CH633065A5

CH633065A5 - Process for producing a cemented screed and granolithic concrete aggregate for carrying out the process

Info

Publication number: CH633065A5
Application number: CH534478A
Authority: CH
Inventors: Hat Auf Nennung Verzichtet Erfinder
Original assignee: Cempro Ag
Priority date: 1977-05-18
Filing date: 1978-05-17
Publication date: 1982-11-15
Also published as: AT372469B; FR2391336B1; FR2391336A1; DE2722624B2; DE2722624A1; ATA347178A; DE2722624C3; GB1591598A

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zum Herstellen eines zementgebundenen Estrichs, bei dem in eine noch nicht abgebundene Mörtelschicht ein Hartzuschlagstoff eingearbeitet wird.

In Industrieanlagen werden in grossem Umfang Fussböden mit hoher Festigkeit gebraucht, die hohe Widerstandsfähigkeit gegen rollende und schleifende Reibung aufweisen müssen. Mit normalen Zementestrichen, deren Zuschläge aus Grubensand oder Flusssand bestehen, ist bei entsprechend hoher Zementdosierung zwar hohe Druck- und Biegezugfestigkeit zu erreichen, jedoch nicht der Abschleifwiderstand, der von hochwertigen Industriefussböden gefordert werden muss. Deshalb werden zur Herstellung hochwertiger zementgebundener Industrieestriche spezielle Zuschläge, sogenannte Hartstoffgemische oder Hartzuschlagstoffe eingesetzt. Derartige Hartzuschlagstoffe sind im Vergleich zu den sonst verwendeten Zuschlagstoffen sehr teuer, beispielsweise kostet zur Zeit Flusssand etwa 30.- DM/t wogegen Hartzuschlagstoffe je nach Härte etwa 130.- bis 180.- DM/t oder sogar etwa 1800.- bis 2500.- DM/t (Elektrokorund und Sili-ziumcarbid) kosten.

Da Industrieestriche wegen der unvermeidbaren Unebenheiten des jeweiligen Betonuntergrunds im allgemeinen nicht unter Dicken von 25 bis 30 mm hergestellt werden können, wozu je nach Mischungsverhältnis ca. 30 bis 45 kg Hartzuschlagstoff pro m2 erforderlich sind, ist es aus Kostengründen nicht möglich, zementgebundene Industrieestriche für höhere Beanspruchungen vollständig unter Verwendung derartiger Hartzuschlagstoffe herzustellen.

Es sind im wesentlichen zwei Verfahren bekannt, um mit weniger Hartzuschlagstoff pro m2 Bodenfläche auszukommen:

Bei dem eingangs genannten Verfahren, von dem die

Erfindung ausgeht, wird der Estrich aus normalen Zuschlägen mit einem Zementgehalt (und Wasserzementwert) hergestellt, der die gewünschte Festigkeit ergibt, und der geforderte Abschleifwiderstand wird dadurch erreicht, dass man den Hartzuschlagstoff, den man vorher trocken mit Zement vermischt hat, auf den noch nicht abgebundenen Estrich aufstreut und ihn dann ins Oberflächengefüge einreibt.

Bei diesem Einreiben findet eine Verdichtung des noch frischen Estrichs statt, die dazu führt, dass überschüssiger Zement und in noch grösserer Menge überschüssiges Wasser nach oben kommt, wodurch das eingestreute Trockenmaterial in den Mörtelverbund aufgenommen wird. Hierbei ergeben sich folgende Nachteile:

Stellt man den Estrich in steifplastischer Konsistenz her, dann ist sein Aufnahmevermögen für den nachträglich aufgebrachten Hartzuschlagstoff begrenzt; in das Oberflächengefüge eines solchen steifplastischen Mörtels kann man pro m2 allenfalls 2 bis 3 kg eines Hartzuschlagstoffgemischs einarbeiten. Diese verhältnismässig geringe Menge kann nur eine sehr dünne Verschleissschicht bilden, deren durchschnittliche Stärke geringer ist als 1 mm.

Stellt man jedoch die Konsistenz des Estrichs weicher ein, so dass infolge eines grösseren Überschusses an Anmachwasser und Zementleim grössere Mengen eines aufgestreuten Hartzuschlagstoffs an der Oberfläche des Estrichs aufgenommen werden können, z.B. 8 bis 10 kg/m2, die zu einer etwa 5 bis 6 mm dicken verschleissfesten Oberflächenschicht führen würden, dann lässt sich zwar der Hartzuschlagstoff einfach ins Mörtelgefüge einreiben, es ergibt sich jedoch der Nachteil, dass wegen des verhältnismässig hohen spezifischen Gewichts des Hartzuschlagstoffs dieser im Mörtel absinkt, es findet also eine Entmischung statt, so dass nach dem Abbinden der Mörtelschicht der Hartzuschlagstoff nicht an der Oberfläche sitzt, sondern unterhalb einer verhältnismässig weichen und wenig widerstandsfähigen Schicht aus Zement oder wenig widerstandsfähigem Feinmörtel.

Bei einem anderen bekannten Verfahren wird der Estrich zweischichtig verlegt. Als Höhenausgleich und zur Schaffung einer ausreichend ebenen Unterlage verlegt man zunächst einen Estrich unter Verwendung von normalem einfachem Zuschlag (Flusssand, Feinkies usw.), der im allgemeinen eine Mindeststärke von 20 mm aufweist, weil bei dünneren Estrichdicken mörteltechnische Probleme und Verarbeitungsprobleme auftreten würden. Unmittelbar anschliessend, also frisch in frisch, wird auf diese die sogenannte Verschleissschicht aufgebracht, die die obengenannten Hartzuschlagstoffe enthält und als Bindemittel ebenfalls Zement enthält. Weil sich Mörtelschichten in Dicken von unter 10 mm nur mit erhöhter Sorgfalt verarbeiten lassen, liegt die Dicke der Verschleissschicht im allgemeinen bei 10 mm. Nur bei Verwendung sehr teuerer Hartzuschlagstoffe (Elektrokorund, Siliziumcarbid) werden Verschleissschichten mit einer Dicke von 8, manchmal sogar von 6 mm aufgebracht, was sehr gutes handwerkliches Können und grosse Sorgfalt erfordert.

Bei der Herstellung derartiger zweischichtiger Estriche ergeben sich grosse technische Probleme, die bis heute nicht überwunden werden konnten: Um eine ausreichende Haftung zwischen der Ausgleichsschicht und der Verschleissschicht zu erreichen, ist es zwingend erforderlich, dass die beiden Schichten frisch in frisch verlegt werden, dass also die Ausgleichsschicht beim Aufbringen der Verschleissschicht noch nicht abgebunden hat. Die Verschleissschicht müsste, um eine grösstmögliche Festigkeit zu erreichen, mit einem verhältnismässig niedrigen Wasserzementwert, also möglichst steifplastisch hergestellt werden. Dies ist jedoch nicht möglich, denn steifplastischer Estrichmörtel muss zur

2

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Vermeidung von Hohlräumen, die eine Verringerung der Festigkeit zur Folge haben, durch Stampfen oder Rütteln verdichtet werden, was aber bei einem Estrich nicht möglich ist, dessen darunter befindliche Ausgleichsschicht noch nicht abgebunden hat und bei diesem Stampfen oder Rütteln daher verformt würde.

Deshalb ist es bei der Herstellung derartiger zweischichtiger Estriche unumgänglich, den Mörtel der Verschleissschicht in sehr weichplastischer Konsistenz herzustellen, also mit verhältnismässig hohem Anmachwassergehalt, so dass er leicht verdichtet werden kann.

Durch den hohen Wasserzementwert sinkt aber bei der Verschleissschicht die erreichbare Festigkeit gegenüber dem theoretisch erreichbaren Wert ab, und ausserdem neigt der weiche Mörtel infolge des Rohdichteunterschieds zwischen Zementleim und dem Hartzuschlagstoff dazu, sich bei der Verarbeitung zu entmischen, so dass der leichtere Zementleim und die leichteren Zuschlagstoffe an die Oberfläche steigen und sich die schwereren Hartzuschlagstoffe nach unten absetzen. Dadurch ergibt sich wieder eine Oberfläche mit einer geringeren Abriebfestigkeit, als sie durch die Verwendung von Hartzuschlagstoffen theoretisch erreichbar sein müsste.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs geschilderte Verfahren so auszubilden, dass unter Vermeidung der geschilderten Nachteile eine Verschleissschicht hoher Güte und mit einer Dicke von mehreren mm hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst,

dass die Mörtelschicht in an sich bekannter Weise steifplastisch ausgebildet wird, dass ein tensidarmer Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgebracht wird und mit dem ebenfalls auf die Mörtelschicht aufgebrachten Hartzuschlagstoff in die Mörtelschicht eingerieben wird.

Der Vorteil der Erfindung liegt darin, dass dadurch, dass der Betonverflüssiger gleichzeitig mit dem Hartzuschlagstoff in den Mörtel hineingebracht wird, und dass der Betonverflüssiger auch nicht tiefer in die Mörtelschicht eindringt als die Körner des Hartzuschlagstoffs, zumindest nicht wesentlich tiefer, ein zu tiefes Einsinken des Hartzuschlagstoffs in die Mörtelschicht verhindert ist, so dss der Hartzuschlagstoff im Bereich der Oberfläche, deren Verschleissfe-stigkeit erhöht werden soll, bleibt. Da gleichzeitig mit dem Hartzuschlagstoff der Betonverflüssiger in die Mörtelschicht eindringt, bereitet das Einreiben der Körner des Hartzuschlagstoffs in die Mörtelschicht keine Schwierigkeiten, sondern kann sehr schnell und einfach vonstatten gehen.

Dadurch kann auch eine Schicht merklicher Dicke, beispielsweise bis zu 6 mm, mit dem Hartzuschlagstoff angereichert werden. Durch das Einreiben wird der Mörtel, soweit er durch den Betonverflüssiger sehr weichplastisch geworden ist, auch zusätzlich verdichtet, falls die Mörtelschicht vorher noch nicht ausreichend verdichtet war. Hierdurch wird die Festigkeit der Verschleissschicht zusätzlich erhöht.

Es wurde gefunden, dass bei Verwendung von Betonver-flüssigern, die Tenside sind, also die Oberflächenspannung des Wassers merklich herabsetzen, eine starke Verdunstung des Anmachwassers erfolgt, so dass hierdurch eine ausreichende Hydratbildung verhindert wird und die Verschleissschicht nur eine ungenügende Festigkeit aufweist. Daher wird gemäss der Erfindung vorgeschlagen, einen tensidarmen Betonverflüssiger zu verwenden. Hierunter wird verstanden, dass der Betonverflüssiger die Oberflächenspannung des Wassers entweder überhaupt nicht herabsetzt oder nur um einen unschädlichen Betrag herabsetzt. Bei einem Betonverflüssiger, der ein Stoffgemisch enthält, soll dies bedeuten,

dass in dem Stoffgemisch enthaltene Tenside entweder für sich allein oder infolge des Vorhandenseins weiterer Stoffe

633065

ebenfalls keinen schädlichen Einfluss auf die Oberflächenspannung des Anmachwassers haben.

Sofern eine die Festigkeit des Estrichs beeinträchtigende starke Verdunstung jedoch auch auf andere Weise verhindert werden kann, soll auch die Verwendung von Betonverflüssi-gern, die ein Tensid sind oder Tenside enthalten, vom Schutz der Erfindung erfasst sein.

Der Betonverflüssiger kann vor dem Aufbringen, z.B. Aufstreuen des Hartzuschlagstoffs oder danach auf die Mörtelschicht aufgebracht werden, je nach Aggregatzustand des Betonverflüssigers kann dieser aufgestreut werden, aufgestäubt werden oder aufgesprüht werden. Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, bei der der Hartzuschlagstoff und der Betonverflüssiger gemeinsam auf die Mörtelschicht aufgestreut werden.

Das eingangs geschilderte Verfahren weist noch einen weiteren Nachteil auf: Wird die Mörtelschicht sehr steifplastisch gemacht, damit der aufgestreute Hartzuschlagstoff nach dem Einreiben sich unmittelbar im Bereich der Oberfläche der Mörtelschicht befindet, so kann man diese Mörtelschicht nur ungenügend verdichten. Trotz einer Behandlung durch Stampfen oder Rütteln weisen derartige Mörtelschichten im allgemeinen einen Hohlraumgehalt zwischen 10% und 15% auf. Jeder Hohlraumgehalt eines Betons oder Zementmörtels ist aber für dessen Festigkeit gleichbedeutend mit einem Anmachwasserüberschuss gleichen Volumens. Nachdem jedoch die Festigkeit eines Betons oder Mörtels (in Abhängigkeit von der Normenfestigkeit des verwendeten Zements) allein durch das Verhältnis zwischen Wasser und Zement im Frischmörtel bestimmt wird, bedeutet dies folgendes: Estrichmörtel für Hartstoffestriche werden im allgemeinen mit einem Zementgehalt von 400 kg/m3 und einem Wasserzementwert von 0,4 (also einem Gesamtwassergehalt von 160 kg/m3) hergestellt.

Sie erreichen dabei Festigkeiten von etwa 5000 bis 5500 N/ cm2. Enthält nun dieser Estrichmörtel in verdichtetem Zustand noch 12% Porenraum, also 1201 pro m3, dann bedeutet dies dasselbe, wie wenn sein Gesamtwassergehalt von 1601 auf 2801 Wasser erhöht worden wäre, sein Wasserzementwert also von 0,4 auf 0,7. Eine Erhöhung des Wasserzementwerts von 0,4 auf 0,7 bedeutet aber eine Festigkeitsminderung von mindestens 50% (siehe «Walz: Beziehungen zwischen Wasserzementwert und Druckfestigkeit von Beton»).

Infolge dieser verhältnismässig geringen Festigkeit der Mörtelschicht unterhalb der Verschleissschicht ist die Belastbarkeit der Verschleissschicht wegen der geringen Belastbarkeit ihrer Unterstützung begrenzt. Gemäss einer Weiterbildung, bei der zur Herstellung der Mörtelschicht in an sich bekannter Weise ein Zementmörtel mit einem einer steifplastischen Konsistenz entsprechenden Wasserzementwert verwendet wird, wird dieser Nachteil dadurch vermieden, dass dem Mörtel vor dem Herstellen der Mörtelschicht ein Betonverflüssigungsmittel zugesetzt wird, dessen Wirksamkeit vor dem Beginn des Abbindens endet, und dass nach dem Ende der Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittels der Hartzuschlagstoff und der tensidarme Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgebracht werden und der Hartzuschlagstoff eingerieben wird.

Hier liegt der Vorteil darin, dass durch die Verwendung des Betonverflüssigungsmittels trotz eines sehr geringen Wasserzementwerts die Mörtelschicht sehr weichplastisch ist, so dass sie ohne Schwierigkeiten gut verdichtet werden kann und daher nach dem Abbinden und Aushärten eine hohe Festigkeit aufweist. Dieser weichplastische Zustand dauert jedoch nicht bis zum Beginn des Abbindens an, sondern endet bereits sehr viel früher, so dass die Mörtelschicht nun einen steifplastischen Zustand aufweist und beim Aufstreuen und

3

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

633065

Einreiben des Hartzuschlagstoffs und des Betonverflüssigers die Körner des Hartzuschlagstoffs in der Mörtelschicht nicht in unerwünschter Weise absinken können.

Diese Ausführungsform liefert eine vollständig verdichtete, monolithische Estrichschicht, in deren oberem Bereich die Körner des Hartzuschlagstoffes eingebettet sind und die Oberfläche des Estrichs wirksam gegen Abschleifen schützen. Auch beim Auftreten sehr starker stossartiger Belastungen ist eine Beschädigung des Estrichs nicht zu befürchten.

Die Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittel kann beispielsweise etwa 30 Min. betragen, wogegen die Zeit von der Herstellung des Mörtels bis zum Beginn des Abbindens beispielsweise 3 bis 4 Std. beträgt. Auch unter Berücksichtigung der zur Herstellung der Mörtelschicht erforderlichen Zeit bleibt somit zwischen dem Zeitpunkt, zu dem das Betonverflüssigungsmittel seine verflüssigende Wirkung verliert, bis zum Beginn des Abbindens noch ausreichend Zeit, um den Hartzuschlagstoff mit Betonverflüssiger aufzustreuen und einzureiben.

Bei dem Betonverflüssiger und dem Betonverflüssigungsmittel kann es sich um unterschiedliche Substanzen handeln. Vorzugsweise werden jedoch Mittel mit den gleichen wirksamen Bestandteilen verwendet, vorzugsweise ist das Betonverflüssigungsmittel mit dem Betonverflüssiger identisch. Wird als Betonverflüssiger ebenfalls ein Material verwendet, dessen verflüssigende Wirkung nach relativ kurzer Zeit endet, so hat dies den Vorteil, dass nach dem Einreiben des Hartzuschlagstoffs in die Oberfläche der Mörtelschicht nur verhältnismässig geringe Zeit vergeht, bis der Estrich begangen werden kann, so dass irgendwelche Nacharbeiten am Estrich sehr schnell möglich sind, beispielsweise ist es auch möglich, noch weiteren Hartzuschlagstoff mit Betonverflüssiger an einer bereits bearbeiteten Stelle des Estrichs aufzustreuen und ebenfalls noch einzureiben.

Die Erfindung betrifft auch einen Hartzuschlagstoff, der sich zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens besonders gut eignet. Gemäss der Erfindung ist mindestens ein Teil des Hartzuschlagstoffs, der in körniger Konsistenz, beispielsweise in einer Korngrösse von ungefähr 1 mm, vorliegt, mindestens teilweise mit einem der oben geschilderten Betonverflüssiger umhüllt. Dies bietet den Vorteil, dass der Hartzuschlagstoff sehr einfach verwendet werden kann, und dass keine besondere Aufmerksamkeit auf die Dosierung der auf die Oberfläche der Mörtelschicht aufzubringenden Menge von Betonverflüssiger gerichtet werden muss.

Die Erfindung wird anschliessend anhand von in der Zeichnung dargestellten speziellen Ausführungsbeispielen beschrieben und erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Estrich vor und nach dem Einreiben des Hartzuschlagstoffes,

Fig. 2 einen vereinfachten stark vergrösserten Querschnitt durch ein Korn eines Hartzuschlages, das eine vollständige Umhüllung aus einem Betonverflüssiger aufweist, und

Fig. 3 ein Korn des Hartzuschlagstoffes, das lediglich teilweise von Betonverflüssiger umhüllt ist.

In Fig. 1 ist auf eine unebene Betonunterlage 1, bei der es sich beispielsweise um den Rohfussboden einer Fabrikhalle handeln kann, eine etwa 25 mm dicke Schicht 2 aus einem Zementmörtel aufgebracht. Ein m3 Zementmörtel enthält 400 kg Zement und 160 kg Wasser sowie Sand als Zuschlagstoff. Diese Mörtelmischung entspricht einer steifplastischen Konsistenz. Bei der Herstellung dieser Mörtelmasse wurde gleichzeitig ein Betonverflüssiger in einer Menge zugesetzt, der der Mörtelmasse trotz des niedrigen Wasser-Zement-Verhältnisses eine weichplastische Konsistenz verleiht. Mit diesem weichplastischen Mörtel wurde dann die Schicht 2 hergestellt. Der Betonverflüssiger verliert seine Wirkung etwa 30 Min. nach dem Mischen mit dem übrigen Mörtel, und nach diesem Zeitraum ist die Mörtelmasse entsprechend ihrem niedrigen Wasserzementwert sehr steifplastisch und begehbar.

Nun wird auf die Oberfläche Hartzuschlagstoff, beispielsweise Siliziumcarbid, in einer feinen Körnung, etwa mit einer Korngrösse von unter 1 mm, zusammen mit dem gleichen Betonverflüssiger, der zur Herstellung der Mörtelschicht 2 verwendet wurde, aufgestreut, und in bekannter Weise in die Mörtelschicht 2 eingerieben. Dabei bildet sich im oberen Bereich der Mörtelschicht 2 eine Schicht 3, die sehr stark mit Hartzuschlagstoff angereichert ist und der Oberfläche der Mörtelschicht 2 eine hohe Abriebfestigkeit verleiht. Die Schicht 3 ist in Fig. 1 nur im rechten Teil eingezeichnet.

Dem Hartzuschlagstoff ist beim Aufstreuen Zement beigemischt (1 Gewichtsteil Zement auf 2 Teile Hartzuschlag), so dass der Wasserzementwert des obersten Bereichs der Schicht 2 weiter abnimmt und die Festigkeit hierdurch erhöht wird.

Der fertige Estrich weist eine sehr hohe Druckfestigkeit und Schlagfestigkeit dank der hohen Festigkeit der Zementschicht 2 auf, ausserdem weist er eine sehr hohe Verschleissfe-stigkeit entsprechend dem verwendeten Hartzuschlagstoff auf.

In Fig. 2 ist ein Korn 10 des Hartzuschlagstoffs stark ver-grössert und schematisch im Querschnitt dargestellt, das eine vollständige Umhüllung 11 aus Betonverflüssiger aufweist.

In Fig. 3 ist ein ebensolches Korn 12 dargestellt, dessen Umhüllung 13 aus Betonverflüssiger nur lückenhaft ist.

Die Menge des Betonverflüssigers, die in Form der Umhüllung 11 oder 13 auf die Körner 10 und 12 aufgebracht ist, ist so bemessen, dass beim Einreiben der auf die Oberfläche der Mörtelschicht 2 aufgestreuten Körner sich der noch nicht abgebundene Mörtel in nächster Nähe der Körner ausreichend stark verflüssigt, so dass die Körner ohne Schwierigkeiten in die Mörtelschicht 2 hineingerieben werden können, dass sie aber nicht zu weit in die Mörtelschicht 2 hineinsinken.

Die Umhüllung kann unter Verwendung einer Lösung, insbesondere einer wässrigen Lösung des Betonverflüssigers hergestellt werden, oder es haftet das die Umhüllung bildende Material durch einfache Adhäsion, die durch vorheriges Anfeuchten der Körner verbessert sein kann.

Sowohl bei der Herstellung der Mörtelschicht 2 als auch beim Einreiben der Zuschlagkörner in die Mörtelschicht wird vorzugsweise der gleiche Betonverflüssiger verwendet. Auch die Umhüllung 11 bzw. 13 besteht vorzugsweise aus dem gleichen Betonverflüssiger, der zur Herstellung der Mörtelschicht 2 verwendet wird.

Bei dem Betonverflüssiger handelt es sich um einen sogenannten chemischen Verflüssiger. Hierfür sind beispielsweise folgende Stoffe geeignet:

Wasserlösliche Melaminharze, die unter dem Namen Mel-ment von den Süddeutschen Kalkstickstoff-Werken in Trostberg hergestellt werden;

Wasserlösliche Phenolharzkondensate, hergestellt von der Rütag AG, Essen;

Wasserlösliche Formaldehydharze, hergestellt von der Firma Rohm and Haas, Philadelphia, USA, unter dem Namen Orotan.

Mit dem Betonverflüssiger wird beim beschriebenen Ausführungsbeispiel der Mörtel der Schicht 2 zweimal verflüssigt, das erste Mal bei der Herstellung der Schicht 2, das zweite Mal beim Einreiben des Hartzuschlags.

4

s

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

1 Blatt Zeichnungen

Claims

633065 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Herstellen eines zementgebundenen Estrichs, bei dem in eine noch nicht abgebundene Mörtelschicht ein Hartzuschlagstoff eingearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Mörtelschicht steifplastisch ausgebildet wird, dass ein tensidarmer Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgebracht wird und mit dem ebenfalls auf die Mörtelschicht aufgebrachten Hartzuschlagstoff in die Mörtelschicht eingerieben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartzuschlagstoff und der Betonverflüssiger gemeinsam auf die Mörtelschicht aufgebracht, insbesondere aufgestreut werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Mörtelschicht (2) ein Zementmörtel mit einem einer steifplastischen Konsistenz entsprechenden Wasserzementwert verwendet wird, dass dem Mörtel vor dem Herstellen der Mörtelschicht ein Beton-verflüssigungsmittel zugesetzt wird, dessen Wirksamkeit vor dem Beginn des Abbindens des Mörtels endet, und dass nach dem Ende der Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittels der Hartzuschlagstoff und der tensidarme Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgestreut werden und der Hartzuschlagstoff eingerieben wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Betonverflüssigungsmittel und der Betonverflüssiger die gleichen wirksamen Stoffe enthalten.

5. Hartzuschlagstoff zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1,3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Körner des Hartzuschlages mindestens teilweise mit einer Umhüllung aus einem Betonverflüssiger versehen ist.