CH638729A5 - Verfahren zur herstellung eines aus schichten bestehenden flaechenbelagmaterials. - Google Patents

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William Joseph Kauffman
George Lawrence Lilley
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Armstrong Cork Co
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus Schichten bestehenden Flächenbelagmaterials, das dekorative Effekte haben soll und beispielsweise als Fussbodenbelag oder als Wandbelag verwendet wird.
Es sind bereits verschiedene Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Fussboden- und Wandbelags bekannt. Bekannt sind ausserdem bei Fussbodenbelägen die bei den verschiedenen Verfahren auftretenden Probleme des Verfahrensablaufs. Man sucht deshalb in der Fussbodenbelagsindustrie dauernd nach neuen Verfahren, um diese Probleme zu lösen. Eines dieser Probleme besteht darin, dass es schwierig ist, Beschichtungen wie Druckfarben, Trittschichtzusammensetzungen usw. mit Produktionsgeschwindigkeiten auf Schaumoberflächen aufzubringen, die bisher für nicht bedruckbar gehalten werden, also auf nicht glatte Schaumoberflächen, gewellte Schaumoberflächen und insbesondere auf geprägte Schaumoberflächen.
Erfindungsgemäss wird dieses Problem dadurch gelöst, dass ein Verfahren zur Herstellung eines aus Schichten bestehenden Flächenbelagmaterials geschaffen wird, welches das Aufbringen der Beschichtungen auf nicht glatte, wellige oder geprägte Schaumoberflächen erleichtert.
Erfindungsgemäss wird ein Verfahren zur Ausbildung eines aus Schichten bestehenden Flächenbelagmaterials geschaffen. Dieses Verfahren umfasst die folgenden Schritte:
a) Auf einem Schichtträger wird ein mechanisch geschäumter Schaum abgeschieden, oder es wird auf dem Schichtträger ein chemisch aufgeblasener Schaum ausgebildet. Der Schaum weist wenigstens ein Polymer auf und hat wenigstens einen ersten Phasenbereich und einen zweiten Phasenbereich, wobei beide Phasenbereiche wenigstens in dem Oberflächenbereich des Schaums vorhanden sind.
(1) Der erste Phasenbereich hat eine Fliesstemperatur über Raumtemperatur und ist in dem Schaum in einer wirksamen Menge vorhanden, die die komprimierte Form des Schaums beim Verfahrensschritt (c) aufrechterhält.
(2) Der zweite Phasenbereich bleibt bei der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs elastomer.
b) Der Schaum wird auf eine Temperatur erhitzt, die wenigstens der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs gleich ist.
c) Der erhitzte Schaum wird zur Bildung einer glatten bedruckbaren Schaumoberfläche in ausreichendem Masse erhitzt und in der komprimierten Form auf eine Temperatur unter der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs abgekühlt, so dass der erste Phasenbereich die Kompression des Schaums nach dem Entfernen der Kompressionskraft beibehält, wodurch eine glatte Schaumoberfläche gebildet wird.
d) Auf wenigstens einen Teil der komprimierten glatten Schaumoberfläche wird wenigstens eine Beschichtungszusammensetzung aufgebracht.
e) Der erhaltene beschichtete komprimierte Schaum wird auf eine Temperatur wiedererhitzt, die wenigstens gleich der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs ist, so dass der komprimierte Schaum im wesentlichen in seine Form vor der Kompression zurückkehren kann.
Der hier im Bezug auf Polymere verwendete Ausdruck Fliesstemperatur bezeichnet die Temperatur, die entweder dem kristallinen Schmelzfliessen oder dem Glasübergangs-fliessen zugeordnet ist. Diese Arten des Fliessens, nämlich der kristallinen Schmelze oder beim Glasübergang, sind von J.A. Brydson, Plastic Materials, 33-42 (1966), beschrieben.
Der im Zusammenhang mit den Schäumen genannte erste Phasenbereich bezieht sich auf alle Bereiche in dem Schaum, welche die gleiche obengenannte Fliesstemperatur haben.
Der im Zusammenhang mit den Schäumen erwähnte Ausdruck zweiter Phasenbereich bezieht sich auf alle Bereiche in einem Schaum, die keine Fliesstemperatur aufweisen und statt dessen Elastizität zeigen, d.h. es handelt sich um solche Bereiche, die, wenn sie einer Verformung oder Beanspruchung ausgesetzt sind, immer dazu neigen, ihre ursprüngliche Form nach dem Wegfall der Verformungskraft wieder einzunehmen.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird der das Polymer enthaltende Schaum durch mechanisches Ein-schliessen von Luft (geschäumt) in die Schaumzusammensetzung ausgebildet. Der sich ergebende mechanisch erzeugte Schaum wird auf einem Schichtträger abgeschieden.
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Bei einer weiteren Ausführungsform wird der das Polymer enthaltende Schaum dadurch erzeugt, dass ein bekanntes Blähmittel, beispielsweise Azodicarbonamid, in die Schaumzusammensetzung eingeschlossen wird. Die Zusammensetzung wird dann auf einem Schichtträger abgelegt und erhitzt. Dadurch zersetzt sich das Blähmittel und entwickelt ein Gas, wodurch ein Schaum gebildet wird.
Bei der Herstellung von den ein Polymer enthaltenden Schäumen, die für die erfindungsgemässen Zwecke geeignet sind, kann jedes schäumbare Polymer oder jede schäumbare Polymerenmischung verwendet werden, vorausgesetzt, dass der erhaltene Schaum wenigstens einen ersten und einen zweiten Phasenbereich hat, wobei der erste Phasenbereich eine Fliesstemperatur über Raumtemperatur hat und der zweite Phasenbereich bei der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs elastomer bleibt.
Ein Verfahren zur Bestimmung verwendbarer Polymere oder von polymeren Mischungen besteht darin, dass zunächst ein Schaum eines gewählten Materials hergestellt und eine Probe davon genommen wird, mit der eine Analyse bezüglich der dynamischen mechanischen Eigenschaft durchgeführt wird, aufgrund derer man ein Diagramm erhält, in welchem der Modul über der Temperatur aufgetragen ist. Diese Analyse kann mit bekannten Geräten (DV2 Rheovi-bron, Toyo Measurement Industries, Inc.) ausgeführt werden. Eine Überprüfung des erhaltenen Diagramms zeigt, ob das gewählte geschäumte Material einen Bereich mit einer Fliesstemperatur über Raumtemperatur (erster Phasenbereich) und einen Bereich hat, der bei Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs elastomer bleibt (zweiter Phasenbereich). Nach diesem Verfahren kann somit auf einfache Weise bestimmt werden, ob ein Polymer oder eine Polymerenmischung tatsächlich für die erfindungsgemässen Zwecke geeignet ist.
Zusätzlich ist es wesentlich, dass der erste Phasenbereich in dem Schaum in einer solchen wirksamen Menge vorhanden ist, dass die komprimierte Form des Schaums nach dem Entfernen der Komressionskraft beibehalten wird. Man nimmt an, dass der erste Phasenbereich des Schaums, wenn der Schaum auf die Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs oder darüber erhitzt wird, fliesst. Nach dem darauffolgenden Zusammendrücken bzw. Komprimieren und Abkühlen unter die Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs hört das Fliessen auf, und der erste Phasenbereich dient dazu, die komprimierte Schaumform nach dem Entfernen der Kompressionskraft zu arretieren oder beizubehalten. Somit besteht der einzige bekannte positive Weg zur Bestimmung, ob ein geschäumtes Polymer oder eine geschäumte Polymerenmischung eine ausreichende Menge des ersten Phasenbereichs enthält, um für die erfindungsgemässen Zwecke verwendbar zu sein, darin, den Schaum auf die Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs oder darüber zu erhitzen, den erhitzten Schaum der Kompression und der Abkühlung auszusetzen, die Kompressionskraft aufzuheben und zu beobachten, ob der erhaltene komprimierte Schaum eine komprimierte Form beibehält.
Polymere oder Mischungen von Polymeren, die sich als besonders geeignet erwiesen haben, sind Polyvinylchloridhomopolymere, Polyvinylchloridcopolymere, Mischungen von Polyvinylchloridhomopolymeren und -copolymeren, Mischungen von zwei Styrolbutadienkautschuklatexarten, wobei die eine Art so gewählt wird, dass man einen Phasenbereich mit einer Fliesstemperatur über Raumtemperatur erhält, während der andere so ausgewählt wird, dass man einen Phasenbereich erhält, der bei der Fliesstemperatur des Phasenbereichs des ersteren Latex elastomer bleibt. Geeignet sind weiterhin Mischungen von zwei Acryllatexarten, die nach den Gesichtspunkten der Styrolbutadienkautschuk-
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latexarten ausgewählt werden, sowie Mischungen von Polyvinylchloridpolymeren, Acryllatices und Styrolbutadien-kautschuklatices und dergleichen.
Die Schaumzusammensetzungen nach der Erfindung können verschiedene bekannte Zusätze enthalten, die gewöhnlich bei der gewählten Schaumart verwendet werden. Beispielsweise können die Schaumzusammensetzungen so angesetzt werden, dass sie Weichmacher für die polymeren Harze, Wärme- und/oder Lichtstabilisatoren, grenzflächenaktive Stoffe, Füllmittel und dergleichen enthalten. Die erfindungsgemässen Beispiele veranschaulichen weiterhin die Verwendung dieser typischen bekannten Zusätze, die in bekannten Mengen eingesetzt werden.
Zur Herstellung eines aus Schichten bestehenden Flächenbelagmaterials nach der Erfindung wird ein Schaum in der oben beschriebenen Weise mit irgendeiner gewünschten Stärke auf irgendeinem Schichtträger ausgebildet, wie er gewöhnlich in der Industrie eingesetzt wird, wobei übliche Verfahren für die Schaumaufbringung verwendet werden, beispielsweise eine Aufbringeinrichtung mit einer Klinge über einer Rolle oder eine Umkehrrolle. Die Schaumoberfläche ist zu diesem Zeitpunkt gewöhnlich nicht glatt, d.h. die Schaumoberfläche wird nicht als bedruckbar angesehen. Obwohl der Hauptvorteil der Erfindung bezüglich glatter unbe-druckbarer Schaumoberflächen am grössten ist, kann ge-wünschtenfalls die Erfindung auch für Schaumoberflächen verwendet werden, die bei der Bildung glatt und bedruckbar sind. Beispielsweise ist die Erfindung anwendbar bei einer Schaumoberfläche, die bei der Ausbildung glatt und bedruckbar ist und die vor dem Aufbringen irgendeines Ober-flächenbelags einem Prägevorgang unterworfen wird.
Der Schaum kann dabei unter Verwendung eines herkömmlichen Prägeverfahrens geprägt werden. Wenn der Schaum beispielsweise ungehärtet ist, kann er unter Verwendung einer mechanischen Prägewalze vor dem Härten des Schaums geprägt werden. Wenn der Schaum zuerst gehärtet wird, kann er alternativ geprägt werden, wobei auch eine Be-druckungsprägung in Frage kommt (US-PS 3 070 476, 3 655 312).
Der Schaum wird dann unter Verwendung eines herkömmlichen Verfahrens auf eine Temperatur erhitzt, die wenigstens der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs gleich ist. Wenn als Folge eines der obengenannten Prozessschritte, beispielsweise infolge der Schaumhärtung, die Schaumtemperatur über der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs liegt, ist ein weiteres Erhitzen nicht erforderlich. Es kann mit dem Komprimieren und Kühlen fortgefahren werden.
Als nächstes wird der Schaum auf eine höhere Dichte komprimiert bzw. zusammengedrückt, so dass man eine glatte bedruckbare Oberfläche erhält. Dann wird der Schaum in der komprimierten Form auf eine Temperatur unter der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs abgekühlt. Es können die herkömmlichen Kompressions- und Kühlverfahren verwendet werden. Eine besonders geeignete Vorrichtung ist ein Stahlwalzenlaminator mit einer glatten Oberfläche und einem Kühlwasserumlaufsystem.
Der erhaltene komprimierte Schaum hat eine Oberfläche, die glatt und bedruckbar ist. Diese glatte Oberfläche ergibt sich beispielsweise aus dem Komprimieren einer nicht glatten oder gewellten Schaumoberfläche oder durch Kc>m-primieren einer glatten oder nicht glatten Oberfläche, die geprägt worden ist.
Die glatte bedruckbare Schaumoberfläche kann in einfacher Weise mit einem herkömmlichen Überzug nach einem herkömmlichen Aufbringverfahren versehen werden. Beispielsweise kann auf die Oberfläche mittels Rotationstiefdruck ein dekoratives Muster unter Verwendung einer Far3
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benzusammensetzung aufgedruckt werden. Zusätzlich zum Aufdrucken der Farbenzusammensetzungen kann die gesamte Oberfläche danach durchsichtig mit einer bekannten Trittschichtzusammensetzung beschichtet werden, die gewöhnlich ein Polyvinylchloridplastisol aufweist.
Wenn die Schaumoberfläche vor der Kompression und dem Abkühlen geprägt worden ist, können die Farbenzusammensetzungen im Register bzw. in fluchtender Ausrichtung zu der Prägung gedruckt werden, wofür herkömmliche bekannte Verfahren verwendet werden. Das bisher übliche Verfahren des Prägens im Register zu der Bedruckung ist nicht mehr erforderlich.
Die erhaltene beschichtete komprimierte Schaumoberfläche wird dann erneut einer Erhitzung auf eine Temperatur ausgesetzt, die wenigstens gleich der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs ist. Dadurch kann die komprimierte Schaumoberfläche im wesentlichen in ihren Vorkompres-sionszustand zurückkehren. Zur Vermeidung einer zweiten Erhitzung für das Härten der Trittschichtzusammensetzung, wenn eine solche vorhanden ist, wird eine Wiedererhitzungs-temperatur gewählt, die beiden Funktionen genügt.
Nach dem Abkühlen erhält man ein Produkt in Form eines Oberflächenbelags mit dekorativen Effekten.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung eines, vorzugsweise dekorativ wirkenden, aus Schichten bestehenden Flächenbelagmaterials. Das Verfahren umfasst die Ausbildung eines Schaums mit wenigstens einem Polymer und wenigstens einem ersten Phasenbereich und einem zweiten Phasenbereich auf einem Schiclitträger. Der Schaum wird auf die Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs des Schaums erhitzt. Der erhitzte Schaum wird komprimiert und abgekühlt, während er sich in der komprimierten Form befindet. Dadurch wird das Beschichten der Oberfläche des Schaums erleichtert, die ihre komprimierte Form beibehält. Durch ein erneutes Erhitzen des Schaums kann der komprimierte Schaum im wesentlichen in seine Form vor der Kompression zurückkehren.
Anhand der Zeichnung, die ein Fliessbild des erfindungsgemässen Verfahrens zeigt, und der nachstehenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert.
Beispiel I
Es wird ein dekorativer Oberflächenbelag unter Verwendung eines Polyvinylchloridplastisolschaums hergestellt. Für die Schaumzusammensetzung werden folgende Materialien verwendet:
Materialien Teile pro
100 Teile Harz
Polyvinylchloridharz (Dispersionsgrad
Mn 37 600) 65
Polyvinylchloridharz (Mischungsgrad
Mn 36 500) 35
Di-2-Äthylhexylphthalat 70
Di-Butylzinndilaurat 3
Silikongrenzflächenaktives Mittel
(DC 1252 Dow Corning Corp.) 6
Die Gesamtmengen der obigen Materialien werden in eine Schäumeinrichtung (Oakes Schäumer) eingebracht und mechanisch geschäumt.
Der erhaltene geschäumte Schaum wird auf einem schlaggesättigten Asbestschichtträger in einer Stärke von etwa 1,3 mm mit einer Rakelaufbringeinrichtung abgelegt.
Der Schichtträger mit dem darauf abgelegten Schaum wird dann auf eine Temperatur von etwa 135 °C während eines Zeitraums von etwa 15 min erhitzt. Eine Prüfung zeigt, dass der Schaum eine Dichte von etwa 0,38 g/cm3 hat.
Der erhitzte Schaum wird dann in einer Flachbettpresse bei einer Temperatur von etwa 150 °C komprimiert und wahrend er sich im komprimierten Zustand befindet, auf eine Temperatur von etwa 38 °C abgekühlt, ehe der Presseneingriff gelöst wird.
Der erhaltene komprimierte Schaum wird untersucht. Er hat eine Dichte von etwa 0,88 g/cm3 und eine gleichförmig komprimierte, glatte, bedruckbare Oberfläche.
Die bedruckbare Oberfläche wird im Rotationssiebdruckverfahren mit einer Druckfarbenzusammensetzung bedruckt und danach mit einer Polyvinylchloridplastisol-Tritt-schichtmasse transparent beschichtet.
Der beschichtete, komprimierte Schaum wird dann erneut auf eine Temperatur von etwa 193 °C während eines Zeitraums von etwa 2 min erhitzt, so dass die komprimierte Schaumoberfläche im wesentlichen in ihre Form und Dichte vor der Kompression zurückkehren kann, wobei die Trittschichtmasse gehärtet wird.
Das erhaltene Produkt ist ein dekorativer Fussbodenbelag, der ein ausgezeichnetes Druckbild zeigt und eine Schaumdichte von etwa 0,38 g/cm3 hat.
Beispiel II
Es wird ein dekorativer Oberflächenbelag unter Verwendung einer Schaummiscliung von zwei Styrolbutadienlatices hergestellt. Für die Schaummasse werden folgende Materialien verwendet:
Materialien Teile pro
100 Teile Harz
Styrolbutadienlatex mit 31% Styrol und 69% Butadien (PL-730, Polysar Ltd.) 80,00 carboxylierter Butadienlatex mit 77% Styrol, 21% Butadien, 2% Carboxyl-
gruppenanteil (PL-776, Polysar Ltd.) 20,00
Kaüumoleat 2,50
Aluminiumoxidtrihydrat (325 mesh) 100,00
Schwefel 0,25
Tetramethylthiuramidsulfid 2,00
Zinkoxid 1,25
Zinkdiäthyldithiocarbamat 1,00
Tbiocarbaniiid 1,30 Antioxidans(Wingstay-L, Goodyear
Tire and Rubber Co.) 0,75
Ammoniumazetat 3,00
Trimene-Basis (Uniroyal Chemical) 1,00
Die gesamte Menge der genannten Materialien wird in eine Schäumeinrichtung (Oakes-Schäumer) eingebracht und mechanisch geschäumt. Mit dem geschäumten Schaum wird eine dynamische mechanische Analyse ausgeführt, die einen ersten Phasenbereich mit einer Fliesstemperatur im Bereich von etwa 50 °C bis etwa 60 °C und einen zweiten Phasenbereich ausweist, der im Fliesstemperaturbereich elastomer ist.
Der erhaltene Schaum wird auf einem schlaggesättigten Asbestschichtträger mit einer Stärke von etwa 1,3 mm unter Verwendung einer Rakelaufbringeinrichtung abgelegt.
Der Schichtträger mit dem Schaum wird auf eine Temperatur von etwa 107 °C in" einem Heissluftofen während eines Zeitraums von etwa 3 min erhitzt, so dass der Styrol-butadienlatexschaum geliert. Der gelierte Schaum wird dann mit einer mechanischen Prägewalze geprägt.
Der geprägte Schaum wird auf eine Temperatur von etwa 177 °C während eines Zeitraums von etwa 5 min erhitzt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Untersuchung des erzeugten gehärteten Styrolbutadienschaums er5
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gibt eine Schaumdichte von etwa 0,32 g/cm3 in den nicht geprägten Abschnitten.
Der geprägte Schaum wird dann auf eine Temperatur von etwa 121 °C erhitzt, bei dieser Temperatur komprimiert und in der komprimierten Form unter Verwendung einer glatten Stahllaminierungswalze abgekühlt, die mit Wasser auf etwa 7 °C gekühlt ist. Der erhaltene komprimierte Schaum hat beim Verlassen der Laminierwalze eine Temperatur von etwa 38 °C.
Die erhaltene komprimierte Schaumoberfläche ist glatt, bedruckbar und hat keinen sichtbaren Prägeeffekt.
Die glatte bedruckbare Oberfläche wird dann wahlweise unter Verwendung einer Druckfarbenzusammensetzung mit einer Rotationssiebdruckeinrichtung bedruckt. Die erhaltene bedruckte Oberfläche, die noch komprimiert ist, wird mit einer transparenten Beschichtung (PVC-Plastisol) unter Verwendung eines herkömmlichen Applikators beschichtet. Der beschichtete komprimierte Schaum wird erneut auf eine Temperatur von etwa 204 °C während 3 min erhitzt, wodurch die Trittschicht gehärtet wird und der komprimierte Schaum im wesentlichen in seine geprägte Form und Dichte vor der Kompression zurückkehren kann.
Das erhaltene Produkt ist ein bedruckter geprägter Fussbodenbelag mit einem ausgezeichneten Druckbild. Der Schaum im nicht geprägten Bereich hat eine Dichte von etwa 0,32 g/cm3.
Beispiel III
Es wird ein dekorativer Oberflächenbelag unter Verwendung einer geschäumten Mischung eines Styrolbutadien-kautschuklatex und eines Polyvinylchloridlatex hergestellt. Für die Schaumzusammensetzung werden folgende Materialien verwendet:
Materialien
Teile pro 100 Teile Harz
Styrolbutadienlatex (PL-730, Beispiel II)
80,00
Polyvinylchloridlatex (Geon 151,
B.F. Goodrich)
20,00
Dinatrium-N-Octadecylsulfosuccinat
2,00
Aluminiumoxidtrihydrat (325 mesh)
10,00
Natriumlaurylsulfat
2,00
Schwefel
1,63
Zinkoxid
0,83
Zinkdiäthyldithiocarbamat
1,00
Zinkmercaptobenzthiazol
1,00
Antioxidans (Wingstay L)
0,75
Antioxidans (Amenox, Uniroyal Chemical)
0,25
Die gesamte Menge der genannten Materialien wird in eine Schäumeinrichtung (Oakes-Schäumer) eingebracht und mechanisch geschäumt. Eine dynamische mechanische Analyse des geschäumten Schaums ergibt einen ersten Phasenbereich mit einer Fliesstemperatur im Bereich von etwa 66 °C bis etwa 75 °C und einen zweiten Phasenbereich, der bei der Fliesstemperatur elastomer ist. Der erhaltene Schaum wird auf einen schlaggesättigten Asbestschichtträger in einer Stärke von etwa 1,3 mm unter Verwendimg eines Rakelapplika-tors aufgebracht.
Der Schichtträger mit dem darauf abgeschiedenen Schaum wird auf eine Temperatur von etwa 150 °C in einem Heissluftofen während eines Zeitraums von etwa 10 min erhitzt, wodurch der Schaum gehärtet wird. Der Schaum hat eine Dichte von etwa 0,29 g/cm3. Der gehärtete Schaum, der eine Temperatur von etwa 150 °C hat, wird dann in einer Flachbettpresse komprimiert und in der komprimierten Form auf eine Temperatur von etwa 38 =C gekühlt, bevor die Presse entfernt wird. Der erhaltene komprimierte Schaum hat eine Dichte von etwa 0,72 g/cm3 und eine gleichförmig komprimierte glatte bedruckbare Oberfläche. Die Oberfläche wird im Rotationssiebdruckverfahren mit einer Druckfarbe bedruckt und dann mit einer PVC-Plastisol-Tritt-schichtmasse transparent beschichtet.
Der beschichtete komprimierte Schaum wird dann erneut auf eine Temperatur von etwa 150 °C während eines Zeitraums von etwa 5 min erhitzt, wodurch der komprimierte Schaum in seine Form und Dichte vor der Kompression zurückkehren kann und die Trittschichtmasse gehärtet wird. Das erhaltene Produkt ist ein dekorativer Fussbodenbelag mit einem ausgezeichneten Druckbild. Der Belag hat eine Schaumdichte von etwa 0,29 g/cm3.
Beispiel IV
Es wird ein dekorativer Fussbodenbelag unter Verwendung einer geschäumten Mischung aus zwei Acryllatices hergestellt. Für die Schaumzusammensetzung werden folgende Materialien verwendet:
Materialien Teile pro
100 Teile Harz selbstvernetzender Acryllatex
(E-484, Rohm & Haas) 80,00
Polymethylmetacrylatlatex
(Rhoplex B-85, Rohm & Haas) 20,00
oberflächenaktives Mittel
(Triton X-405, Rohm & Haas) 2,00
Aluminiumoxidtrihydrat (325 mesh) 55,00
Oxalsäure 2,00
Natriumlaurylsulfat 4,00 Zelluloseeindickmittel
(Cellosize QP-4400, Union Carbide Corp.) 0,20
Melamin-Formaldehydharz (Cymel 385,
Union Carbide Corp.) 8,00
Die gesamte Menge der obigen Materialien wird in eine Schäumeinrichtung (Oakes-Schäumer) eingebracht und mechanisch geschäumt. Die dynamische mechanische Analyse des geschäumten Schaums zeigt einen ersten Phasenbereich mit einer Fliesstemperatur im Bereich von etwa 46 °C bis etwa 63 °C und einem zweiten Phasenbereich, der bei der Fliesstemperatur elastomer ist. Der erhaltene Schaum wird auf einem schlaggesättigten Asbestschichtträger in einer Stärke von etwa 1,3 mm unter Verwendung eines Rakelapp-likators aufgebracht.
Der Schichtträger mit dem Schaum wird 5 min lang auf eine Temperatur von etwa 135 °C und dann für 3 min auf eine Temperatur von 193 °C erhitzt. Der erhaltene gehärtete Schaum hat eine Dichte von etwa 0,32 g/cm3. Der gehärtete Schaum mit einer Temperatur von etwa 150 °C wird dann in einer Flachbettpresse komprimiert und in der komprimierten Form auf eine Temperatur von etwa 38 °C vor dem Entfernen der Presse abgekühlt. Der erhaltene komprimierte Schaum hat eine Dichte von etwa 0,67 g/cm3 und eine gleichförmig komprimierte, glatte bedruckbare Oberfläche.
Die Oberfläche wird mit einer Druckfarbe im Rotationssiebdruckverfahren bedruckt und dann mit einer PVC-Pla-stisol-Trittschichtmasse transparent beschichtet. Der beschichtete komprimierte Schaum wird dann auf eine Temperatur von 160 °C während eines Zeitraums von etwa 3 min erhitzt, wodurch der komprimierte Schaum im wesentlichen in seine Form und Dichte vor der Kompression zurückkehren kann und die Trittschichtmasse gehärtet wird. Das erhaltene Produkt ist ein dekorativer Fussbodenbelag mit einem ausgezeichneten Druckbild und einer Schaumdichte von etwa 0,32 g/cm3.
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1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

  1. 638729
    PATENTANSPRÜCHE
    1. Verfahren zur Herstellung eines aus Schichten bestehenden Flächenbelagmaterials, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Schichtträger ein mechanisch geschäumter Schaum abgeschieden oder ein chemisch geblasener Schaum ausgebildet wird, der wenigstens ein Polymer aufweist und wenigstens einen ersten Phasenbereich und einen zweiten Phasenbereich hat, wobei beide Phasenbereiche wenigstens im Oberflächenbereich des Schaums vorhanden sind,
    a) (1) dass der erste Phasenbereich eine Fliesstemperatur
    über Raumtemperatur hat und in dem Schaum in einer wirksamen Menge vorhanden ist, die die zusammengedrückte Form des Schaums bei dem Schritt (c) aufrechterhält,
    (2) dass der zweite Phasenbereich bei der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs elastomer bleibt,
    b) dass der Schaum auf eine Temperatur erhitzt wird, die wenigstens gleich der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs ist,
    c) dass der erhitzte Schaum ausreichend zusammengedrückt wird, um eine glatte bedruckbare Schaumoberfläche zu bilden und dass der Schaum in der komprimierten Form auf eine Temperatur unter der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs derart abgekühlt wird, dass der erste Phasenbereich die Kompression des Schaums nach dem Entfernen der Kompressionskraft aufrechterhält, wodurch die glatte Schaumoberfläche erhalten wird,
    d) wenigstens eine Beschichtungszusammensetzung auf wenigstens einen Teil der komprimierten glatten Schaumoberfläche aufgebracht wird und e) der sich ergebende beschichtete komprimierte Schaum erneut auf eine Temperatur erhitzt wird, die wenigstens gleich der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs ist, damit der komprimierte Schaum im wesentlichen in seine Form vor der Kompression zurückkehren kann.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf wenigstens einen Abschnitt der komprimierten glatten bedruckbaren Schaumoberfläche eine Druckfarbenbe-schichtungszusammensetzung aufgebracht wird, worauf das Aufbringen einer Trittschichtbeschichtungszusammenset-zung erfolgt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaum geprägt wird, ehe er auf eine Temperatur erhitzt wird, die wenigstens gleich der Fliesstemperatur des ersten Phasenbereichs ist.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Beschichtungszusammensetzung eine Druckfarbenzusammensetzung ist.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfarbenzusammensetzung in Ausrichtung mit der Prägung gedruckt wird.
CH175079A 1978-05-10 1979-02-22 Verfahren zur herstellung eines aus schichten bestehenden flaechenbelagmaterials. CH638729A5 (de)

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