 1,2 bis 1,8% aufweist, zugegeben. Das Galaktomannan wird vor seinem Einsatz mit Wasser von 90 °C in einem Gewichtsverhältnis von 1:2600 gelöst. Hierauf wird 25 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine die ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle III angegebene Menge (als % wasserfreies Produkt, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension) 6Q des Salzes des Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungspro-duktes gemäss Herstellungsvorschrift B als 3,3%ige, wässerige Lösung kontinuierlich zugegeben.
Die Faserstoffsuspension wird wie im Beispiel 4 angegeben zu Papier verarbeitet. Das so hergestellte Papier wird ebenfalls wie im Beispiel 4 angegeben klimatisiert und seine TSD und WaCobb3o geprüft, wobei die Ergebnisse dieser Prüfungen ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle III zusammengestellt sind.
Beispiel 7
Eine Faserstoffsuspension aus 50% gebleichtem Nadelholzsulfitstoff und 50% gebleichtem Buchensulfatzellstoff,
welche einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 38° aufweist, wird in einer Mischbütte mit 15% gefälltem Calciumcarbonat als 30%ige wässerige Aufschlämmung versetzt. Nach der Calci-umcarbonatzugabe stellt sich in der Faserstoffsuspension ein pH-Wert von 7,2 bis 7,6 ein.
Die Faserstoffsuspension wird mit Wasser kontinuierlich auf einen Trockenfasergehalt von 0,3% verdünnt.
Nun werden der Faserstoffsuspension 15 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine die in der nachfolgenden Tabelle IV angegebenen Mengen (als % wasserfreies Produkt, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension) einer mit einem quaternäre Ammoniumgruppen enthaltenden Propylenoxyd kationisch modifizierten Maisstärke (pH der 25%igen Anschlämmung in destilliertem Wasser bei 20 °C: 4,2 bis 4,6) zudosiert. Die kationenaktive Maisstärke wird vor ihrem Einsatz mit Wasser von 90 bis 96 °C während 20 bis 30 Minuten aufgeschlossen und zu einer 1 %igen Lösung mit Wasser von 90 °C verdünnt. Hierauf wird 5 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine die ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle IV angegebene Menge (als % wasserfreies Produkt, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension) des Salzes des Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungspro-duktes gemäss Herstellungsvorschrift B als 2%ige, wässerige Lösung kontinuierlich zugegeben.
Die Faserstoffsuspension wird dann wie in Beispiel 4 angegeben zu Papier verarbeitet, dessen Wasseraufnahme nach Cobb bei 30 Sekunden Einwirkungsdauer (WaCobbîo) gemäss DIN 53 132 gemessen wird. Die Resultate dieser Messung sind ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle IV zusammengestellt.
Tabelle IV
Beispiel
% kationisch
% Salz des
WaCobb3o
Nr.
modifizierte
Umsetzungspro- g/m2
Maisstärke duktes gemäss
Vorschrift B
7a
0,16
0,48
33
7b
0,80
0,48
31
(Vergleich)
0
0,48
40
65
Beispiel 8
Man verfährt wie im Beispiel 7 angegeben, dosiert jedoch anstelle der kationisch modifizierten Maisstärke die in der nachfolgenden Tabelle V angegebenen Mengen (als % wasserfreies Produkt bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension) einer mit einem quaternäre Ammoniumgruppen enthaltenden Propylenoxyd kationisch modifizierten Kartoffelstärke zu. Die kationenaktive Kartoffelstärke wird vor ihrem Einsatz wie im Beispiel 7 angegeben aufgeschlossen und verdünnt.
Tabelle V
Beispiel
% kationisch
% Salz des
WaCobbîo
Nr.
modifizierte
Umsetzungspro- g/m2
Kartoffelstärke duktes gemäss
Vorschrift B
8a
0,2
0,48
29
8b
0,4
0,48
26
(Vergleich)
0
0,48
40
Beispiel 9
In die Faserstoffsuspension gemäss Beispiel 7, die jedoch ein Schopper-Riegler-Mahlgrad von 25° und 45° (anstatt 38°) aufweist, werden an den in der nachfolgenden Tabelle VI angegebenen Zeitpunkten vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine 0,05% (als % wasserfreies Produkt bezogen auf den Trockengehalt der Faserstoffsuspension) eines mit 2,3-epoxy-n-propyl-l-trimethylammoniumchlorid kationisch modifizierten Galakto-mannans, das einen Substitutionsgrad von 0,10 bis 0,15 und einen Stickstoffgehalt von 1,2 bis 1,8% aufweist und als 1 %ige, wässrige Lösung vorliegt als Komponente (A) und 0,92% (als % wasserfreies Produkt bezogen auf den Trockengehalt der Faserstoffsuspension) des Salzes des Epoxyd-Amin-Polyami-noamid-Umsetzungsproduktes gemäss Herstellungsvorschrift B, die als 2%ige, wässrige Lösung vorliegt, als Komponente (B) kontinuierlich zudosiert.
Die Faserstoffsuspension wird dann wie in Beispiel 4 angegeben zu Papier verarbeitet, dessen WaCobb3o gemessen wird. Die Messungsresultate sind ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle VI zusammengestellt.
Tabelle VI
Beispiel Schopper- Zeitpunkt der Zeitpunkt der WaCobbîo Nr. Riegler-Mahl-Zugabe an Zugabe an g/m2
grad Komponente Komponente
° (A) vor dem (B) vor dem
Stoffauflauf Stoffauflauf
Sek.
Sek.
9a
25
45
10
27
(Vergleich)
25
-
10
31
9b
25
57
45
69
9c
25
80
45
58
(Vergleich)
25
-
45
70
9d
45
60
25
43
(Vergleich)
45
-
25
45
9e
45
57
45
67
9f
45
80
45
63
(Vergleich)
45
-
45
71
Beispiel 10
Eine Faserstoffsuspension aus 50% gebleichtem Nadelholzsulfitzellstoff und 50% gebleichtem Buchensulfatzellstoff wird auf einem Schopper-Riegler-Mahlgrad von 30° gemahlen. Dieser Faserstoffsuspension werden 5% gefälltes Calciumcarbonat und 15% Kaolin (als 18%ige, wässrige Anschlämmung) zugesetzt. Die Faserstoffsuspension wird mit Wasser kontinuierlich auf einen Trockenfasergehalt von 0,32% verdünnt. Der pH-Wert der verdünnten Faserstoffsuspension beträgt 7,5.
Nun werden in die Faserstoffsuspension 20 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine 0,1 und 0,2% (als wasser632546
freies Produkt bezogen auf den Trockengehalt der Faserstoffsuspension) eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol Dicyandiamid, 2,3 Mol Formaldehyd und 1,3 Mol Ammoniumchlorid, das als 1 %ige, wässrige Lösung vorliegt, und 10 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine 0,3% (als wasserfreies Produkt bezogen auf den Trockengehalt der Fasersuspension) des Salzes des Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungspro-duktes gemäss Herstellungsvorschrift A, die als 2%ige, wässrige Lösung vorliegt, kontinuierlich zudosiert.
Die Faserstoffsuspension wird in einer Laborpapiermaschine bei konstanter Geschwindigkeit zu einem Papier mit einem Flächengehalt von 105 g/m2 verarbeitet. Das Papier wird anschliessend wie im Beispiel 4 angegeben konditioniert, wie im Beispiel 1 angegeben auf seine TSD und wie im Beispiel 4 angegeben auf seine WaCobb3o geprüft, wobei die Resultate dieser Prüfungen in der nachfolgenden Tabelle VII zusammengestellt sind.
Tabelle VII
Beispiel % % Salz des WaCobbso TSD
Nr. Kondensations- Umsetzungspro- g/m2 Sek.
produkt aus duktes gemäss Dicyandiamid, Vorschrift (A)
Formaldehyd und
Ammoniumchlorid
10a 0,1 0,3 43 900
10b 0,2 0,3 38 1050
(Vergleich) 0 0,3 61 600
Beispiel 11
Faserstoffsuspensionen aus 50% gebleichtem Nadelholzsulfitzellstoff und 50% gebleichtem Buchensulfatzellstoff werden auf einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 25° und 45° gemahlen und in einer Mischbütte mit 16% gefälltem Calciumcarbonat als 30%ige wässrige Aufschlämmung versetzt. Die Faserstoffsuspensionen werden jeweils mit Wasser auf einen Trok-kenfasergehalt von 0,4 verdünnt. Die verdünnten Faserstoffsuspensionen weisen einen pH-Wert von 7,8 auf.
12 und 35 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine werden nun in die Faserstoffsuspensionen 0,3% (wasserfreies Produkt bezogen auf den Trockengehalt der Faserstoffsuspensionen) einer mit einem quaternäre Ammoniumgruppen enthaltenden Propylenoxyd kationisch modifizierten Kartoffelstärke kontinuierlich zudosiert. Die kationenaktive Kartoffelstärke wird vor ihrem Einsatz mit Wasser von 90° bis 96°C während 20 bis 30 Minuten aufgeschlossen und zu einer 1 %igen Lösung mit Wasser von 90 °C verdünnt. 10 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine werden auch 0,42% (wasserfreies Produkt bezogen auf den Trockengehalt der Faserstoffsuspensionen) des Salzes des Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsproduktes gemäss Herstellungsvorschrift C als 2%ige, wässrige Lösung in die Faserstoffsuspensionen kontinuierlich zudosiert.
Die Faserstoffsuspension wird in einer Laborpapiermaschine bei konstanter Maschinenleistung zu einem Papier mit einem Flächengehalt von 85 g/m2 verarbeitet. Das Papier wird wie im Bespiel 4 angegeben konditioniert und auf seine WaCobb 30 untersucht, wobei die Resultate in der nachfolgenden Tabelle VIII zusammengestellt sind.
7
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
632 546 8
Tabelle Vili
Beispiel Schopper-kationisch modifizierte Salz des Umsetzungsproduktes WaCobb3o
Nr. Riegler Kartoffelstärke gemäss Vorschrift C g/m2
Mahlgrad % Zugabe Sek. vor Stoffauflauf % Zugabe Sek. vor Stoffauflauf
IIa
25
0,30
22
0,42
10
30
IIb
25
0,30
35
0,42
10
28
(Ver
25
0
-
0,42
10
43
gleich)
11c
45
0,30
22
0,42
10
24
lld
45
0,30
35
0,42
10
23
(Ver
45
0
-
0,42
10
29
gleich)
Beispiel 12 mPa* s (Brookfield, Spindel 4,20 Upm), und pH-Wert 4 beträgt.
Man verfährt wie im Beispiel 11 angegeben, dosiert jedoch 20 Vor ihrem Einsatz wird diese Lösung auf das lOfache mit Was-in die Faserstoffsuspension, die ein Schopper-Riegler-Mahlgrad ser vorverdünnt.
von 25° aufweist, an Stelle von 0,3% der kationisch modifizier- Die erhaltenen WaCobb3o-Werte des wie im Beispiel 11
ten Kartoffelstärke 0,3% einer wässrigen Lösung eines hoch- angegeben hergestellten Papiers sind in der nachfolgenden molekularen kationischen Polyacrylamids, deren Dichte etwa Tabelle IX zusammengestellt.
1000 kg/m3, dynamische Viskosität bei 20 °C 5000 bis 7000 25
Tabelle IX
Beispiel Schopper-kationisches Polyamid Salz des Umsetzungsproduktes WaCobbîo
Nr. Riegler- gemäss Vorschrift C g/m2
Mahlgrad % Zugabe Sek. vor Stoffauflauf % Zugabe Sek. vor Stoffauflauf
12a
25
0,30
22
0,42
10
40
12b
25
0,30
35
0,42
10
33
(Ver
25
0
-
0,42
10
43
gleich)

Claims (10)

632546 PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von in der Masse mit Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsprodukten geleimtem Papier oder Karton, dadurch gekennzeichnet, dass man der Faserstoffsuspension, welche einen pH-Wert von 5 bis 8 aufweist.
(A) mindestens einen wasserlöslichen, höhermolekularen Polyelektrolyten, welcher, sofern der pH-Wert der Faserstoff-suspension 6,8 bis 8 beträgt, kationisch und sofern der pH-Wert der Faserstoffsuspension 5 bis weniger als 7 beträgt, anionisch ist, und hierauf
(B) mindestens ein in Wasser lösliches oder dispergierbares Salz eines Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsproduk-tes zugibt und die Faserstoffsuspension zu Papier oder Karton weiterverarbeitet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (A) ein Epichlorhydrinaddukt eines Umsetzungsproduktes aus einem Polyalkylenpolyamin und 2iner aliphatischen Dicarbonsäure; oder ein Epichlorhydrinaddukt eines Umsetzungsproduktes aus einem Polyalkylenpolyamin und Dicyandiamid oder Cyanamid und gegebenenfalls einer aliphatischen, unveresterten oder mit Alkohol verester-ten Dicarbonsäure; oder eine kationisch modifizierte Alginsäure; bei einem pH-Wert der Faserstoffsuspension von 6,8 bis 8 zugibt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (A) ein dimeres Kondensationsprodukt aus Naphthalinsulfonsäuren und Formaldehyd; ein Copo-lymerisat aus Acrylsäure und Acrylamid; oder ein Alkali- oder Ammoniumsalz der Alginsäure; bei einem pH-Wert der Fasersuspension von 5 bis weniger als 7 zugibt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die Faserstoffsuspension mit Calciumcarbonat auf schwach alkalische pH-Werte von höchstens 8 stellt.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man die Faserstoffsuspension mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 5 bis weniger als 7 einstellt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (B) ein Salz eines Epoxyd-Amin-Polyaminoamid-Umsetzungsproduktes aus a) 1,0 Epoxydgruppenäquivalenten eines Polyglycidyläthers des 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)-propans,
b) 0,4 bis 0,6 Aminogruppenäquivalenten mindestens eines Monofettamins mit 16 bis 18 Kohlenstoffatomen und c) 0,3 bis 0,5 Aminogruppenäquivalenten eines Polyalkylen-polyaminoamids aus c') polymerisierter Linol- und/oder Linolensäure und c") Diäthylentriamin, T riäthylentetramin oderTetraäthylen-
pentamin zugibt, wobei dieses Salz des Umsetzungsproduktes als wässerige Zubereitung vorliegt, die einen Trockengehalt von 25 bis 35 Gewichtsprozent und einen pH-Wert von 4 bis 5 aufweist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man 0,01 bis 1 Gewichtsprozent, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension, der Komponente (A) und 0,05 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf den Trockenfasergehalt der Faserstoffsuspension, der Komponente (B) zugibt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponente (A) 8 bis 210 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine und die Komponente (B) 3 bis 30 Sekunden vor dem Stoffauflauf der Papiermaschine, jedoch mindestens 5 Sekunden nach der Zugabe der Komponente (A) zugibt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffsuspension einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 20 bis 60° aufweist und Sulfitzellstoff,
Sulfatzellstoff und gegebenenfalls Holzschliff enthält.
10. Nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 geleimtes Papier oder geleimter Karton.
CH1045577A 1977-08-26 1977-08-26 Verfahren zur herstellung von geleimtem papier oder karton unter verwendung von polyelektrolyten und salzen von epoxyd-amin-polyaminoamid-umsetzungsprodukten. CH632546A5 (de)

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