CH641400A5 - Verfahren zur herstellung einer gereckten kunststoff-folie mit biaxialer molekuelorientierung. - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer gereckten kunststoff-folie mit biaxialer molekuelorientierung. Download PDF

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Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer gereckten Kunststoffolie mit biaxialer Molekülorientierung sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und ein Laminat mit mindestens einer nach dem Verfahren hergestellten Folie.
Es ist bekannt, dass die Zugfestigkeit von Kunststoffmaterialien und insbesondere von Polyester durch ein eine Molekülorientierung hervorrufendes Recken wesentlich verbessert werden kann. Bei einer solchen Molekülorientierung wird die Molekülstruktur des Kunststoffmaterials derart verändert, dass es, obwohl zuerst amorph, kristallin wird. Dieses gereckte Material besitzt bei einem anschliessenden Erhitzen im allgemeinen eine starke Schrumpfungsneigung, wobei das Schrumpfen so weit geht, dass die Dimensionen des Kunststoffmaterials praktisch die gleichen wir vor dem Reckvorgang sind.
Ein Nachteil von beispielsweise zwecks Orientierung gerecktem Polyestermaterial ist darin zu erblicken, dass es wegen seiner kristallinen Struktur nicht heiss gesiegelt werden kann, was bedeutet, dass durch Molekülorientierung gereckte Polyesterfolien für Verpak-kungsmaterialien, für welche man eine starke Zugfestigkeit des Materials zu erreichen wünscht, z.B. als Verpackungsmaterialien für unter Druck stehende Produkte, wie z.B. Bier, erfrischende Getränke usw., nicht verwendet werden können.
Ein weiterer Nachteil der Polyestermaterialien besteht darin,
dass sie sich nicht leicht durch ein ringförmiges Mundstück extrudie-ren und hierauf zu einem Schlauch mit wesentlich grösserem Durchmesser als jenem des Extrudiermundstückes aufblasen lassen. Der Grund für diese Schwierigkeit ist in der relativ niedrigen Schmelzviskosität des Polyestermaterials zu erblicken. Zur Zeit verfügt man allerdings über ein modifiziertes Polyestermaterial mit hoher Schmelzviskosität von ungefähr 1,1, das man extrudieren und zu einem Schlauch mit bis zum doppelten Durchmesser des Extrudiermundstückes aufblasen kann. Im Zustande des Aufblasens ist aber das Kunststoffmaterial derart heiss, dass beim Verlassen des Extruders keine Molekülorientierung, sondern lediglich eine Verdünnung der Wandstärke des Materials erfolgt. Um eine Molekülorientierung zu erzielen, muss das Kunststoffmaterial bis zu einem gewissen Aus-mass stabilisiert sein. Für gewöhnliche Polyester liegt die Molekülorientierungstemperatur zwischen 70 und 95° C.
Wie bereits erwähnt, wird das Polyestermaterial, wenn es erfolgreich molekülorientiert worden ist, kristallin, was bedeutet, dass keine Heisssiegelung erfolgen kann. Es ist nun ein mit Cyclohexan modifiziertes Polyestermaterial (PETG) im Handel erhältlich, welches je nach Modifizierungsgrad selbst beim Recken weitgehend amorph bleibt. Dieses modifizierte Polyestermaterial wird beim Recken nicht oder nur teilweise molekülorientiert und besitzt daher nicht die gleiche Zugfestigkeit wie molekülorientiertes Polyestermaterial, besitzt aber den Vorteil, dass es heiss gesiegelt werden kann. Es wurde festgestellt, dass diese beiden Polyestermaterialien eine ausgezeichnete gegenseitige Haftung besitzen, wenn sie miteinander extrudiert werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren zur Herstellung einer gereckten Kunststoffolie mit biaxialer Molekülorientierung vorgeschlagen. Dieses Verfahren besteht darin, dass die
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Kunststoffolie derart durch ein ringförmiges Mundstück extrudiert wird, dass ein nahtloser Schlauch gebildet wird, welcher mittels eines in den Schlauch eingeführten Gases unter einem schwachen Druck derart aufgeblasen wird, dass der Durchmesser des Schlauches mindestens verdoppelt wird, wobei der Schlauch gleichzeitig mindestens in gleichem Ausmasse in Längsrichtung gereckt wird, dass ferner der so gebildete Schlauch abgekühlt, durch ein erstes angetriebenes Walzenpaar flachgepresst und hierauf einem zweiten angetriebenen Walzenpaar zugeführt wird, dass hierauf der flachgepresste Schlauch erneut mit einem Gas so aufgeblasen wird, dass der Durchmesser nochmals vergrössert wird, wobei der aufgeblasene Schlauch gleichzeitig in Längsrichtung weiter gereckt wird, und zwar bei gleichzeitiger biaxialer Molekülorientierung des Schlauchmaterials.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher beschrieben, wobei
Fig. 1 schematisch zeigt, wie das Aufblasen und Molekülorientierung eines Schlauches durchgeführt werden,
Fig. 1' schematisch eine Ausführungsvariante zeigt, und
Fig. 2 einen Querschnitt eines erfindungsgemässen Laminats darstellt.
In Fig. 1 wird gezeigt, wie ein Kunststoffschlauch 2 mit Hilfe eines ringförmigen Mundstuckes 1 extrudiert wird. Das Extrudermundstück 1 kann in üblicher Weise ausgestaltet sein, sofern man nur ein Kunststoffmaterial durch die ringförmige Öffnung des Mundstückes extrudiert. Es kann sich aber auch um ein sogenanntes Coextrusionsmundstück handeln, durch welches eine Anzahl Kunststoffmaterialien gleichzeitig extrudiert werden kann, um ein kombiniertes Laminat zu erhalten. Mittels einer Leitung 4, die in den Mittelteil des Mundstücks 1 mündet, wird ein Druckgas, z.B. Druckluft, unter leichtem Überdruck (der in Anbetracht der geringen Viskosität des Kunststoffes sehr gering sein kann) in den Kunststoffschlauch 2 eingeleitet, so dass derselbe gedehnt bzw. aufgeblasen wird und der Durchmesser des Schlauches 2 mindestens auf den doppelten Durchmesser des Extrudiermundstückes 1 gebracht wird, wobei das Kunststoffmaterial gleichzeitig gereckt und in seiner Wandstärke reduziert wird. Wie sich aus der Fig. 1 ergibt, tritt die Vergrösserung des Durchmessers des Schlauches unmittelbar, nachdem das Kunststoffmaterial das Mundstück 1 verlassen hat, ein, wobei das Kunststoffmaterial in jenem Zeitpunkte im allgemeinen so heiss ist, dass keine Molekülorientierung des Materials stattfindet. Besteht das Kunsststoffmaterial beispielsweise aus einem Polyester, so liegt die Extrudiertemperatur von ungefähr 270 bis 380° C wesentlich über der Orientierungstemperatur von 70 bis 95° C, so dass die Orientierung in Querrichtung des Schlauches beim Aufblasen ohne Bedeutung ist. Der kontinuierlich extrudierte Schlauch 2 wird dann flachgepresst und zwischen ein erstes angetriebenes Walzenpaar 3 hindurchgeführt, wobei die Abzugsgeschwindigkeit dieses Walzenpaares grösser ist als die Austrittsgeschwindigkeit des Kunststoffmaterials aus dem Extrudiermundstück 1, woraus sich ein Recken des Schlauches 2 und zwar auch in seiner Längsrichtung ergibt. Das Recken in Längsrichtung, welches im wesentlichen gleiches Ausmass annehmen kann wie das Recken in Querrichtung, findet ebenfalls in jenem Zeitpunkte statt, in welchem das Kunststoffmaterial dermassen heiss ist, dass keine Molekülorientierung des Materials erfolgen kann. Das extrudierte Material wird rasch abgekühlt und beim Durchgang durch die angetriebenen Walzen ist das Material im allgemeinen vollständig stabilisiert, so dass es vor oder während einer sich anschliessenden zweiten Blasoperation im allgemeinen mit Hilfe von Heizelementen 5 erhitzt werden muss, um die erforderliche Orientierungstemperatur zu erreichen. Da der extrudierte Schlauch zwischen dem angetriebenen Walzenpaar 3 flachgepresst werden muss, wird der Schlauch 2 mit Hilfe von Führungsplatten 21 derart gegen das Walzenpaar 3 geführt, dass eine Faltenbildung des Kunststoffmaterials verhindert wird. Der durch das Walzenpaar 3 Bachgepresste und stabilisierte Kunststoffschlauch wird nun einem zweiten Walzenpaar 6 zugeführt, wobei diese Walzen die gleiche Drehzahl haben wie das Walzenpaar 3. Daraus ergibt sich, dass im
Abschnitt 22 zwischen den Walzenpaaren 3 und 6 der Schlauch keiner nennenswerten Axialspannung unterworfen wird.
Hierauf muss der extrudierte Schlauch einmal mehr bei einer solchen Temperatur aufgeblasen und gereckt werden, dass die Molekülorientierung des Schlauchmaterials erfolgen kann. Bei diesem zweiten Aufblasvorgang braucht man ein Druckgas. Da überdies das Kunststoffmaterial bei der Orientierungstemperatur von 75 bis 90 C relativ stabilisiert ist, braucht man einen relativ hohen Druck im Schlauch, um die erforderliche Reckung und Zunahme des Durchmessers des Schlauches erreichen zu können (der erforderliche Druck hängt vom Schlauchdurchmesser, von der Wandungsdicke des Materials, von der Qualität des Kunststoffs, von der Temperatur usw. ab).
Da der Schlauch 2 nahtlos ist, stellt sich ein Problem bei der Zufuhr ausreichender Mengen an Druckgas, um eine Molekülorientierung beim Aufblasen zu ermöglichen. Dieses Problem wird durch die vorliegende Erfindung gelöst, indem der Schlauch 9 im Abschnitt
22 mit einem komprimierten Gas, vorzugsweise Druckluft, angefüllt wird, indem man den Spalt zwischen den Walzen 3 kurzzeitig vergrössert, so dass die Luft aus der Leitung 4 und dem Schlauch 2 in den Abschnitt 22 des Schlauches 9 fliessen und den Schlauchabschnitt 22 auffüllen kann. Das Auffüllen des in der Art eines Gasreservoirs wirksamen Schlauchabschnittes 22 kann dadurch erleichtert und beschleunigt werden, dass Platten 23, welche relativ zueinander beweglich angeordnet sind, mit Saugelementen versehen werden, dank welchen der Schlauchabschnitt 22 erweitert werden kann. Nachdem eine hinreichende Gas- bzw. Luftmenge im Schlauchabschnitt 22 vorhanden ist, werden die Walzen 3 wieder zusammengeführt. Die im Schlauchabschnitt 22 vorhandene Luft ist nun zwischen den Walzenpaaren 3 und 6 eingeschlossen, und zwar ungeachtet des Umstandes, dass der Schlauch 9 sich kontinuierlich zwischen den Walzenpaaren 3, 6 fortbewegt.
Der Schlauch 9 wird zwischen den angetriebenen Walzen 6 flachgepresst und hierauf erneut mittels zugeführtem Druckgas aufgeblasen, so dass mindestens der doppelte Durchmesser erreicht wird. Zur Erzielung des exakten Durchmessers können am Schlauchumfang Kalibrierwalzen 8 angeordnet sein. Um die richtige Molekülorientierungstemperatur zu erreichen, wird der Schlauchabschnitt 7 mit Hilfe der Heizelemente 5 so erwärmt, dass der Kunststoffschlauch beim zweiten Aufblasvorgang eine Molekularorientierung in Querrichtung erhält. Da die angetriebenen Walzen 10 mit grösserer Drehzahl als die angetriebenen Walzen 6 rotieren, wird auch eine Molekularlängsorientierung des Schlauchmaterials bewirkt.
Das Druckgas, welches für eine Orientierung bewirkende Blasoperation erforderlich ist, befindet sich im Raum 24 zwischen den Walzenpaaren 6 und 10. Da ein gewisser Verlust an Gas durch die Walzenpaare 10 nicht zu vermeiden ist, muss Druckgas nachgefüllt werden, um ein Absinken des Druckes im Raum 24 auf ein solches Ausmass zu verhindern, dass kein Aufblasen des Schlauches mehr möglich wäre. Diese Nachfüllung von Druckgas wird so durchgeführt, dass der im Abschnitt 22 herrschende Gasdruck mit Hilfe der Platten 23 erhöht wird. Dabei wird der Schlauch 9 mit Hilfe der Platten 23 zusammengepresst, wobei der Druck im Schlauchabschnitt 22 zunimmt. Sobald dieser Druck etwas höher als der im Raum 24 vorhandene Druck ist, wird das Walzenpaar 6 auseinandergedrückt, und Gas strömt aus dem Schlauchabschnitt 22 in den Raum 24, in welchem der Druck wieder erhöht wird. Das Walzenpaar 6 wird hierauf wieder zusammengeführt und der kontinuierliche Vorgang des Extrudierens, Aufblasens und Molekülorientierens weitergeführt. Um eine übermässige Reibung zwischen den Platten
23 und der Oberfläche des Schlauchabschnitts 22 zu verhindern,
kann man die Platten 23 mit einer Reihe von Walzen 25 ausrüsten.
Der nach dem zweiten Blasvorgang flachgepresste Schlauch 13 (Fig. 2) erhält nach dem Durchgang durch das angetriebene Walzenpaar 10 eine biaxiale Orientierung. Nach dem Kühlen des Schlauches kann er auf eine Spule 14 aufgerollt oder zu einer Bahn aufgeschnitten werden. Das Kunststoffmaterial hat dank der biaxialen Orientierung eine wesentlich verbesserte Zugfestigkeit erhalten.
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Wie bereits erwähnt, hat das molekülorientierte Material eine starke Neigung zum Schrumpfen beim Erhitzen über die Erweichungstemperatur des Kunststoffmaterials hinaus. Dies kann aber mit Hilfe des Aushärtens des Materials verhindert werden.
Dies wird so durchgeführt, dass die Längskanten der biaxial molekülorientierten Bahn in Halteelementen so gehalten werden, dass das Kunststoffmaterial mit Hilfe von Heizvorrichtungen auf eine die Erweichungstemperatur des Kunststoffmaterials übersteigende Temperatur erhitzt wird. Nach einem zweiten Kühlvorgang hat das Kunststoffmaterial dank dem Erhitzen sein Schrumpfvermögen verloren, aber die mechanische Festigkeit im wesentlichen erhalten. Das behandelte Material kann nun auf die Vorratsspule 14 aufgerollt werden.
Wie bereits erwähnt, kann ein zwecks Molekülorientierung gerecktes Polyestermaterial in den meisten Fällen nicht als Verpak-kungsmaterial verwendet werden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass es nicht heiss gesiegelt werden kann, was wiederum dem Umstände zuzuschreiben ist, dass es beim Reckvorgang eine kristalline Struktur erhalten hat. Die Erfindung schliesst daher auch eine Verfahrensvariante ein, bei der dieser Nachteil vermeidbar ist. Diese Verfahrensvariante wird nachstehend beschrieben.
Anstatt nur einen Kunststoff durch das Extrudiermundstück 1 zu extrudieren, werden gemeinsam zwei oder mehrere verschiedene Kunststoffmaterialien, z.B. ein Polyestermaterial und das vorgenannte, mit Cyclohexan modifizierte Polyestermaterial (PETG), welches in weitem Ausmasse seine amorphe Molekülstruktur beibehält und zwar auch dann, wenn es einer Temperatur unterworfen wird, bei welcher ein gewöhnliches Polyestermaterial molekular orientiert wird, extrudiert. Bei der Coextrusion wird eine sehr gute Haftung zwischen den beiden Polyestermaterialien erzielt. Da das PETG-Material nicht kristallin wird, erhält dieses Material seine Siegelbar-keit. Man kann auch bei dieser Coextrusion anstelle eines modifizierten Polyestermaterials Polyäthylen verwenden, welches allerdings nicht so leicht an dem Polyestermaterial haftet, weswegen man in diesem Falle bei der Coextrusion eine Bindemittelschicht, z.B. einen sogenannten Mikrowachs, welcher unter der Markenbezeichnung Elvax im Handel erhältlich ist, oder das unter der Markenbezeichnung Surlyn bekannte Kunststoffmaterial hinzugibt. Bei einer solchen Coextrusion kann man die Bindemittelschicht sehr dünn ausgestalten, so dass nach der Reckoperation sein Flächengewicht nur ungefähr 2 bis 3 g/m2 beträgt.
Werden mehrere Kunststoffmaterialien gleichzeitig gemeinsam durch das Extrudiermundstück 1 extrudiert, so wird der Reckvorgang in ähnlicher Weise durchgeführt, wie dies weiter oben für eine Einzelschicht von Kunststoffmaterial beschrieben worden ist.
Die Zufuhr von Druckluft zum Schlauch 7 während des zweiten Aufblasvorganges kann in der oben beschriebenen Weise erfolgen. Man kann aber den flachgepressten Schlauch bei den Walzen 10 auch in zwei Bahnen 13 auftrennen, wobei jede Bahn dann gesondert in eine Richtung geführt wird. Zu diesem Zweck wird eine mit Abdichtwalzen 17 versehene und an eine Druckgasleitung 15 (Fig. 1') angeschlossene Düse 16 angeordnet. Ist der im Schlauch 7 vorhandene Druck zu niedrig und muss man Gas zuführen, so erhöht sich der Druck in der Leitung 15 derart, dass die Walzen 10 leicht auseinandergedrückt werden und Luft in den Schlauch 7 fliesst, worauf die Gaszufuhr bei Erreichen eines ausreichenden Druckes gedrosselt wird.
Fig. 2 zeigt schematisch einen Schnitt durch ein bei dieser Verfahrensvariante erzielbares Laminat, weiches aus einer Schicht eines biaxial orientierten Kunststoffmaterials 18, vorzugsweise einem Polyester, und einer zweiten Schicht 19, welche aus einem mit Cyclohexan modifizierten Polyester (PETG) bestehen kann und bis zu einem gewissen Ausmass während des Reckens amorph bleibt. Die zweite Schicht kann beispielsweise auch aus Polyäthylen bestehen, wobei im letzteren Falle eine Bindemittelschicht 20 aus beispielsweise Elvax oder Surlyn oder ein ähnliches Material hinzugegeben werden muss.
Es wurde festgestellt, dass man mit dem erfindungsgemässen Verfahren ein Material mit äusserst hoher Zugfestigkeit erhalten kann, welches überdies heiss siegelbar ist. Überdies lässt sich das nach dem erfindungsgemässen Verfahren herstellbare Material mit Vorteil zum Verpacken von unter Druck stehenden Produkten, wie z.B. Bier oder erfrischenden Getränken, verwenden, wobei eine hohe Zugfestigkeit des Materials wünschenswert ist.
Für gewisse Produkte, wie z.B. Bier, muss das Verpackungsmaterial neben einer hohen Festigkeit auch Abdichtungseigenschaften aufweisen, d.h. es muss gasundurchlässig, insbesondere undurchlässig für Sauerstoff und Kohlendioxyd sein. Das Polyestermaterial selbst ist relativ gasundurchlässig. Da es aber äusserst dünn gestaltet werden kann und wegen seiner Molekülorientierung überdies eine hinreichende mechanische Festigkeit behält, sind die Abdichtungseigenschaften in der Regel nicht zufriedenstellend, weil diese Eigenschaften im allgemeinen in direktem Verhältnis zur Wandungsdicke stehen. Es wurde aber festgestellt, dass es möglich ist, die Abdichtungseigenschaften dadurch beträchtlich zu verbessern, dass man bei der Coextrusion des Schlauches ausser den obenerwähnten Kunststoffmaterialien ein Material mit ausserordentlich hoher Gasundurchlässigkeit, z.B. Polyvinylchlorid oder das unter der Markenbezeichnung Eval im Handel befindliche Material, hinzugibt. Es ist auch möglich, die zwecks Orientierung gereckte Folie oder das eine durch Orientierung gereckte Folie aufweisende Laminat mit Hilfe einer sehr dünnen Aluminiumschicht, welche gute Abdichtungseigenschaften aufweist, der Vakuummetallisierung zu unterwerfen. Diese Metallisierung erfolgt in bekannter Weise, indem man die Folie oder das Laminat in eine Vakuumkammer einführt, worin das Aluminiummaterial verdampft und sich auf der Folie so kondensiert, dass eine undurchlässige, jedoch äusserst dünne Metallschicht gebildet wird.
Bei der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens und bei der Verwendung des nach dem vorliegenden Verfahren erhältlichen Laminats ist es somit möglich, sich die guten mechanischen Eigenschaften des beispielsweise angegebenen Polyestermaterials zunutze zu machen. Da man dieses Material äusserst dünnwandig gestalten kann, ist es auch kostensparend. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Vorratsrollen usw. des Verpackungsmaterials klein und leicht sind, was die Transportkosten usw. ebenfalls verringert.
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    PATENTANSPRÜCHE
    1. Verfahren zur Herstellung einer gereckten Kunststoffolie mit biaxialer Molekülorientierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffolie derart durch ein ringförmiges Mundstück (1) extru-diert wird, dass ein nahtloser Schlauch (2) gebildet wird, welcher mittels eines in den Schlauch eingeführten Gases unter einem schwachen Druck derart aufgeblasen wird, dass der Durchmesser des Schlauches mindestens verdoppelt wird, wobei der Schlauch gleichzeitig mindestens in gleichem Ausmasse in Längsrichtung gereckt wird, dass ferner der so gebildete Schlauch abgekühlt, durch ein erstes angetriebenes Walzenpaar (3) flachgepresst und hierauf einem zweiten angetriebenen Walzenpaar (6) zugeführt wird, dass hierauf der flachgepresste Schlauch erneut mit einem Gas so aufgeblasen wird, dass der Durchmesser nochmals vergrössert wird, wobei der aufgeblasene Schlauch gleichzeitig in Längsrichtung weiter gereckt wird, und zwar bei gleichzeitiger biaxialer Molekülorientierung des Schlauchmaterials.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch nach dem ersten Aufblasvorgang vor dem Flachpressen zwischen dem ersten Walzenpaar (3) und vor dem Recken zwecks Molekülorientierung durch das Einleiten von Gas gedehnt wird, und dass ein zwischen dem ersten (3) und dem zweiten Walzenpaar (6) liegender Schlauchabschnitt als Gasreservoir (22) ausgebildet wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch nach dem Verlassen des zweiten Walzenpaares (6) einer Zwischenüberhitzung (5) auf die Molekülorientierungstemperatur unterzogen wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Walzenpaar (3) zwecks Zuführung von Gas in das Reservoir (22) und zwecks Abziehen von Gas aus dem Reservoir (22) geöffnet und geschlossen wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gasreservoir (22) zwischen zwei Druckplatten (23) zusammengedrückt wird, wobei die beiden Druckplatten (23) auf einander gegenüberliegenden Seiten des Gasreservoirs (22) angeordnet und gegeneinander beweglich sind, wodurch der im Gasreservoir (22) herrschende Druck gesteuert werden kann.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie, welche in zwei Stufen gereckt worden ist, in Längsrichtung des Schlauches aufgeschnitten und zu einer ebenen Bahn ausgebreitet wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn ausgehärtet wird, indem man sie auf eine über die Erweichungstemperatur des Kunststoffmaterials liegende Temperatur in jenem Zeitpunkte erhitzt, in welchem die Randzonen der Bahn in festem Abstand voneinander gehalten werden, um eine Schrumpfung des Materials zu verhindern.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffolie zwei oder mehrere Schichten des Kunststoffmaterials, welche gemeinsam miteinander extrudiert werden, enthält.
  9. 9. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, welche einen mit einem ringförmigen Mundstück zum Extrudieren eines Schlauches aus thermoplastischem Material ausgerüsteten Extruder (1) versehen ist, ein erstes angetriebenes Walzenpaar (3) und ein zweites angetriebenes Walzenpaar (6), welche Walzenpaare (3, 6) mit der gleichen Drehzahl antreibbar sind, sowie ein drittes Walzenpaar (10), das mit einer höheren Drehzahl als das erste und zweite Walzenpaar (3, 6) antreibbar ist, aufweist, und Mittel zum Zuführen von Gas in den Abschnitt des extrudierten Schlauches, welcher sich zwischen dem zweiten (6) und dem dritten (10) Walzenpaar befindet, besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten (3) und dem zweiten Walzenpaar (6) gegeneinander bewegliche Druckplatten (23) vorhanden sind, zwischen denen ein Abschnitt (22) des extrudierten Schlauches (9), zwecks Komprimierung von im Schlauch enthaltenem Gas zusammenpressbar ist, dass der Spalt zwischen dem ersten Walzenpaar (3) vergrösserbar ist,
    um Gas in den Schlauchabschnitt (22) zwischen dem ersten und dem zweiten Walzenpaar (3, 6) einzuführen, und dass der Spalt im zweiten Walzenpaar (6) vergrösserbar ist, um den Durchtritt von Gas aus dem genannten Schlauchabschnitt (22) in den Schlauchabschnitt, der sich zwischen dem zweiten und dem dritten Walzenpaar (6, 10) befindet, zu ermöglichen.
  10. 10. Laminat, erhalten nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens eine Polyesterschicht und mindestens eine mit Cyclohexan modifizierte weitere Polyesterschicht aufweist.
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