CH636472A5

CH636472A5 - Elektrochemische vorrichtung und verfahren zu deren herstellung.

Info

Publication number: CH636472A5
Application number: CH1182477A
Authority: CH
Inventors: Alexander Gilmour; Henry Rogers Mallory
Original assignee: Mallory & Co Inc P R
Priority date: 1976-10-01
Filing date: 1977-09-27
Publication date: 1983-05-31
Also published as: US4110518A; GB1590006A; CA1089532A; DE2743197A1; FR2366705A1; IL52904A0; SE7710970L; DK434077A; JPS5343828A; IT1085048B; AU2886777A; FR2366705B1; NL7710712A; BE859227A; IL52904A

Description

Die Erfindung betrifft eine elektrochemische Vorrichtung wie z. B. ein Coulombmeter, eine Zelle oder Batterie, in denen chemische Energie in elektrische Energie umgewandelt wird, mit elektrisch leitenden Teilen und einer elektrischen Isolation 5 zwischen diesen Teilen, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Vorrichtung.

Um das offene Ende eines Behälters zu verschliessen und zu versiegeln, verwenden die bekannten elektrochemischen Vorrichtungen eine vorgeformte, ringförmige Dichtung, die 10 zwischen einem elektrisch leitenden Element (mitunter als Kopfstück bezeichnet) und einem anderen elektrisch leitenden Element (meist als Behälter oder dgl. bezeichnet) verklemmt ist, und zwar durch eine im Behälter angeordnete Falte. Die US-PS 3 427 204 zeigt eine solche elektrochemische Vorrich-15 tung. Im allgemeinen wird das Material der Dichtung durch den Elektrolyten chemisch nicht angegriffen und ist soweit pressfähig, dass der Behälter umgefaltet werden kann. Die bekannten Dichtungen sind meist aus Polyolefin, Polyamid, Polyvinylharz oder Gummi. Sie dienen auch zur elektrischen 20 Isolation des elektrisch leitfähigen Kopfstückes vom elektrisch leitfähigen Behälter.

Ein bei elektrochemischen Vorrichtungen häufiges Problem ist das Entweichen des Elektrolyten, der durch einen Spalt zwischen der Dichtung und dem Behälter oder dem 25 Kopfstück herausfliesst. Derartige Undichtigkeiten beruhen meist auf einer Zerstörung der Dichtung oder auf Bewegungen der Dichtung relativ zu dem Kopfstück oder zum Behälter, sie können jedoch auch darauf zurückgehen, dass die Dichtung nicht fest an den Nachbarteilen haftet. Auch kann es vorkom-30 men, dass Feuchtigkeit von aussen durch derartige undichte Stellen in das Innere der elektrochemischen Vorrichtung hineinkriecht. Nachfolgend kann dies zu Verformungen des Behälters führen. Schliesslich können Undichtheiten auch zu einem Angriff des Elektrolyten auf die elektrochemische Vor-35 richtung von aussen oder auf das mit Strom zu versorgende Gerät führen.

Hiervon ausgehend liegt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einDichtungsmittel anzugeben, das sich durch höhere Zuverlässigkeit als die bisher bekannten Dich-40 tungen auszeichnet und das auch leicht zu verarbeiten ist.

Ausgehend von einer elektrochemischen Vorrichtung mit elektrisch leitenden Teilen und einer elektrischen Isolation zwischen diesen Teilen wird diese Aufgabe erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Isolation aus einem Werkstoff « besteht, der ein Fluorkohlenstoff enthaltendes Polymer mit sich wiederholenden Einheiten der Formel :

X

enthält, wobei n eine ganze Zahl grösser oder gleich 2 ist und X für Radikale steht, von denen mindestens eines in jeder sich «wiederholenden Einheit Fluor ist und zumindest eines innerhalb jeder sich wiederholenden Einheit ein anderes Radikal als Fluor ist.

Obgleich Polytetrafluoräthylen (der bekannteste Fluorkohlenstoff) sich nicht als isolierendes Dichtmittel eignet, weil er 65 nicht genügend an Metalloberflächen haftet, hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass ein erfindungsgemässer Fluorkohlenstoff unmittelbar Verwendung finden kann und über beständige Hafteigenschaften verfügt, so dass es nicht

3

636 472

nur die bekannten Dichtungen ersetzen kann, sondern sich auch durch bessere Dichtungseigenschaften und besseres Isolationsvermögen auszeichnet, und zwar wegen seiner physikalischen Haftungseigenschaften und seiner chemischen Beständigkeit. Eine solche Beschichtung führt bei der Verwendung als Behälterdichtung zu einer sicheren elektrischen Isolation und Abdichtung des Behälters und wird von einer Grosszahl von Elektrolytbestandteilen wie Schwefeldioxid Sauerstoffha-logenid einschliesslich Thionylchlorid, Acetonitril, Methylformat, Säuren wie Schwefelsäure und Basen in Form von Hydroxidverbindungen wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid in keiner Weise angegriffen. Die verwendeten Polymerwerkstoffe sind im Elektrolyt unlöslich und führen auch keine Reaktionen durch, selbst wenn Sauerstoffhalogenidverbindun-gen vorkommen, wie es die US-PS 3 992 174 vorschlägt, wobei (CxF)n Polymere als aktive Kathodenwerkstoffe verwendet werden.

Die polymere Fluorkohlenstoffbeschichtung kann unmittelbar aufgebracht werden, indem das Polymer auf die voneinander zu isolierenden Oberflächenteile aufgebracht und dann geschmolzen wird, so dass es sich mit diesen Oberflächen verbindet. Hierfür wird Wärme allein oder Wärme mit Druck verwendet, damit sich eine haftende Schicht des polymeren Werkstoffes ausbildet. Geeignete Verfahren zum Aufbringen des Polymers bestehen darin, das vorgeformte Polymer zu verbinden oder das Polymer aufzubürsten, aufzusprühen oder aufzutupfen, bis die gesamte zu beschichtende Oberfläche bedeckt ist.

Gemäss einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung benützt man eine elektrochemische Vorrichtung oder eine elektrische Stromquelle, deren elektrisch leitende Teile durch ein Polymer aus Fluorkohlenstoff elektrisch voneinander isoliert werden. Eine andere Weiterbildung der Erfindung besteht in einem Verfahren, wonach der polymere Fluorkohlenstoff auf das eine oder auf beide der angrenzenden elektrisch leitenden Teile aufgebracht und sofort behandelt wird, damit eine polymere Verkleidung zwischen den benachbarten Oberflächen der genannten Teile entsteht.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen; dabei zeigt:

Fig. 1 einen teilweisen Längsschnitt durch das Kopfstück einer elektrochemischen Vorrichtung gemäss der Erfindung;

Fig. 2 einen teilweisen Längsschnitt im Bereich des Einfüllrohres einer elektrochemischen Vorrichtung gemäss der Erfindung;

Fig. 3 eine perspektivische Schnittansicht durch eine elektrochemische Zelle des Lithium/Schwefeldioxidtyps gemäss der Erfindung und

Fig. 4 eine perspektivische Schnittansicht eines elektrochemischen Elementes des Alkali-Mangantyps gemäss der vorliegenden Erfindung.

Fig. 1 zeigt einen Kopfstück 10 einer elektrochemischen Zelle. Ein hutförmiges elektrisch leitfähgies Teil 11 (Bestandteil des Kopfstückes) weist eine Krone 12 auf, die sich durch eine Öffnung 13 eines elektrisch leitenden Teiles 14 (Teil des Behälters der elektrochemischen Zelle) hindurch nach oben erstreckt. Der Flansch 15 des leitenden Teiles 11 weist einen Durchmesser auf, der grösser ist als der Durchmesser der Öffnung 13. Letztere ist durch Umfalten des oberen Endes des Behälterteiles 14 erzeugt.

Eine vorzugsweise ringförmige Dichtung 16 aus polyme-rem Fluorkohlenstoff gemäss der vorliegenden Erfindung wird zwischen die leitenden Teile 11 und 14 gelegt, damit es diese Teile elektrisch voneinander isoliert. Der Ring 16 wird fortlaufend über seine gesamte Berührfläche mit den Teilen 11 und 14 verbunden. Zur Erzielung einer dauerhaften und sicheren und insbesondere dichten Verbindung wird kombiniert mit

Wärme und Druck gearbeitet, wobei das Polymer mit beiden Teilen 11 und 14 eine Schmelzverbindung eingeht.

Geeignete Fluorkohlenstoffwerkstoffe gemäss der vorliegenden Erfindung sind solche, die gegenüber dem chemischen Angriff der Elektrolytzelle inert sind, die ausserdem gut elektrisch isolieren, also einen elektrischen Widerstand von zumindest 1013 Ohm-cm aufweisen, die feuchtigkeitsresistent sind, die eine gute Formbeständigkeit, Druck- und Zugfestigkeit sowie ein gutes Langzeitverhalten aufweisen. Ferner sollen sie bei erhöhten Temperaturen fliessfähig sein, damit sie sich gut verarbeiten lassen und schliesslich sollen sie unter den üblichen Betriebsbedingungen elektrochemischer Zellen die vorgenannten Bedingungen zuverlässig erfüllen.

Geeignete polymere Fluorkohlenwasserstoffe sind solche, die aus sich wiederholenden Molekülen der Formel

X i bestehen, wobei n eine ganze Zahl gleich oder grösser 2 ist und X für Radikale steht, von denen mindestens eines in jedem sich wiederholenden Monomer Fluor ist und zumindest eines in jedem sich wiederholenden Monomer nicht Fluor ist. Im allgemeinen werden diejenigen Radikale, die nicht Fluor sein sollen, aus der Gruppe Chlor, Brom, Wasserstoff, RY3, -ORY3 oder Mischungen hiervon ausgesucht, wobei Y für ein Halogen oder für Wasserstoff oder eine Mischung hieraus steht und R eine Alkylkette mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist.

Beispiele brauchbarer Polymerstoffe sind:

FÄP Copolymere, die Copolymere von fluoriniertem Äthylen und Propylen sind; ein solches Copolymer wird unter dem Namen «Teflon»R FÄP Harz von E.I. du Pont de Nemours & Co. Inc. in Wilmington, Delaware, USA vertrieben;

PVF2, das ein Homopolymer von Vinylidenfluorid ist; ein solches Polymer wird unter dem Namen «Kynar» von Penn-walt Corp. Philadelphia, Pennsylvania USA vertrieben;

ÄTFÄ Copolymere, die Copolymere von Äthylen und Tetrafluoräthylen sind;

Ä-CTFÄ Copolymere wie beispielsweise «Halar», das von Allied Chemical Corp. in Morristown, New Jersey, USA vertrieben wird;

CTFÄ Polymer, das ein Chlortrifluoräthylen-Harz ist wie beispielsweise «KEL-F» von der Firma 3M Corp. oder «Plas-kon» von Allied Chemical Corp.;

PVF Polymere, die Polyvinyl-Fluoridharze sind, beispielsweise «Tediar», das von E.I. du Pont de Nemours & Co. Inc. vetrieben wird, sowie Polymere mit einem Fluorkohlenstoffrückgrat und Perfluoralkoxy (PFA) Seitenketten, wobei das Alkoxyradikal 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthält;

PFA Polymer wird von E.I. du Pont de Nemours & Co. INC. hergestellt.

Es wurde festgestellt, dass herkömmliches Polytetrafluor-äthylen nicht die Fähigkeit hat, sauber an elektrisch leitenden Metalloberflächen zu haften und deshalb nicht für die erfin-dungsgemässe Verwendung in Betracht kommt.

Bei einer Ausführung der Erfindung wird dem Polymer ein Vernetzungsmittel zugegeben. Wird das Polymer sodann durch Wärme geschmolzen, so wird das Vernetzungsmittel aktiviert, und das Polymer härtet aus. Dieses ausgehärtete und vernetzte Polymer ist nicht mehr thermoplastisch, und die Zelle ist

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

636 472

4

daher für höhere Temperaturbeanspruchungen geeignet. Ausserdem wird das Polymer dichter, wobei seine Gasdurchlässigkeit sinkt und sein Ausdehnungskoeffizient abnimmt, so dass er besser zu den Ausdehnungskoeffizienten der Metalle passt, mit denen das Polymer in Verbindung ist. Der Gebrauch eines solchen Vernetzungsmittels ist besonders zweckmässig bei Polyvinylidenfluoridpoiymeren. Eine typische Klasse gebräuchlicher Vernetzungsmittel enthält organische Peroxide wie Benzoylperoxid.

Zur Herstellung der erfindungsgemässen Dichtungen wird das polymere Material auf die Oberfläche des einen leitenden Teiles, entweder Teil 11 oder Teil 14 oder auf beide Teile aufgebracht. Das Polymer kann auf die Oberfläche des Teiles aufgebracht werden durch a) Auflegen eines entsprechend der Oberflächenform vorgeformten Polymerstückes oder b) Vorwärmen der Oberfläche auf eine ausreichende Temperatur, damit pulverförmige Teilchen daran haften bleiben, worauf die Oberfläche durch eine Wirbelschicht von in Luft schwebenden Polymerpartikelchen hindurchbewegt wird oder c) in dem von Hand oder mittels einer automatischen Sprühpistole die mit Luft vermischten Pulverpartikelchen auf die vorgeheizte Oberfläche geschleudert werden oder d) durch Aufstreichen der Polymerteilchen auf die Oberfläche oder e) indem die Oberfläche in ein Bad getaucht wird, in dem die pulverförmigen Polymerteilchen in einer geeigneten Trägerflüssigkeit gelöst sind, wobei durch entsprechende Strömung die Polymerteilchen zum Anhalten an der Oberfläche gebracht werden oder f) indem die pulverförmigen Polymerteilchen an einer elektrisch aufgeladenen Oberfläche entlang geblasen werden oder g) durch elektrische Abscheidung der Polymerpartikelchen, wobei die zu beschichtende Fläche in ein geeignetes Bad getunkt wird, in dem die Polymerpartikelchen eine Dispersion bilden, wobei sie durch elektrische Kräfte zu der zu beschichtenden Oberfläche gezogen und dort abgeschieden werden.

Das auf die Oberfläche der Teile 11 oder 14 oder auf beide Teile aufzubringende Polymer wird so behandelt, dass es beim Schmelzen einen zusammenhängenden, festhaftenden Überzug 16 aus Fluorkohlenstoff bildet. Die Beschichtung 16 kann dauerhaft auf der Oberfläche befestigt werden, indem die Polymerteilchen mit Hitze allein oder durch eine Kombination von Hitze und Druck behandelt werden, beispielsweise, indem induktiv erhitzt wird. Die notwendige Menge an Wärme oder Druck zur Erzeugung der Beschichtung 16 sollte so gemessen sein, dass das Polymer in einer zusammenhängenden, nicht porösen Masse schmilzt und sodann auf den Teilen 11 oder 14 bzw. auf beiden Teilen haftet, ohne dass dabei die gewünschten Eigenschaften der chemischen Beständigkeit gegenüber den Elektrolytbestandteilen und der elektrischen Isolation durch eine eventuelle Überhitzung verschlechtert werden. Im allgemeinen eignet sich für die vorliegende Erfindung ein polymeres Fluorkohlenstoffpulver mit einer Schmelztemperatur zwischen 150 °C und 400 °C, vorzugsweise zwischen 225 °C und 325 °C. Die Anwendung von Druck vermindert die erforderliche Wärmemenge. Im allgemeinen kann gesagt werden, dass ein Druck von etwa 2,5 kg pro cm2 oder höher vorzugsweise etwa 3,5 bis 15 kg pro cm2, während der Herstellung der Beschichtung 16 zweckmässig ist.

Um die Bildung der Beschichtung zu erleichtern, insbesondere die Dichtwirkung der Beschichtung zu erhöhen, sollte die Kontaktfläche an den abzudichtenden Teilen frei von jeder Verunreinigung, insbesondere von Zunder, Rost, Flussmittel, Fett und dgl. sein.

Vorzugsweise erstreckt sich die Beschichtung 16 ein ausreichendes Stück über die Oberfläche des Elementes 11 oder 14

bzw. beider Elemente, damit keine schädlichen elektrischen Überschlags-Entladungen und Kurzschlüsse zwischen diesen Flächen eintreten können. Fig. 1 zeigt, dass die Beschichtung 16 sich noch ein Stück unterhalb des Flansches 15 nach unten erstreckt und ebenfalls noch ein Stück längs der Krone 12 nach oben läuft, bis zu einem geeigneten Überstand über den umgefalteten Rand der Öffnung 13 des Elementes 14.

Fig. 2 zeigt eine Füllrohreinheit 20, die an einem nicht dargestellten elektrochemischen Element sitzt. Ein elektrisch leitendes Teil 21 weist einen zentralen Flansch 22 auf, der zur Halterung eines Einflüllrohres 23 dient. Die fortlaufende polymere Isolierbeschichtung 16 ist zwischen dem Einfüllrohr 23 und dem elektrisch leitenden Teil 21 angeordnet. Derartige Füllrohre werden in zahlreichen Zellen eingesetzt, beispielsweise in nicht wässrigen Primärzellen auf der Basis Lithium/ Schwefeldioxid.

Fig. 3 zeigt eine elektrochemische Primärzelle 30 des nicht wässrigen Lithium/Schwefeldioxid, die in erster Linie für einen einmaligen Verbrauch ihres Energiegehaltes bestimmt ist. Die Zelle 30 enthält eine Lithiumanode 31 als negative Elektrode, einen Metallbehälter 32 (entsprechend dem elektrisch leitenden Teil 14 in Fig. 1), der mittels eines Metallstreifens 33 mit der Anode aus Lithiumfolie verbunden ist. Ferner enthält sie eine kohlenstoffhaltige Kathode 34 als positive Elektrode, ein metallisches Kopfstück 35 (entsprechend dem elektrisch leitenden Teil 11 in Fig. 1), das durch einen Metallstreifen 36 mit der kohlenstoffhaltigen Kathode verbunden ist, sowie einen elektrisch isolierenden Polypropylenseparator 37, der mit der Folienanode 31 und der kohlenstoffhaltigen Kathode 34 spiralförmig aufgerollt ist, um Anode und Kathode voneinander zu trennen. Schliesslich enthält die Zelle noch einen nicht dargestellten Isolator, der die kohlenstoffhaltige Kathode vom Boden des Behälters 32 isolierend distanziert und die haftende Polymerbeschichtung 16, die das Kopfstück 35 vom Behälter 32 isoliert. Der Elektrolyt-Depolarisator Schwefeloxid wird durch eine Wand in Form eines Septums 39 in das Innere der Zelle 30 eingegeben.

Fig. 4 zeigt eine zylindrische Alkalimangen-Primärzelle 40 mit einer Anode 41, die verdichtetes Zinkpulver enthält, mit einem metallischen Kopfstück 42 (entsprechend dem elektrisch leitenden Teil 11 in Fig. 1), das durch einen Anodensammler 43 mit der Zinkanode verbunden ist. Ferner weist sie eine Kathode 24 auf, die verdichtetes Mangandioxidpulver enthält, einen umgefalteten Metallbehälter 45, der durch flächigen Kontakt mit der Kathode verbunden ist, und ein nicht dargestelltes positives Bodenstück, das durch Kontakt mit einem ebenfalls umgebogenen äusseren Metallbehälter 46 (entsprechend dem elekrisch leitenden Teil 14 in Fig. 1) verbunden ist, und zwar im Bereich des Bodenstückes. Weiterhin enthält sie einen absorbierenden Separator 47, der mit einem fliessfähigen Elektrolyt, welcher Kalium- oder Natriumhydroxid als Bestandteile enthält, imprägniert ist. Das Mangandioxid fungiert unter anderem als Kathodendepolarisator während die chemische Energie in elektrische Energie verwandelt wird. Das Isolierteil 16 ist zwischen der Umbiegung des äusseren Behälters 46 und der Umbiegung des Kopfstückes 42 positioniert und erstreckt sich über die gesamte Länge des Elementes zwischen dem Behälter 45 und dem Behälter 46.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Sie enthalten jedoch keinerlei Beschränkung des Schutzumfanges auf die Merkmale der konkreten Ausführungsbeispiele.

Beispiel 1

Ein elektrisch leitendes Teil 11 aus Aluminium mit der hutähnlichen Form von Fig. 1 und ein elektrisch leitendes Teil 14 aus Stahl werden säuberlich von Verunreinigungen wie Zunder, Rost, Flussmittel und Fett gereinigt und gespült. Zwi-

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

5

636 472

sehen die Teile 11 und 14 wird ein vorgeformter Ring aus haftende Beschichtung 16 aus geschmolzenem Chortrifluor-

Polyvinylidenfluorid eingelegt. Der Ring wird dann in dieser äthylenpolymer (etwa 0,7 mm stark) ergab. Die Beschichtung Position 5 Minuten lang auf eine Temperatur von 250 °C haftete auf beiden Teilen 21 und 23 fest an und hatte gute erwärmt unter einem Druck von etwa 8,5 kg pro cm2. Die Teile elektrische Isolationsfähigkeiten und chemisches Wider-11 und 14 werden dann zusammen mit der Beschichtung abge- 5 standsvermögen gegenüber den Elektrolytbestandteilen elek-kühlt. Als Resultat erhält man eine überall haftende Beschich- trochemischer Zellen.

tung 16 von geschmolzenen Polyvinylidenfluoridteilchen, die fest auf beiden Teilen 11 und 14 haften und eine Dicke von Beispiel 3

etwa 0,5 mm aufweist. Diese Beschichtung hat gute elektrische Eine Zelle gemäss Fig. 3 wurde unter Verwendung eines Isolationseigenschaften und chemische Beständigkeit gegen- 10 vorgeformten Ringes aus einem Copolymer von fluoriniertem über den Elektrolytbestandteilen elektrochemischer Elemente. Äthylen und Propylen (TeflonR) als Dichtungs- und Isolierelement 16 hergestellt. Nach der Bestückung der Zelle wurde ihr Beispiel 2 oberes Ende durch einen Induktionsofen auf eine Temperatur

Ein elektrisch leitendes Teil 21 aus Stahl gemäss Fig. 2 von 300 °C während 0,25 Minuten erwärmt. Diese Erhitzung wurde mit einer Maske versehen, damit sich das Chlortrifluor- 15 führte zum Schmelzen des Copolymers, wobei es mit den äthylenpulver nur an den von der Maske nicht abgedeckten benachbarten Flächen der Teile 32 und 35 eine feste haftende Teilen festsetzen konnte. Teil 21 wurde sodann bis auf eine Verbindung einging, so dass sich eine wirksame Dichtung und Temperatur von etwa 250 °C erwärmt und durch ein Wirbel- Isolation zwischen den Polflächen der Zelle ergab.

bett, bei dem Chlortrifluoräthylenpulver in Luft schwebt, hindurchgeführt. Das Pulver bleibt dabei auf der nicht abgedeck- 20 Beispiel 4

ten Oberfläche des Teilen 21 haften. Nach seiner Entnahme Eine Zelle gemäss Fig. 4 wurde unter Verwendung eines aus dem Wirbelbett wurde das Einfüllrohr 23 durch die Poly(äthylen-chlortrifluoräthylen) Copolymers (HalarR) für

Beschichtung 16 hindurchgesteckt und das aufgebrachte Pul- die Abdichtung 16 hergestellt. Das Copolymer wurde durch ver während etwa einer Minute auf eine Temperatur von Erhitzung auf 180 °C während 4 Minuten zum Schmelzen

225 °C erwärmt, und zwar in einer geeigneten Befestigungs- 25 gebracht. Die fertige Zelle war absolut flüssigkeitsdicht, und Vorrichtung. Sodann wurden die Teile 21 und 23 sowie die die Polflächen 42 und 46 zuverlässig voneinander isoliert.

Beschichtung abgekühlt, worauf sich eine durchgehende fest

1 Blatt Zeichnungen

Claims

636 472

2

PATENTANSPRÜCHE 1. Elektrochemische Vorrichtung mit elektrisch leitenden Teilen und einer elektrischen Isolation zwischen diesen Teilen, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolation aus einem Werkstoffbesteht, der ein Fluorkohlenstoff enthaltendes Polymer mit sich wiederholenden Einheiten der Formel enthält, wobei n eine ganze Zahl gleich oder grösser 2 ist und X für Radikale steht, von denen mindestens eines in jeder sich wiederholenden Einheit Fluor und mindestens eines in jeder sich wiederholenden Einheit ein anderes Radikal als Fluor ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diejenigen Radikale in sich wiederholenden Einheiten, die nicht Fluor sind, aus der Reihe, Chlor, Brom, Wasserstoff und -RYa, -ORY3 oder Mischungen hieraus stammen, wobei Y für Halogen oder Wasserstoff oder eine Mischung hieraus steht, und R eine Kette von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Fluorkohlenstoff aus folgender Reihe ausgewählt ist: Copolymere von fluoriertem Äthylen und Propy-len, Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid, Copolymere von Chlortrifluoräthylenpolymere und Polymere mit einem Fluorkohlenstoff-Rückgrat und einer Perfluoralkoxy-Seitenkette.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier geschmolzenes Material enthält, das an den elektrisch leitenden Teilen haftet und diese dielektrisch trennt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Zelle besteht und das Polymer (16) die Polflächen (11, 14; 32,35; 42,45) dieser Zelle dielektrisch voneinander trennt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer eine hermetische Abdichtung bildet.
7. Verfahren zur Herstellung einer elektrochemischen Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrisch isolierende polymere Material zwischen benachbarten elektrisch leitenden Teilen der Vorrichtung angeordnet und das Polymer sodann geschmolzen wird, sodass es sich mit den Kontaktflächen der leitenden Teile fest verbindet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen des polymeren Materials durch Erwärmung erfolgt, wobei das geschmolzene Polymer eine Haftverbindung mit den angrenzenden Teilen eingeht.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen des polymeren Materials durch Erwärmung auf eine Temperatur von 150 bis 400 °C erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen des polymeren Materials zusätzlich unter Druck erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material bei einer Erwärmung auf 150 bis 400 °C in die flüssige Form übergeht.
12. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen durch induktive Erhitzung des polymeren Materials erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen durch eine Temperaturerhöhung über den Schmelzanfang hinaus erfolgt.